橡胶制品作业指导书范本样本.doc

第一部分
橡胶制品作业指导书
文件编号：HSXZ/ZD--01

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本文件于二零一十二个月二月一日制订并实施

目 录
封皮………………………………………………………1
目录………………………………………………………2
一、硫化工艺步骤………………………………………………………3
二、板式橡胶支座生产工艺步骤图……………………………………4
三、 硫化工艺作业指导书………………………………………………6
1、板式橡胶支座硫化工艺………………………………………6
2、橡胶板、胶条硫化工艺….………………………7
3、橡胶伸缩缝工艺……………………………………………7
四、硫化温度、时间控制要求………………………………………8
五、平板硫化机工作压力控制要求…………………………………9
六、炼胶工艺规程………………………………………………………10
七、配料操作规程………………………………………………………11
八、涂胶粘剂操作规程…………………………………………………12
九、 板式橡胶支座加劲钢板裁制步骤……………………………13
十、 板式橡胶支座加劲钢板裁制规程…………………………14
十一、 硫化工安全操作规程…………………………………………15
十二、 炼胶机安全使用操作规程……………………………………16
十三、 滚筒抛丸机安全操作规程……………………………………17
十四、 炼胶工序安全操作规程………………………………………18
十五、 剪板机安全操作规程…………………………………………19
十六、 冲床安全操作规程……………………………………………20
十七、 等离子切割机操作规程………………………………………21
十八、 锅炉工安全操作规程…………………………………………22

一、硫化工艺步骤

（一）1、板式支座生产工艺步骤。
（二）2、橡胶板工艺步骤
生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库→待发
以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中时间、温度和压力为质量控制点。

二、板式橡胶支座生产工艺步骤图修边、自检
模型硫化★
裁剪成型
配 料
配合剂
快捡试验
下 片
混 炼☆
塑 胶
破 胶
切 胶

整平、检验
喷砂处理
裁剪成型
下料剪板
钢板
聚四氟乙烯板
涂粘结剂

检验、入库包装

涂粘结剂
晾 干
晾 干

备注：★表示特殊过程
☆表示关键过程

三、硫化工艺作业指导书

（一）、板式橡胶支座硫化工艺
1、 检验硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭洁净，然后预热模具，达成所需温度，并检验模腔是否洁净。
2、 检验案秤正确度。
3、 操作工依据《硫化工艺卡》淘汰胶片及称量胶片，根据程序要求将胶片和涂好胶钢板依次装入已预热好模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。
4、 将装好模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。
5、 将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内空气，使胶料充满模腔。然后保持要求恒定压力。
6、 硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度1.3-1.8倍（分钟）。温度控制在140℃±3。单位面积合模压力≥8MPa（注：硫化时间、压力、温度、依据“硫化工艺卡”实施操作并统计）。
7、 硫化机运转正常后将操作工具及其它物品放在车间要求区域内，不可混放；剩下胶边料在专用容器中存放，以备返炼。
8、 制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。
9、 出模后产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。

（二）、橡胶板硫化工艺
1. 硫化工按车间主任下达生产任务通知单，领取和产品相符合模具和胶料。
2. 将领取模具放置于硫化机中心位置，调整好硫化压力，进行模具预热10～20分钟。
3. 按每模用胶量称胶，然后装模，装模完成后进行加压，进行2—3次回压放气，然后保持恒压。
4. 硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在140℃±3℃，硫化压力控制在3MPa～5MPa（即单位面积合模压力≥8MPa）之间，硫化时间依据制品厚度而定，即：制品厚度（mm）× 1.3～1.8倍（分钟）。并作好硫化工序统计。
5. 严格按要求硫化时间出模，出模后产品经修边自检，自检合格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格区。

四、硫化温度、时间控制要求
（一）、硫化温度控制要求
1、要求硫化温度控制范围140±3℃
2、为达成用户（硫化机）温度控制要求，要求锅炉房输出油温应控制在150±5℃,回油温度应控制在136±5℃。
3、要求锅炉工应对输油温度，回油温度每整点统计一次，统计当初即时温度。
4、硫化工应在工艺卡上统计热板温度，统计合模后半小时即时温度; 总硫化时间不够半小时统计合模后三分钟即时温度。
（二）、成品硫化时间控制要求
要求硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数1.3～1.8，即为硫化产品使用分钟数。
具体： 支座厚度≤50mm 乘以1.3
50mm＜厚度≤90 mm 乘以1.5
厚度＞90 mm 乘以1.8
当硫化总时间≤10分钟时，许可t+2分钟范围内；总硫化时间＞10分钟时，许可t±3分钟范围内。

五、平板硫化机工作压力控制要求
一、依据板式橡胶支座工艺要求，要求单位合模压力大于8MPa
二、因为机台型号不一样和产品规格不一样，要求多种型号硫化机在硫化不一样规格产品时，机台工作压力计算方法以下：
型 号
硫化机工作压力（MPa）
计算公式
硫化机额定工作压力（MPa）
0.5MN
产品面积（cm2）
__________________
39
16
1MN
产品面积（cm2）
__________________
76
16
1.6MN
产品面积（cm2）
___________________
100
16
5MN
产品面积( cm2)

