汽机车间职工培训指导手册模板.docx

同意：魏迎朝
审核：景 伟 张 伟
编写：安全生产办

第一节 调速专业
一、 检修工
1、 应了解内容：
1) 了解电厂生产步骤和热力系统基础知识；
答; 、储存在储煤场（或储煤罐）中原煤由输煤设备从储煤场送到锅炉原煤斗中，再由给煤机送到磨煤机中磨成煤粉。
2、煤粉送至分离器进行分离，合格煤粉送到煤粉仓储存（仓储式锅炉）。
3、煤粉仓煤粉由给粉机送到锅炉本体喷燃器，由喷燃器喷到炉膛内燃烧（直吹式锅炉将煤粉分离后直接送入炉膛）。
4、燃烧煤粉放出大量热能将炉膛四面水冷壁管内水加热成汽水混合物。
5、混合物被锅炉汽包内汽水分离器进行分离：分离出水经下降管送到水冷壁管继续加热；分离出蒸汽送到过热器，加热成符合要求温度和压力过热蒸汽，经管道送到汽轮机作功。
6、过热蒸汽在汽轮机内作功推进汽轮机旋转，汽轮机带动发电机发电。
7、发电机发出三相交流电经过发电机端部引线经变压器升压后引出送到电网。
8、在汽轮机内作完功过热蒸汽被凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结泵送到低压加热器加热，然后送到除氧器除氧，再经给水泵送到高压加热器加热后，送到锅炉继续进行热力循环。再热式机组采取中间再热过程，即把在汽轮机高压缸做功以后蒸汽，送到锅炉再热器重新加热，使汽温提升到一定（或初蒸汽）温度后，送到汽轮机中压缸继续做功
了解汽机车间水泵设备及本体设备工作步骤及部署情况；
了解汽机车间其它班组关键设备（如给水泵、凝泵、循泵、真空泵、高加、低加、除氧器、凝汽器等）技术规范、作用；
了解电厂常见金属材料性能，如：耐腐蚀特征、许可使用温度、最高使用温度等知识；
了解焊接基础原理、焊材选择基础知识；
答; 焊接基础原理就是用能量（电能、热能等）使金属（焊条、焊丝）熔化，进而使熔滴和母材相结合方法。而电焊就是用电能。
1.等强度 选择焊材熔敷金属抗拉强度和被焊母材抗拉强度相等或近似,这是焊接结构钢最常见标准.
2.等韧性 选择焊材熔敷金属韧性和被焊母材韧性相等或近似,在高强钢焊接时常常选择强度等级率低于母材但韧性相等焊材,即低组配等韧性.
3.等成份 熔敷金属化学成份符合或靠近母材金属,这是不锈钢和耐热钢焊接时选材最关键标准.
了解滤纸、密封垫、胶圈等常见辅材规格和使用性能；
答; 滤纸：295*295、285*285、195*195
了解本专业相关边缘设备参数、现场部署、数量配置、作用、工作原理等，如：消防设备、储油箱、润滑油输送泵、油烟风机等；
了解无损检测种类、方法和适用范围；
答; 无损检测种类种类分为常规无损检测和很规无损检测
五大常规 涡流 超声 磁粉 渗透 射线
1）RT 射线检测 ：关键检测材料或工件内部缺点
2) UT超声检测 ：关键检测材料或工件内部缺点
3) MT磁粉检测 ：关键检测材料或工件表面、近表面缺点（铁磁性材料）
4) PT渗透检测 ：关键检测材料或工件表面开口缺点（非多孔型材料）
5) ET涡流检测 ：关键检测材料或工件表面、近表面缺点（导电材料）
当材料是铸件或碳钢、合金钢等铁磁性工件时能够利用除 ET外多种方法，不过还要看工件厚度，和可能出现缺点部位等，表面裂纹以MT为最好，工件厚度大时内部缺点以RT UT 为佳。要是材料开坡口需要探伤时，能够使用PT
适用范围
铸件、焊接件、非金属制品和复合材料锻件、焊接件、胶接街头及非金属材料表面和近表面缺点无损检测
表面开口缺点检测，适适用于多种非疏松材质
导电材
了解汽轮机调整系统组成，基础调整工作原理，组成各设备在系统中发挥作用；
答;汽轮机调整系统组成，基础调整工作原理：
转速感受机构：感受汽轮机转速改变，并将其变换成位移改变或油压改变信号送至传动放大机构。按其原理分机械式、液压式、电子式三大类。
传动放大机构：放大转速，感受机构输出信号，并将其传输给实施机构。如系统中滑阀、油动机和杠杆。
实施机构：通常有调整汽门和传动机构两部分组成。依据传动放大机构输出信号，改变汽轮机进汽量。
反馈装置：为保持调整稳定，调整系统必需设有反馈装置，是某一机构输出信号对输入信号进行反向调整，这么才能使调整过程稳定。反馈通常有动态反馈和静态反馈两种。如杠杆反馈、弹簧反馈、窗口反馈。
2) 了解汽轮机油净化装置组成及工作原理；
答;组成;进油电动门､浮球阀､袋滤器､混编滤网､自动排水器､排水电磁阀､输油泵､精滤器､安全阀､油净化装置排油烟风机等组成
工作原理; 油从汽机主油箱靠静压经过进油电动门､浮球阀进入22只袋滤器,经过袋滤器由内侧渗到外侧,除去油中大于25um杂质，经过混编滤网分离器除去水分后，经自动排水器､排水电磁阀排出箱外,油则溢流至贮油箱，油箱内油经输油泵,经过两只并联精滤器滤芯过滤后直接排至汽机主油箱。
3) 了解EH油系统组成及工作原理，各蓄能器结构和作用。
答;EH油系统组成及工作原理：我厂EH液压控制系统是汽轮机数字式电液控制系统（DEH）中一个组成部分，关键由供油系统（EH油站、再生装置、抗燃油）、实施机构（高主油动机、高调油动机、中主油动机、中调油动机及其操纵座）、危急遮断系统（危急保安装置、隔膜阀）、EH油压低试验模块及油管路系统（油管路、高压蓄能器、低压蓄能器）组成，用来调整汽轮机转速、功率并起到保护汽轮机作用。
蓄能器结构和作用：通常由充气阀、并紧螺母、皮囊、O型橡胶圈、壳体、菌型阀、橡胶托、支撑环、挡圈、衬套环、螺堵（放空气用）等组成。
当主辅主油泵切换时，能确保供油装置供油不出现断流，确保供油装置 内部压力稳定，同时确保供油出口压力平衡。
2、 应熟悉内容：
1) 熟悉本班组范围内系统图，如：润滑油系统图、顶轴油系统、EH油系统图、调整保安系统图等，并能完成默画；
答;见系统图
2) 熟悉本班组设备巡检路线、内容、标准、安全步骤，并能立即发觉缺点；
答：见巡检路线
3) 熟悉本班组各管道、设备设计及运行参数、EH油管道、顶轴油管及油泵、主汽阀、调阀设备参数等；
4) 熟悉各类密封胶使用特征和适用介质情况；
我厂使用密封胶为704密封胶、587密封胶
587密封胶作用温度在-45 - 90℃范围内，特点：含有弹性，初粘性好，中等强度；和玻璃、铝等多个材料粘接性好；优良抗老化性能。密封胶是指导随密封面形状而变形，不易流淌，有一定粘结性密封材料。是用来填充构形间隙、以起到密封作用胶粘剂。 含有防泄漏、防水、防振动及隔音、隔热等作用。
704硅橡胶是一个粘接性好，高强度，无腐蚀单组份室温硫化硅橡胶。含有优良电绝缘性能、密封性能和耐老化性能，可在-50℃-+250℃范围内长久使用。704硅胶属于脱醇型缩合型硅胶，依靠 接触空气中水分子和被粘物表面水分子而固化，固化过程中会产生乙醇等低分子物质。

