低压成套设备的生产设备及加工工艺模板.docx

第5章 低压成套设备生产设备及加工工艺

5.1 概述
低压成套设备加工装备和加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术关键组成部分。它是制造完成低压成套设备全部电器和机械连接，用结构部件完整地组装在一起一个组合体一个过程。加工装备是确保质量，提升生产效率有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意有效工作程序。二者相辅相成，组成了完整质量确保能力。因为各工厂设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。
5.1.1 低压成套设备关键制造工序
低压成套设备关键制造工序，图5-1-1所表示。
元部件装配
一次线装配
完成制作
二次线装配
产品包装、搬运
检验
图5-1-1 低压成套设备关键制造工序步骤图
5.1.2 生产加工设备
5.1.2.1 壳体加工设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是优异、功效齐全大型设备，也是壳体生产设备含有代表性设备。壳体加工关键设备图5-1-2所表示。
5.1.2.2 表面处理设备
清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较优异为自动化静电粉末涂装生产线。图5-1-3所表示。
5.1.2.3 母排加工设备
母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较优异为母排加工柔性生产线。图5-1-4所表示。
5.1.2.4 标志印刷设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。图5-1-5所表示。
5.1.2.5 其它安装及装配小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。
5.1.3 工艺文件内容
工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应含有对应能力，假如该工序没有文件要求就不能确保产品质量时，则应制订对应工艺作业指导书，使生产过程受控。
工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出要求，生产过程检验卡也能够和工序步骤卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明要求均按工艺文件实施。
表5-1-1 工序步骤卡
JL-12
产品名称

型号规格

工序
操作者
检验结束
检验员
检验日期
外壳检验

元器件、材料（外协件）验收

元器件装配

一次线装配

二次线装配

一致性检验

出厂检验

备注

5.1.3.1 适用范围
5.1.3.2 依据
（1）产品图样及相关技术文件。
（2）产品生产纲领。
（3）产品生产性质和生产类型。
（4）本企业现有生产条件。
（5）中国外同类产品工艺技术情报。
（6）企业相关技术领导对该产品工艺工作要求及相关科室和车间意见。
（7）相关政策。
5.1.3.3 使用设备、工具、量具
5.1.3.4 关键材料
5.1.3.5 工艺方案步骤、方法、要求
5.1.3.6 检验要求
5.1.3.7 安全要求（剪板机、冲床、折弯机、电焊机等操作必需做人身和设备安全要求）
5.2 壳体加工工艺
现在成套设备壳体已经有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂关键加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达成国外优异水平，能满足成套设备需求。不过还有大量工厂加工设备落后、人员技术水平低，生产壳体质量较差。
若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求。壳体加工应符合相关标准要求，公差依据《电工设备设备构体公差 钣金件和结构件通常公差及其选择规则》（JB/T 6753.1—93），《冲压件毛刺高度》（JB 4129），对静负荷、提升、耐机械冲击、耐非正常发烧、保护电路连续性、耐老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体通常要求》（GB/T 20641-，IEC 62208:）和产品标准要求。
5.2.1 钢板（材）下料工艺
5.2.1.1 依据及适用范围
公差依据《电工设备设备构体公差 钣金件和结构件通常公差及其选择规则》（JB/T 6753.1），《电工设备设备构体公差 金属剪切件通常公差》（JB/T 6753.2）控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度通常公差，分为A、B两级。依据不一样要求，可分别选择或混合选择。
适适用于产品钢板（材）下料工序用。
5.2.1.2 设备、工具及量具
剪板机、盒尺、钢板尺、直角尺、游标卡尺、划针等。
5.2.1.3 工艺过程
（1） 看图纸、技术要求并查对来料有没有差错。了解图纸所表示零件几何形状和相关尺寸、计算或检验其展开尺寸。
（2） 查对剪板机能力是否满足要求。
（3）操作符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检验符合要求后方可加工。
（4）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
（5）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
（6）下料时首件必需检验，加工中进行抽检，使其符合要求。
（7）加工完料应码放整齐，并按要求进行标识。
（8）加工完成，余料、残料要清除洁净。
5.2.1.4 检验
（1）剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
（2）剪切尺寸公差应在许可偏差范围内。
5.2.1.5 安全及注意事项
（1）料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上严禁堆放和工作无关物品，要保持设备周围环境整齐。
（4）操作时应戴手套，以防划伤。
（5）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（6）剪板机油杯注满润滑油，检验电器设备安全可靠性，检验有没有其它事故隐患。
（7）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检验刀口间隙是否为所裁料厚6%。
5.2.2 冲压工艺
5.2.2.1 依据及适用范围
公差依据《电工设备设备构体公差 金属冷冲压件通常公差》（JB/T 6753.3）表1～表3控制。
适适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
5.2.2.2 设备
冲床：应依据工件冲裁力来选择不一样吨位冲床，使用磨具需经检验合格后方可使用