300
20

三、控制机台工作压力时，应大于计算值，不高于硫化机额定工作压力。

六、炼胶工艺规程
一、 塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，不得间断，一次投放容量为10kg ，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这么薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超出60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼时间每辊20～25分钟。
二、 轧胶
2.1将塑炼12小时以上胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑三分之一，待粉料将要吃完时再加入其它碳黑，辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，和落盘碳黑交叉加入。待料剂将吃完，两边割刀抽条留少许堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～55℃；
2.5加放其它粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻炼均匀。辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按要求厚度下片，停放4小时以上合格胶片方可进入硫化工序。
2.8不管塑炼、混炼胶料一律不许可落地。

七、配料操作规程
一、配料前首先要对台秤、案秤进行标称，清零后使秤杆处于水平位置；
二、天然胶、炭黑、钙粉用100千克量程台称称取，正确到0.05千克；氧化锌、促进剂、软化剂、防老剂等小料用10千克量程案秤秤取，正确到5克；
三、依据配方要求，正确称量；活性剂、硫化剂放一个容器内，不得和其它小料混淆 ；促进剂、防老剂、软化剂等可放一容器内；天然胶、炭黑、钙粉因量大单独放置；
四、 依据不一样配方要求、不一样种类小料分开放置，并做好标示。

八、涂胶粘剂操作规程
一、涂胶粘剂前要带好防毒面具、手套，在车间要求地点刷涂；
二、205要用丙酮稀释，百分比2：1； 220要用甲苯稀释,百分比2:1，要稀释均匀。有沉淀物时不得使用;
三、先涂205稀释物，要求覆盖均匀，放入晾板架晾干，以不粘手为宜，时间大约5-20分钟； 再涂220稀释物，要求覆盖均匀，放入晾板架晾干，时间大约5-20分钟。晾干后即可使用；
四、用剩下粘合剂要分开放置，密封！下次无沉淀仍可使用。

九、板式橡胶支座加劲钢板裁制步骤

矩形加劲钢板裁制工艺步骤 圆形加劲钢板

整板

整板

排料

排料

裁条

裁条

冲压圆，仿型割圆、车床车外圆
裁断

清理毛刺

喷砂处理

平整

平整

检验

检验

转序

转序

十、板式橡胶支座加劲钢板裁制规程
一、 首先检验裁板机和冲床运转是否正常，并在各润滑部位注油。
二、 依据所裁多种加劲钢板尺寸和整板面幅进行合理排料，然后确定裁制方向、次序 和尺寸。
三、 裁制矩形加劲钢板时，先依据尺寸裁制成长条，然后依据尺寸裁段。
四、 加工圆形加劲钢板时，先采取仿型割据切割成大于圆直径6mm钢板条，然后再上车床加工成要求尺寸。
五、把裁制好加劲钢板进行喷砂工序，处理好后进行平整，经验合格后转入硫化工序。

十一、硫化工安全操作规程
一、 上岗后认真检验机台、油压、温度是否正常，检验机器运转情况和润滑部位， 模含有没有损坏。
二、严格根据硫化工艺要求操作，严格控制硫化、时间、压力，不得私自离岗。
三、硫化模具必需放入平板中间位置。
四、电器设备问题立即找电工维护，不得私自处理。
五、个人使用电烙铁没有插头不准使用，严禁私自接线，违者追究责任。
六、操作时，随时注意平板硫化机各部位螺丝是否松动，发觉问题立即处理。
七、合模时，严禁手、头探入平板之间，预防出现意外。
八、没有火情不得动用消防器材。
九、车间内严禁烟火。

十二、炼胶机操作规程
一、首先检验电压指示灯是否正常,电压在380±20伏之间许可开车．
二、开车前必需检验大小牙轮间滚筒间有没有杂物．
三、检验润滑系统是否正常，开机后再加入润滑油，并每４小时注油一次．
四、检验冷水循环系统，以确保调整炼胶机温度。
五、开机时必需向同伴发出信号。
六、开机后检验电充压是否正常。
七、检验刹车是否正常，并试验刹车，许可滚筒转动１－３圈。
八、开机后添料时先以小块料胀开滚筒，并快速加入胶料，并预防胶弹出至伤人。
九、开车后，随时注意滚筒、轴瓦温度（40度左右）。
十、切割时精神必需集中，姿势正确，预防割伤、滑倒，造成事故。
应注意：
(１) 严禁超负荷开车。
(２) 通常炼胶机转动部位严禁依靠。
(３) 严禁停车时使用刹车。