5) 熟悉各类耐油密封垫片适用温度、压力、使用寿命等情况；
答;我厂使用耐油石棉垫片厚度为：0.8-1.5mm
耐油石棉垫片
耐腐蚀性能优越适用范围：
使用温度：-100℃—+1000℃
使用压力：PN<5.0Mp
石棉垫关键技术参数：
型号 XB200 XB250 XB300 XB350 XB400 XB450
抗拉强度 5MPa 6MPa 8MPa 9MPa 11MPa 18MPa
温度 +200°C +250°C +300°C +350°C +400°C +450°C
耐油石棉垫片 石棉垫片关键种类：
低压石棉垫片，中压石棉垫片，高压石棉垫片，耐油石棉橡胶垫片
石棉橡胶垫片依据其配方、工艺性能及用途不一样，可分为一般石棉橡胶垫片和耐油石棉橡胶垫片。依据使用温度和压力不 同能够分为低压石棉橡胶垫片，中压石棉橡胶垫片和高压石棉橡胶垫片。适适用于水、水蒸气、油类、溶剂、中等酸、碱密封，石棉垫片关键应用在中、低压法兰连接密封中。
低压石棉垫片(G2183)：低压石棉垫片是由一个白色温石棉纤维制成，适合于大多数低温、低压需求，石棉垫片关键用于蒸汽，水力，气体，油类及无侵蚀性介质密封。
中压石棉垫片(G2182)：关键用于蒸汽、水力、气体、油类及无侵蚀性介质密封。
高压石棉垫片(G2181)：关键用于蒸汽、水力、气体、油类及无侵蚀性介质密封。
耐油石棉垫片(G2184)：关键用于蒸汽、水力、气体、油类溶剂及无侵蚀性介质密封