5.2.2.3 工艺过程
（1）试车检验机械、电气性能应安全可靠性。
（2）需加工零件应经上道工序检验合格后方可加工。
（3）加工前要明确技术要求，查对来料有没有差错。
（4）采取数控设备时，需依据图纸要求进行编程。
（5）依据加工要求选择对应磨具。
（6）先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模和滑块底面不得有间隙。
（7）将床面擦抹洁净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
（8）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程适宜。
（9）调整冲模间隙，确保周围间隙一致。
（10）将下模用压板压紧、压平，垫铁和底模盘要等高度，固定点要对称。
（11）锁紧连杆，检验磨含有没有松动现象。
（12）进行试冲料，检验断面是否整齐、均匀、一致。
（13）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。
（14）在加工中料要和制板靠紧，在底模上要放平。
（15）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
（16）加工完零件应分类放置整齐并加以标识。
5.2.2.4 检验
（1）严格实施首件检验、中间抽查、尾件复查。
（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检验。
（3）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度小于料厚10%～15%。
（4）孔型不得歪扭、偏斜。
（5）钢板抹角时应确保垂直，抹45°角时要求等边。
（6）角钢抹角要确保垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。
5.2.2.5 安全及注意事项
（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
（2）操作者应熟悉使用设备，操作时应精神集中。
（3）随时检验磨含有没有松动现象，发觉问题立即调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
（4）如发觉因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
5.2.3 折弯工艺
5.2.3.1 依据及适用范围
许可公差值按标准JB/T 6753.1—5.1中表1要求。适适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
5.2.3.2 设备、工具和量具
折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
5.2.3.3 工艺过程
（1）需折弯零件经上到工序检验合格方可加工。
（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
（3）依据零件要求尺寸在折弯机上定位，定位好后，先试弯一块，查对尺寸正确是否，假如尺寸偏差在要求范围内，即可继续折弯。
（4）折弯时，零件放置应注意各边相互垂直，而且折弯位置应尽可能放在折弯机中间部位。
（5）零件四倍全部折弯，在折弯封闭第四边时，如无适宜折弯刀或垫块，可许可先敲平和折弯刀口相邻部位，待折弯后用手工折弯，修整使端部闭合。
（6）当折弯零件形状因折弯机不能满足要求，而手工或其它措施弯制时，则在平台上进行。
（7）零件经过折弯后，如未达成图样要求时，应进行人工校正、整形，如是封闭角，折弯修整后挫尖角上锐利毛刺。
5.2.3.4 检验
（1）实施首件检验、中间检验、尾件检验。
（2）加工尺寸及许可偏差应符合图纸、工艺文件要求。
5.2.3.5 安全及注意事项
（1）认真遵守设备安全要求，根据操作规程要求对折弯机进行维护、保养、使用。
（2）安装或调整上下模口应切断电源，停机进行。
（3）调整上下模口间隙时，应注意零件材料性质及厚度。
（4）为降低上、下模口损伤，零件和模具表面应保持清洁（尤其是下膜槽）。折弯机台面上严禁堆放工具及其其它材料，以免出事故。
（5）折弯零件时，操作者精力要集中，不要把零件折反，而且注意人身安全。
（6）两人以上折弯时，一人指挥，另一个配合，相互呼应，协调一致，以防发生工伤事故。
5.2.4 结构焊接工艺
5.2.4.1 依据及适用范围
（1）依据《电工设备设备构体公差 焊接结构通常公差》（JB/T 6753.4）。
（2）适适用于产品结构焊接工序。
5.2.4.2 设备、材料、工具及量具
焊机、榔头、木榔头、扁铲、清渣小锤、盒尺、角尺、钢板尺钢丝刷、劳保用具等。
5.2.4.3 工艺过程
1. 焊接前准备工作
（1）看明图纸和技术要求、查对来料无误后方可加工。
（2）准备好工具、防护用具、检验点焊机接地是否良好。
（3）对胎卡具进行检验、测量，确定无误后方可加工。
（4）电焊条及焊接电流选择示例，见表5-2-1.
表5-2-1 焊接电流选择示例
焊接厚度
（mm）
焊条直径（mm）
焊条电流
（A）
焊接厚度（mm）
焊条直径（mm）
焊条电流
（A）
≤1.5
1.6
25～40
4～7
3.2～4
110～160
2
1.6～
40～70