十三、滚筒抛丸机安全操作规程
一、抛丸机使用人必需经过培训，了解其使用性能和基础操作。
二、开机前检验定时器计量时间，以达成钢板除锈要求。
三、检验机器运转是否正常。
四、将适量钢板加入抛丸机工作室内关闭端盖，按次序依次开动吸尘器、抛丸器、滚筒操作按钮。
五、 在要求时间内，在正确位置上自动停止运转，当要求清理时间超出60分钟时，可将指针拨到ON位置，这么可不定时运转，如需清理10分钟要将指针转到OFF到10分钟位置，定时器开始工作到时自动停机。
六、 待滚筒停止到指定位置时，才能打开滚筒侧盖，不然不能打开工作室侧盖。
七、 打开侧盖后，取出钢板，目测钢板除锈程度，以全部喷至麻面为止。不然应重新喷打除锈。

十四、炼胶工序安全操作规程
一、开机前首先检验机器各部位是否正常，水是否通畅。然后依据保养制度对机器需润滑部位加注润滑油。
二、开启设备后，需空机运转5分钟，正常后再投料生产。开炼机开始投料生产时，要缩短辊面在大行轮一侧投料，等温度升高后，在扩大辊面。严禁野蛮作业、超负荷运转。
三、炼胶机操作时，必需有两个以上人员在场，严禁在炼胶机上方传输物品，严禁戴手套作业。
a) 在机器运转过程中，不得用手推拉物料，以免发生危险。
四、设备运转过程中不能调整或维修运动部件。
五、不得在辊筒上方传输物件，不得在运转开炼冷却水处洗手或洗涤其它物品。
六、机器运转中不得随便打开电控门调整电气元件，以免触电或造成电气元件损坏。
七、常常检验挡板，横杆，调距螺丝，炼胶机大小齿轮销子等。

十五、剪板机安全操作规程
一、 熟悉操作知识，穿好工作服，戴好工作帽。
二、 开车前润滑部位按要求加满多种润滑油、盖好油帽，每班最少润滑两次。
三、 严格校对刀口间隙，调整刀口间隙和挡板时，一定要关闭电源停车，手动调整。
四、 刀口和压料板部分有边、角异物时，不许可用手直接清除。
五、 二人同时剪板时，必需一人操作并协调好。
六、 严禁超出厚度剪板，下班打扫卫生，关闭电源，填写好交接班纪录。

十六、冲床安全操作规程
一、上班穿好工作服，扎紧袖口，熟悉冲床使用知识。
二、开车前，按要求润滑部位加满多种润滑油、看皮带轮和行轮有没有松动现象。
三、用手转动行轮，看上下模间隙是否正确，上下模是否有松动现象。
四、严格实施工艺，严禁超直径和重合加工钢板，以免损坏模具和冲床。
五、工作台面严禁放置工件和工具，以免落地碰撞离合，开启冲床发生事故。
六、模具需要维修时，一定要关闭电源，以免离合失灵发生危险。
七、冲剪小直径钢板时，要用专用工具夹持，避免用手直接去拿。
八、模具用钝后，要立即维修和磨削，避免钢板毛刺过大给冲床增加负荷。
九、严禁同时放两块钢板。
十、下班填好交接班纪录，打扫卫生，关闭电源。

十七、等离子切割机操作规程
一、安装电极、割嘴时，要检验电极、割嘴和枪头螺纹是否同心，假如不一样心使用，则影响切割质量和割嘴使用寿命。
二、工作时首先将割嘴面接触切割面开启开关引弧，然后快速将割嘴离开切割面2-5mm切割。
三、非接触引弧割枪在切割时首先将割嘴面调到离切割面5mm左右试气，观察电源稳定后再开启切割开关开始切割。
四、切割速度在确保切割质量前提下依据切割材质及其厚度来定。切割速度过快会产生回火飞溅极易损坏割嘴，电源稳定直接影响切割质量。
五、 割圆工装应方便使用，配合点固定牢靠，以确保切割尺寸。
六、 严禁电缆和尖锐物体、炙热工体接触。
七、 要配置防护手套和墨镜，避免弧光或烟尘等有害物质危害操纵者及她人。
八、 严禁把切割枪作为敲、砸工件工具。

十八、锅炉工安全操作规程
一、锅炉工在试车正常后，一定要将辅助排气管道上排气阀关闭。
a) 严禁超温使用，压差不稳定时，不准投入使用。
b) 正常工作时，高位槽向导热油应保持2∕3液位，贮油槽内导热油应保持 1∕3液位。
c) 计划停炉循环泵必需运行，降至不会使炉管内导热油温不再回升至危险温度70﹪时，方可停止循环油泵。
d) 因停电不能运转时，应快速打开冷油置换阀门，把高位槽内冷油经炉内自流至储油槽，同时掏出锅炉煤火等。注意：勿将膨胀槽内油放尽。
e) 系统内油温高于70℃时，循环泵不得停止运行。锅炉工严禁脱岗。
f) 锅炉工每班应对润滑部位进行润滑，为保持炉管良好状态，每班锅炉工应打开炉外侧小门，开引风抽取炉膛内积灰，且每个月用清灰剂清洗炉管最少一次。
g) 每个月用清灰剂清洗炉完成后，应打开炉顶吹气口盖，打开侧小门，开动引风，用气泵清除炉管上灰尘，气压力不低于6MPa。