6) 熟悉本专业重大危险源及预控方法，如：油系统着火事故预案和防范方法；
7) 熟悉高、中压主汽门及关闭器结构和工作原理；
答; 主汽门为双阀碟式,水平方向操作,部署于高中压缸两侧，主阀内部有一开启小阀（预启阀），均为单座非平衡式碟阀。 开启阀先开到行程极限位置，若深入开启时，主阀即被打开，主阀全开时，为自密封结构，进汽口处有永久滤网。当其关闭时，开启阀碟在主阀内能自动对中。主汽门是开关型汽阀，只能处于全开和全关两个位置。主汽门由阀座、阀盖、主阀碟、预启阀碟、阀杆、滤网、衬套、弹簧室、弹簧及油动机组成
中压主汽阀和中压调整汽阀共称为中压联合汽阀，部署在中压缸两侧，左右各1只，属于开关型蒸汽阀，在全开或全关位置工作。中压主汽阀由单侧进油式油动机控制开启，关闭时靠弹簧作用力。中压主汽阀由阀座、阀盖、主阀碟、预启阀碟、阀杆、衬套、弹簧室、弹簧及油动机组成。
8) 熟悉汽轮机轴瓦及润滑油温度高报警及停机保护值；
答;汽轮机轴瓦及润滑油温度高报警及停机保护值：轴瓦报警及停机保护值：100℃、110℃;润滑油温度高报警及停机保护值：65℃、75℃。
9) 熟悉必需打闸停机异常情况；
答;转速升至额定转速111%；轴向位移超出+1.2或-1.6mm；高中压胀差+6.2或-3.2mm；低压缸胀差+7.2mm或-6.2mm；轴承回油温度超出75℃；轴瓦温度超出110℃；润滑油压力低于0.039MPa；汽轮机真空低78.5KPa；转子双幅振动值>0.25mm；轴承座双幅振动值>0.08mm；手动打闸；发电机主保护动作；锅炉MFT。
10) 熟悉喷油试验装置检修项目及工艺；
答：检修项目：1.油管无磨损、裂纹，焊口无蹩劲脱焊，管接头不渗漏。
活塞行程8mm。2.手轮上过膛销配合紧密，活塞上销孔无严重磨损。间隙A=0.02～0.06mm。法兰（9）和壳体接合面配合良好，无歪斜，内孔和壳体同心；固定园柱销光直，无变形、弯曲，装配牢靠无松动。
3.弹簧（2、7）表面无锈裂，弹性良好。4.活塞光洁，表面无毛刺、拉痕，活塞杆上导向孔无变形，中间油孔通畅。活塞和壳体径向间隙：B=0.02～0.05mm。5.弹性挡圈无碎裂变形，弹性良好。6.壳体内部清洁无油垢、垃圾，表面光洁，油孔通畅，各结合面平整无渗漏。7.装复后拉动、手揿均活络不卡。
检修工艺 ：1.拆去轴承箱内和喷油阀连接之油管及接头。2.拆去喷油阀和轴承座连接螺栓，取出喷油阀。3.手推试拉按钮或手轮，测量活塞行程。4.拆去按钮（5）上过膛销（4），取出按钮（5）和弹簧（7）检验。5.拆卸手轮（8）上过膛销（3），取出手轮检验。6.测量法兰（9）和活塞杆（6）之径向间隙（A）。7.拆卸法兰（9）和壳体结合面螺栓，检验法兰和壳体接合面螺栓，检验法兰及园柱销。8.取出弹簧（2）检验。9.测量活塞（6）和壳体径向间隙（B），并取出活塞清理。10.拆出弹性挡圈（1），检验弹性挡圈及壳体。
11) 熟悉低压油保护装置组成和作用；
答;低压油保护装置组成和作用：当润滑油压高于0.15MPa时，过压阀开启向油箱放油。它关键有阀壳、套筒、滑阀、弹簧、阀盖、调整螺钉、罩盖螺帽等组成。
12) 熟悉主油泵浮动轴承检验测量项目和质量标准；
：检验测量项目;瓦口间隙，瓦顶间隙，超声检测是否有脱胎。
质量标准：
名称
代号
标准值mm
轴瓦总间隙
d
0.13~0.175
浮动轴承左右偏移量
H
1.2