4～5
160～200
3
2.5～3.2
70～110
≥13
5～6
200～250
注：为便于记忆，平焊接电流选择时，能够依据经验公式进行计算I=d²×10其中I为焊接电流（安培），d为焊条直径（毫米），10为系数。
2.焊接
（1）将被焊接件擦洁净，确保焊口周围10mm内无油污、铁屑等杂物，
（2）将工件按图纸要求放于正确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。必需时借助胎卡具。
（3）焊接时尽可能采取平焊，如采取其它位置焊接，应调整焊接电流，使其比平焊电流少10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以确保门开关灵活。门缝宽度不得大于2mm，门开启角度不得小于90°.
（7）收弧时应将弧坑最大不得超出5mm。
（8）焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，确保焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，确保焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行对应调整。
5.2.4.4 工艺要求
（1）因焊接引发局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
（3）需封角门、盖类零件必需用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）。
（4）外形尺寸许可偏差示例，见表5-2-2（等于JB/T6753.4中4.1表1A级）。

表5-2-2 外形尺寸许可偏差示例
尺寸范围（mm）
偏差值（mm）
高
宽
深
＞120～1400
±1.2
0
-1.0
±1.2
＞400～1000
±2.0
0
-1.6
±2.0
＞1000～
±3.0
0
-2.4
±3.0
＞～4000
±4.0
0
-4.0
±4.0
（5）垂直度许可偏差按JB/T6753.1表2垂直度通常公差B或C级。
（6）结构外表结构要素之间（如门和门、门和其它结构要素之间）形成同一间隙或平行间隙（指间隙尺寸相同平行间隙）应均匀。其间隙差不得超出表5-2-3所表示。
表5-2-3 结构间隙差
尺寸范围（）
部位
同一间隙均匀差（mm）
平行间隙均匀差（mm）
≤1000
1.0
2.0
＞1000
1.5
2.5
（7）面板、侧板、门板等板类构件平面度通常公差，为任意平方米小于3mm。面板通常小于1.5mm。
（8）接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
5.2.4.5 检验
（1）焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
（2）焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊瘤、焊漏等缺点，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺点。
5.2.4.6 安全
（1）本工序只许可含有焊接资质专业人员进行操作。
（2）操作时要穿好防护用具，并要精神集中。
（3）操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
（4）操作现场应通风良好，光线充足，周围尽可能有遮光方法，预防弧光伤人。
5.2.5 组装结构工艺
5.2.5.1 适用范围
组装结构工艺依据《电工设备构件公差组装结构通常公差》（JB/T 6753.5）,适适用于由若干个金属零部件用铆钉组装成或螺钉组装而成柜体结构，不适适用于开关柜内部各功效部件装配。
5.2.5.2 设备、工具
胎具、铺有橡胶垫铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅手锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m和0～3m、游标卡尺、铅锤（包含0.3～0.5mm尼龙线）等。
5.2.5.3 装配前准备工作
1. 熟悉柜体装配图样
操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。
2. 准备产品零部件、紧固件及其它标准件
（1）根据产品装配图样清点零部件品种、规格、数量，并根据图样检验零部件关键尺寸及安装尺寸，发觉有质量问题零部件应请相关人员立即处理，严禁装配不合格零部件。
（2）安装装配一样要求品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有合适余量。
5.2.5.4装配步骤
（1）通常较复杂柜体能够按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架（或上、下框架）、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部隔板、侧板或其它安装部件等。
（2）通常较简单组装式柜体能够分三步或两步组装。
5.2.5.5 技术要求
（1）装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高地面）。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
（2）涂（镀）覆层。柜体所以金属零部件必需有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致（包含装在柜体外部用油漆或环氧粉末加工零部件），涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象。
（3）紧固件。当柜体（或分布组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到要求尺寸后，能够逐一拧紧（有时考虑到柜体变形需要选择前后次序）紧固件螺钉(或铆钉)全部紧固件应有防松方法，当螺母拧紧后应高出螺栓2～5个螺距。柜体上全部紧固件必需有防锈层。
（4）接地（保护电路连续性方法）
1）接地点及金属壳体设备结构连接处有绝缘物时，应采取接地垫圈、自攻螺丝连接（或其它方法），手动操作器件接地应采取接地线直接接地。