13) 熟悉车间现有滤油机性能，各油箱滤油安全注意事项；
14) 熟悉气动调整阀内部结构及解体复装工艺；
答：调速汽门由阀碟、阀杆、衬套、阀座、门盖、油动机、弹簧及弹簧室组成。
解体复装工艺： 联络热工，拆除相关电信号。
2.2.2 拆除门杆漏气、油动机油管及环形水室冷却水管并将各管口包好预防杂物落入。
2.2.3 拆除操纵座底座螺栓，将操纵座吊到指定位置，拆下油动机并将调门操纵座解体后取出弹簧（解体操纵座时使用加长螺栓，在松动时要对称慢慢松螺栓，注意在松动时螺杆不得转动）取出弹簧后测量弹簧长度。
2.2.4 用塞尺测量门盖间隙后拆除调门门盖并将其吊到指定位置。
2.2.5 拆除调门自密封装置后将阀芯及阀套吊出放到指定位置。
2.2.6从阀套下部抽出阀碟及阀杆，注意保护碟阀型线。
2.2.7 测量阀杆密封行程及阀杆和衬套配合间隙，并做好统计。
2.2.8 拆卸完成，全方面检验、清理、测量各部间隙及主阀，预启阀行程。
2.2.9 测量阀杆密封行程及阀杆和衬套配合间隙，并做好统计。
2.2.10 拆卸完成，全方面检验、清理、测量各部间隙及主阀，预启阀行程。
2.2.11 通知相关部门，对阀头、阀杆等部件进行金相检验，更换不合格部件。
2.2.12 检修结束后，按拆卸相反次序进行复装。
15) 熟悉透平油油质化验指标，油质劣化原因；
答：
项目
范围
运动黏度(40℃), mm2/s
31.26
黏度指数
98
倾点，℃
-12
闪点(开口),℃
213
密度（20℃）,kg/m3
865
中和值，mgKOH/g
0.21
抗乳化度(40-37-3mL,54℃)，min
5
机械杂质，%(m/m)
无
水分 %(m/m)
无
颗粒污染度标准
A.颗粒污染度评级标准采取美国航天航空工业联合会1984年1月公布NAS 1638（分级标准见附表）。
B.汽轮机油颗粒污染度合格标准为NAS 8级，优良标准为NAS 7级。
1.4 取样方法、周期及滤油
A.取样方法及周期按《电力用油（变压器油、汽轮机油）取样工作标准》实施。
B.全部机组（包含停运备用机组，大修机组除外）每个月最少取样分析一次，油颗粒污染度应合格。
C.大修后机组在开启前应进行打油循环并滤油，标准上油颗粒污染度合格后方可开启。
D.机组开启并网后，72小时之内取样进行分析。
E.对于不合格油坚持二十四小时连续滤油，油颗粒污染度较差应增加滤油设备滤油。附表：
NAS1638油液洁净度等级（100ml液压油中颗粒数）
污染度等级
颗粒尺寸范围（μm）
5～15
15～25
25～50
50～100
＞100
00
125
22
4
1
0
0
250
44
8
2
0
1
500
89
16
3
1
2
1000
118
32
6
1
3

356
63
11
2
4
4000
112
126
22
4
5
8000
1425
253
45
8
6
16000
2850
506
90
16
1
3
5100
1012
180
32
8
64000
11400
2025
360
64
9
128000
22800
4050
120
128
10
256000
45600
8100
1440
256
11
51
91200
16200
2880
512
12
1024000
182400
32400
5160
1024
透平油油质劣化原因：①油中进水②油中混入灰尘、砂料、金属碎屑等机械杂质。③长久油温过高运行。④金属元件电腐蚀或轴电流存在。⑤油系统循环倍率过高。⑥不一样油质相互混合。⑦油中混入空气。
16) 熟悉各油泵流量、扬程、转速、型号及意义；
型号
名称
油泵

型号
出口压力
MPa
流量
m3/h
转速
rpm
功率
KW
主油泵
离心式
1.90～2.05
180
3000

调速
油泵
65AY100×2
1.96
25
2950
37
交流润滑油泵
150SY-50B-II
0.36
133
2950
22
直流润滑油泵
150SY-50B-II
0.36
133
2950
22
顶轴
油泵
25SCY14-1B
Pmax=
31.5
4.2
1500
15
油净化输油泵
2CY75/25-2
2.45
7.5
1440
7.5
排烟
风机
2FPHB-7-3
入口-250～-460Pa;出口1.0KPa
420
2900
3
EH油泵（#1、#2机）
CODE: 029-09942-5
MODEL:
PV292L/R5DCOO（丹尼逊）
15
80
1500
2
EH油泵（#3-#8机）
PVH074R01ABAE010A（威格士）
15
80
1500
2

17）熟悉EH油再生装置组成，EH油系统冷却泵、滤油泵内部结构和检修工艺；
答;EH油再生装置系统组成：安装在EH油站旁，是一套独立循环油路。该装置可用来存放吸附剂并能使抗燃油得到再生，即使油液变更清洁并保持中性、去除水份等。其组成关键为硅藻土滤器和精密滤器（波纹纤维素滤器）。
17) 熟悉本单位常见润滑脂、润滑油型号及使用范围、存放地点及存放要求。
答; 润滑油型号：#32汽轮机油、高压抗燃油
使用范围：主油箱、eh油站
存放地点;一期油品仓库
存放要求：通风良好,能预防火灾
3、 应掌握内容：
掌握《安规》中公共部分及本专业安全知识；
掌握调整系统设备检修应遵照基础标准；
掌握本班组设备装配图、设备设计施工图；
掌握本班组设备规范参数、现场部署、数量配置、作用、工作原理等，如：汽轮机高中压主汽门、调门、高压开启油泵、润滑油泵、主油箱、冷油器、滤油器等设备；
掌握常见缺点工作票安全方法、危险点预控并熟悉工作票实施程序；
掌握简单机械制图知识，并能画出简单零件加工图；
1) 掌握常见保温材料性能，拆包保温技术要求；
常见保温材料性能
1） 导热系数低，绝热性能好。
2） 耐热温度高，最低耐热温度不低于使用温度，且在高温情况下性能稳定。
3） 密度小，通常不宜超出500千克每立方米.
4） 含有一定机械强度，能承受一定程度外力作用，满足施工要求，保温材料制品耐压强度不应低于300千帕。
5） 有机物、可燃物和水分含量应极少，吸水性能低，气孔率高，气孔分布均匀，金属无腐蚀作用，易于制造成型。
拆包保温技术要求
1） 保温前确定气缸各疏水管、表管及热电偶等均已装好。
2） 清除汽缸壁上尘垢、锈污、油漆、破布及残留旧保温等，保持汽缸表面干燥，确保保温层和缸壁能贴合良好。
3） 保温内弧应符合缸体形状，以提升施工效率，降低接缝，提升保温整体结构绝热性。
4） 依据保温尺寸，部署合适间距和数量保温钩。对于气缸材料为碳钢或铸钢，能够直接点焊保温钩，铬钼钒钢不许可直接点焊，应钻攻螺纹，深度小于10mm,然后拧入保温钩。

2) 掌握低压油过压阀结构，熟练完成油压调整；
低压油过压阀结构
关键有阀壳、套筒、滑阀、弹簧、阀盖、调整螺钉、罩盖螺帽等。

3) 掌握注油器拆装艺方法及检修质量标准；
注油器检修工艺
(1)  拆去注油器进出油管，吊出注油器及U型管。 
(2) 拆去U型管和滤网，并作检验。 
(3) 检验喷嘴，喉口长度要符合图纸要求。 
(4) 检验扩散管及各道发兰连接螺栓及保险垫片。清洗各零件后，按分解步骤逆序装复。
注油器质量标准

(1) 油管法兰平整，垫片良好，装复后无渗漏。
(2) U型管内外壁清洁无垢，焊接无砂孔，滤网清洁。 (3) 扩散管光滑。 
(4) 扩散管和喷嘴中心要求对正。 (5) 喷嘴直径17mm,喉口长度76mm.
掌握润滑油、EH油滤油器拆装工艺和清理标准；
1) 主油箱放油清理,检验防锈漆,清理回油滤网； 
2) 揭盖吊出A、B冷油器芯，检验清洗管束； 
3) 解体检修电动抽吸泵、盘车油泵、事故油泵；
4) 解体检修增压泵；
5) 解体检修油箱排烟风机；
6) 解体检修冷却水进、出水调整阀；
7）清理油净化器每部，检验率待遇滤芯必需时更换；
8)  解体检修油净化器输送泵；
9)  解体检修油净化器排烟风机；
10)  解体检修油净化器气动进油阀,清理玻璃油位计。

掌握处理油系统法兰渗漏注意事项；
对法兰螺栓进行紧固，检验法兰漏油是否减轻，假如无显著效果应进行带压堵漏。
其次对渗漏积油应立即处理擦洁净，假如有油滴落在保温铝皮上应立即清理洁净并检验保温棉是否浸入油，假如发觉有油浸入应立即更换

掌握油系统阀门、管道安装要求；
一般油管道遵照通常中压管道安装基础步骤，即依据图纸下料，磨口、对口，地面组装架空，依据图纸就位接口，复查坐标、尺寸，安装支吊架。
大口径管（DN50以上）弯头应采取热压弯头DN50以下弯头采取冷弯管DN25以下（含DN25）三通采取机制三通，DN50(含DN50)以上三通无设计或特殊要求可现场配制，但必需认真清理焊渣、焊瘤、药皮等杂物。
阀门安装要有明确开关方向标志，应采取明杆阀杆，不得采取丝扣阀；阀门杆应平放或向下；事故排油阀应设两个闸阀串联，且一次门距离油箱大于5米。

掌握油动机拆装检修方法及工艺；
答：1 拆除全部连接油管路，并封好各管口。
2 拆除活塞杆和阀杆连接卡快和油动机和阀体固定螺栓，将油动机从操纵座上拆下。
3 测量上下端盖之间距离后拆掉上下端盖连接螺杆，将上下端盖，油缸解体并取下铜衬套。
4 用专用工具将胀圈从活塞上取下，测量各部尺寸并做好统计。
5 拆除活塞杆和活塞固定螺母，取下活塞杆。
6 检验油缸磨损情况，测 量各部间隙，并做好统计。
7 全部零部件全方面进行检验、测量，并用石油醚或丙酮清洗，包好放在专用橱内。
8 检修完成，经验收后，以拆卸相反和次序进行复装。