2）装有50V电器门经过金属铰链和壳体进行组装时，应将门和骨架（或壳体）之间用接地线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
（5）门
1）门装好后应转动灵活、无变形，门开启角度不得小于90°。
2）有连锁功效门，连锁功效应符合图样要求。
3）装有密封嵌条门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门和门、门和其它结构要素之间间隙均匀度许可偏差不超出相关要求。
（6）防护等级。柜体全部安好后（包含门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室防护等级应符合图样及技术条件要求。
（7）柜体外形尺寸
1）壳体外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度通常公差见标准JB/T6753.5表1和表2.
2）测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大计算。
3）侧板、门板等板类构件平面度通常公差，为任意平方米小于3mm。面板通常为任意平方米小于1.5mm。
（8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格根据图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必需拧紧所以螺钉（或螺帽）。
（9）安装孔、拼柜孔。柜体底部安装孔和拼装孔位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户安装）。
5.2.5.6 检验
柜体组装好后，按图样及工艺要求进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有显著合格标志。
5.2.6 静电粉末涂漆工艺
5.2.6.1 适用范围
适适用于成套装置箱、柜、屏、台及其它零部件表面静电粉末涂漆加工。
5.2.6.2 设备
清洗装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等。
5.2.6.3 术语解释
1. 零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上静电粉末涂装层外观质量和内在质量。
（1）外观质量包含：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺点。
（2）内在质量包含：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
2. 喷涂外观缺点种类
（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽现象（清楚可见）。
（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见现象（有粉末原因）。
（3）脱落：涂层从深面展现片状脱离造成金属表面层清楚可见现象。
（4）杂色：涂层表面不一样颜色或颜色深浅不一斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：涂层表面展现橘皮状纹路现象。
（6）针孔：涂层表面展现针状小孔或毛孔现象。
（7）颗粒：涂层表面附着清楚可见颗粒状物质现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结现象。
（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处展现锈斑现象。
（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而展现划痕现象：
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕现象（可清楚看到）。
2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕现象（可清楚看到）。
3）磨损：经仔细观察才可发觉，轻度轻微划痕现象。
4）碰伤：涂层表面出现多种原因造成凹凸痕。
5.2.6.4 喷涂外观缺点严重度分类
1. 观察涂层表面缺点环境要求：
（1）环境整齐，不能有显著影响检验作业蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下自然光或较明亮日光灯照明。如2只长度约为120cm40W标准日光灯，安装在观察点正上方位置。
（3）在一臂距离内（5000mm），光线良好条件下，以不超出15秒时间观察（检验）零部件独立表面。
2. 对缺点本身严重度划分：
（1）严重：通常情况下，任何可立即看到缺点，或在一臂长距离可看到缺点。
（2）轻微：通常情况下，充足光线下，以不超出15秒时间观察（检验）可看到缺点。
3. 不合格定义
在通常情况下按要求要求进行观察，任何人可立即看到缺点，或在一臂长距离可看到缺点称为不合格。
4. 涂装表面检验区域划分
依据各涂装表面对质量影响度和关键程度分为：A级、B级、C级，立即零部件各表面划分为A、B、C三个检验区域。
5. 每一个检验区域缺点数量许可标准
（1）A级：涂层表面没有不合格项。
（2）B级：在每个B级图层面上轻微缺点不超出2个。
（3）C级：在每个C级涂层表面最多5个轻微缺点。
6. 内在质量、质量检验
全部仪器及量具应符累计量要求，并在有效检定周期内，检验示例见表5-2-4。 表5-2-4 涂层表面检验示例
序号
测试项目
检验方法
标准要求
测量仪器
检验时机
1
涂层厚度
按GB1764要求，用磁性测厚仪器5点以上，取其平均值
40～60μm
涂层磁性测厚仪
天天
2
涂层硬度
按GB/T6739—1996要求检测
≥6H
铅笔划痕
天天
3
涂层附着力
按GB9286/ISO2409要求进行检验
≥1级
涂层冲击器划格器
天天
4
涂层耐腐蚀性
按GB/T1771要求进行检验
≥1000h
盐雾试验机
必需时
5.2.6.5 检验结果评定
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，依据上述要求对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发觉内在质量尤其是图层面耐腐蚀性和涂层附着力不合格时，应退回重新加工。