掌握大、小机油箱清理工艺标准和注意事项；
答：工艺方法: 1.打开放油门将油箱内油放净。拆去人孔门相关油管，揭开人孔盖，拿出垫片。
2.抽出八扇滤网检验。
3.从人孔盖进入油箱进行初擦二次。（先将油底部放油口用布袋堵塞）。
4.浮动式油位计指示器解体检验（浮筒、滑动杆、指针、壳体等）。
5.排烟风机电机由电气车间检修。
6.检验各平面垫片。
7.待各附件检验完成后，再次清理油箱。
8.最终用清洁煤油清理油箱内壁，然后用无毛头白布擦洁净，再用面粉团粘净。
9.油箱内全部工作结束后，将放油门处布袋取出，全方面检验后，装入滤网，然后将油箱人孔盖盖好，装复各连接油管。
10.关闭放门及事故放油门。
11.主油箱内进油。
质量标准：1.滤网洁净无油垢垃圾及漆皮，滤网清洁无破裂。如换新铜丝布，可选择60目或80目时。滤网板上各螺钉保险牢靠。
2.油箱内清洁无油垢、锈蚀、杂质、垃圾、渗漏，各道隔板焊缝无裂纹。
3.油位指示器浮筒浸入水或油中检验，无渗漏。滑动杆光滑无弯曲变形。各连杆销子牢靠可靠，油位指针装配牢靠，指示读数正确，壳体无破裂，装复后动作灵活。
4.油位计进出口管道、放油门良好无渗漏。
5. 油位计面板清楚无裂纹。
6.排烟风机叶片装置牢靠，动静无碰擦，壳体无渗漏。
7.各接合面垫片完整无老化、变形，装复后不渗漏。
8.各油管接头、法兰不渗漏。

9.带入油箱工具、抹布清点复查，不能遗留在内。
注意事项：1.揭开油箱入油门前需将油箱上面垃圾扫净，以免落入油箱内。
2.油箱人孔盖拆开前，全部拆下螺栓，必需清点只数，并用布袋或铅丝包牢或串好。
3．进入油箱应穿上无钮扣专用工作服，并取出口袋内全部物件。
4.抽滤网需将平台上花铁板揭开时，必需做好保安方法。
5.滤网检验前后，均应用帆布盖好，以免碰损。
6.在清理油箱前，必需将油箱底部放油口用布袋堵塞，预防垃圾落入管内，造成放油门卡煞。
7.清理油箱严禁使用纱头及有毛头布。
8.在装放油阀门时，应从油箱放油孔处用压缩空气吹过，预防放油管内有垃圾什质遗留，进油时再需冲洗。
掌握主油泵、注油器出口压力过高、过低及波动原因及处理方法；
主油泵出口压力过低原因：
1、主油泵入口油压过高—调整注油器出口压力。2、热工仪表犯错—联络热工处理
主油泵出口压力过低原因：
①油泵密封环磨损后间隙增大—检验处理。②压力油管路法兰及接头漏油—检验处理。③液压式调整系统因调整不妥，经过贯流式错油门流出油量过多—对错油门进行检验处理。④轴承润滑用油量过大。⑤主油泵进口油压降低—对进口油管道及注油器及其出口逆止门进行检验。⑥油箱油位下降—补油。
主油泵出口压力波动原因:
油管道存在空气—检验主油泵放空气孔是否堵塞；油泵叶轮内壁汽蚀和冲涮严重——进行检验；注油器压力不稳定对其进行检验。

掌握本专业相关消防设施配置、装设位置、使用注意事项，如遇火灾时能就近选择适宜消防器材扑灭早期火灾；
掌握接触高温蒸汽工作预控方法和个人劳动防护；
预控方法：切断相关高温蒸起源后对设备表面及内部进行监视，当温度降至不会伤害到工作人员后方可开始工作；在工作工程中应联络相关人员进行监护；工作开始前应确定好逃跑路线，对可能阻碍人员离去物品应清理洁净；
个人劳保防护：正确穿戴高温防护服
掌握简单量具使用方法，如：游标卡尺、千分尺、深度尺、百分表等；
掌握磨光机、电磨头、手电钻、冲击钻等电动工具正确使用方法、安全用电常识和防人身触电方法等；
掌握本专业日常维护项目标周期、标准和安全注意事项；
掌握搭建脚手架技术要求及安全注意事项；
掌握键、销装配和取出方法。
二、 工作责任人
1、 应了解内容：
1、了解淬火、回火、正火、退火热处理工艺过程和作用。
淬火：钢淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度冷速快冷到Ms以下（或Ms周围等温）进行马氏体（或贝氏体）转变热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料固溶处理或带有快速冷却过程热处理工艺称为淬火。
淬火目标是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不一样温度回火，以大幅提升钢强度、硬度、耐磨性、疲惫强度和韧性等，从而满足多种机械零件和工具不一样使用要求。也能够经过淬火满足一些特种钢材铁磁性、耐蚀性等特殊物理、化学性能。
回火：将经过淬火工件重新加热到低于下临界温度合适温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却金属热处理工艺。或将淬火后合金工件加热到合适温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。目标⑴降低或消除淬火内应力，预防工件变形或开裂。⑵取得工艺要求力学性能。
⑶稳定工件尺寸。⑷对于一些高淬透性钢，空冷即可淬火，如采取退火则软化周期太长，而采取回火软化则既能降低硬度，又能缩短软化周期。
正火：是将工件加热至727到912摄氏度之间以上40~60min，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却金属热处理工艺目标(1)去除材料内应力(2)降低材料硬度，提升塑性
退火：指是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却目标(1) 降低硬度，改善切削加工性；(2)消除残余应力，稳定尺寸，降低变形和裂纹倾向；(3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺点。(4)均匀材料组织和成份，改善材料性能或为以后热处理做组织准备
2、了解调门、主汽门严密性试验活动试验过程和操作注意事项。
调门、主汽门严密性试验活动必需满足：
调门严密性试验活动过程：关闭全部主汽门，打开全部调门观察汽轮机转速是否降到标准之下。
主汽门严密性试验活动过程：关闭全部调门，打开全部主汽门观察汽轮机转速是否降到标准之下。
3、了解静态特征试验过程和注意事项。
具体方法以下：
节系统静态特征试验

调整系统静态特征试验包含空负荷试验和带负荷试验。经过试验求取调整系统各个部套特征和整个系统静态特征线，从中验证调整系统静态工作性能是否满足运行要求。

（一）空负荷试验

1、试验目标

空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行。空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构静态特征试验线；同时器工作范围；感受机构和放大机构迟缓率，而且检验机组能不能空负荷运行。空负荷试验包含同时器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同时器在高、中限位置和速度变动率在不一样位置时，转速和油动机关系。

2、试验方法和步骤

（1）降同时器分别放在高、中限位置进行试验。

（2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否和设计值相符合。

（3）缓慢操作自动主汽阀或电动主汽阀旁路阀，转速下降尽可能慢部分，转速每下降20r/min要统计一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。

（4）缓慢开启自动主汽阀或电动主汽阀旁路阀，使转速升高，每上升20r/min统计一次，直到旁路阀全开为止。

（5）根据上述方法，把同时器放在中限位置，重新做一遍。

（6）试验中，统计：转速和油动机行程和一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压关系线。

（二）带负荷试验

1、试验目标

带负荷试验是机组并入网内运行时，经过增、减负荷来测取：油动机行程和负荷关系；同时器行程和油动机行程关系；油动机行程和各个调整阀开度关系；各个调整阀开度和前后压力关系。检验调整系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷改变时有没有长时间不稳定情况出现。

试验总统计项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调整阀开度、调整阀前后压力、调整级汽室压力、同时器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。

2、试验方法和步骤

（1）空负荷点统计就用并网前统计，因并网后，负荷极难调到零。

（2）从空负荷到满负荷之间测点应不少于12点，在空负荷及满负荷周围，测点密部分，因系统静态特征线两端较陡，故测点多部分，从而使图形绘制较正确。

（3）带负荷试验应选定电网频率比较稳定时间进行，通常在夜里10点以后进行。

（4）将机组负荷带到额定负荷值，稳定数分钟后开始统计。

（5）第一点测点统计结束后，将负荷降至预定值再次测量，反复上述步骤直至空负荷为止。

（6）做完降负荷试验后，即可进行升负荷试验。假如试验中蒸汽参数、真空值比较稳定，能够不再做升负荷试验。

3、注意事项

（1）在全部试验过程中，要尽可能维持新蒸汽参数稳定在设计值范围内。

（2）试验前，应将真空提升到最高；在试验过程中，真空系统不进行任何操作，任其随负荷改变。

（3）全部回热系统均投入，在试验过程中，不对回热系统进行操作。

注意事项：
4、了解优质指标恶化对机组运行危害。
油质变坏使润滑油性能和油膜力发生改变，造成各润滑部分不能很好润滑，结果使轴瓦乌金熔化损坏；还会使调整系统部件被腐蚀、生锈卡涩，造成调整系统和保护装置动作失灵严重后果。所以必需重视对汽轮机油质量监督。
5、了解汽轮机油系统循环倍率是多少，过大过小有什么危害，油箱容积选择和循环倍率关系。
汽轮机油汽轮机油循环倍率等于每小时主油泵出油量和油箱总油量之比，通常应小于12。
如循环倍率过大，汽轮机油在油箱内停留时间少，空气、水分来不及分离，致使油质快速恶化，缩短油使用寿命。循环倍率过小
汽轮机主油箱贮油量决定于油系统大小，应满足润滑及调整系统用油量。机组越大，调整、润滑系统用油量越多,油箱容量也越大，和循环倍率无直接关系。
6、了解超速保护装置常见缺点及处理方法。
7、了解油系统大修后为何要进行油循环。
能够除去油管道，轴承，冷油器，滤油器等油系统中杂质、空气。
8、了解油系统中进入空气或机械杂质对调速系统有什么影响。
调速系统空气假如没有完全排出，会引发调速系统摆动；油中含有机械杂质，会引发调速系统各部套磨损、卡涩，经起调速系统摆动和调整失灵。严重将可能造成事故。
9、了解液压传动基础知识。
液压传动基础原理：液压系统利用液压泵将原动机机械能转换为液体压力能，经过液体压力能改变来传输能量，经过多种控制阀和管路传输，借助于液压实施元件(液压缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。其中液体称为工作介质，通常为矿物油，它作用和机械传动中皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。
熟悉内容
1.熟悉安全油压偏低原因及处理方法。
答：1）安全油活接松动造成漏油。2）主油压下降，造成安全油压降低。3）调速部套滑阀间隙过大。4）节流孔堵塞，造成安全油压降低。
2.油动机摆动原因及处理方法
答： 1)热工信号问题。  2)伺服阀故障。当伺服阀接收到指令信号后，因其内部故障产生振荡·使输出油压和流量发生改变，造成油动机摆动。  3)阀门突跳引发输出指令改变。 4)电液转换装置里油垢能够影响其转换灵敏度及响应时间，从而引发回路摆动。
3.熟悉影响油质指标原因，运行中确保油质防范方法。
答：水分，颗粒度，机械杂质，粘度，闪点，酸碱度。
4.造成电磁阀卡涩原因和处理方法
答：1）油质不合格，油中进水造成滑阀锈蚀。2)滑阀表面有划痕。3）电信号错误。
5.熟悉速度变动率和迟缓率过大或过小危害
答：速度变动率不宜过大或过小，速度变动率过小时，调速系统动作过于灵敏，电网频率较小改变就可引发机组负荷较大改变，产生负荷自发漂移；速度变动率如过大，调速系统工常稳定性虽好，但当机组甩去全部负荷时，动态升速增加，轻易超速。加首先如速度变动率过大，同时同时器器界限又偏低，则可能会带不上满负荷。
6.熟悉进入油箱内工作时注意事项。
答：1．揭开人孔门前将上面杂物清理洁净，以免落入油箱内。2．油箱内各个附件拆下螺丝要清点数目，并用专用布袋包好。3．进入油箱应穿上无纽扣专用工作服，并取出口袋内全部物件。4．在粗揩油箱前，必需将油箱底部放油口用布袋堵塞，预防垃圾落入管内，造成放油门卡涩。5清揩油箱严禁使用棉纱及带有毛头布。6．滤网检验前后均用洁净塑料布和帆布盖好，预防污染和碰伤。
7.熟悉凸轮机构冷却系统组成。
答：
8.熟悉缺点从发觉，处理，消除全过程工作，并在检修工作中真正起到监督负责作用，指导检修工安全，保质保量完成检修工作。
9.熟悉一二级动火工作范围，动火工作票实施步骤。
答; 一级动火区是指火灾危险性很大，发生火灾时后果很严重部位或场所。二级动火区是指一级动火区以外全部防火关键部位或场所和严禁明火区
10.熟悉油管道支吊架选择，调整标准及标准
答：①对于固定支架，安装时一定要确保托架和管箍跟管壁紧密接触，而且把管子卡紧，使管子没有转动窜动可能。②滑动支架应能确保管子轴向自由膨胀，而将其它方向活动限制在一定范围内。③吊架吊杆在冷态安装时需留出预倾斜时。④不得在没有赔偿器直管段上同时装两个或两个以上固定支架。⑤活动支架活动部分必需裸露，不得被水泥及保温层覆盖。⑥安装弹簧支吊架时，应依据弹簧压缩量预先把弹簧压紧，并用钢筋把上下盘点焊成一体，或以螺栓固定其上下盘，待安装结束后再松开。

2、 应掌握内容：
1) 掌握本班组检修工作工作隔离方法，并熟练填写工作票，做到隔离方法齐全、危险点分析透彻；
答：见标准票
2) 掌握有爆炸、火灾危险设备（如主油箱、储油箱、润滑油管道等）处工作注意事项，并做好安全方法；
1.1.1危险性分析
油系统着火危险性较大，属于电力生产较为严重着火事故，若处理不立即，可能造成事故扩大，假如威胁到临机安全运行、造成汽轮机油箱爆炸等重大事故。