5.2.6.6 工艺过程及要求
1. 涂装工艺生产步骤（图5-2-1）
脱脂

纯水洗洗

磷化

表调

水洗

酸洗

水洗

有锈工件

水沸

入库

脱水烘干

上线

下线检验

固化

喷粉

吹尘

分类包装

图5-2-1 涂装工艺生产步骤示意图
2. 前处理工序
（1）脱脂。温度40～60℃，时间：约5分钟（必需时开搅拌泵），游离酸度：3～6点。
（2）水洗。温度：常温时间：1～2分钟，PH=8～9.
（3）酸洗。温度40～50℃，浓度：18%，时间：对应工件表面锈蚀程度而定。
（4）水洗。温度：常温，时间2～3分钟，pH=8～9。
（5）表调。温度：常温,时间0.5～1分钟，pH=8～9。
（6）磷化。（锌）：温度：40～55℃，时间：2～3分钟，，FA=0.6～1.3点，TA=18～25点，促进值：1.5～3.5点。
（7）水洗。温度：常温或加热60～70℃，时间1～2分钟。
（8）纯水洗。温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。
3.脱水烘干
（1）方法：烘干炉烘烤。
（2）温度：120～150℃.
（3）时间：相对应工件定时间（必需实干）。通常：5～10分钟。
4. 上件工序
（1）认真检验挂具结构是否良好，不可超负荷挂载。检验和工件接触部位导电性是否良好，立即更换损坏挂具，清理接触不良挂具。
（2）挂工件前检验工件有没有碰伤和划痕较重，影响喷涂质量。
（3）严禁用手直接接触前处理后工件（可戴洁净手套）。
（4）各吊点悬挂工件间距小于250mm（横向）。
（5）工件进喷室前，需用气吹净工件上灰尘及杂物（车间地面应保持潮湿和洁净）
5. 喷粉工序
（1）操作方法：人工（手动）喷粉。
（2）技术工艺参数：静电电压：70～80kV；压缩空气压力：6～7kg/cm2。
（3）操作程序以下：
1）喷工件前检验并疏通各条供粉线路及喷枪（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否和喷嘴接触良好，供粉线路是否和喷嘴疏通），并清理洁净喷粉室及供粉桶。
2）检验接地线是否正常。合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机，接通压缩空气。
3）打开静电发生器开关，检验各部分仪表工作是否正常。把高压调到所要求工艺数再打开喷枪供粉、喷涂。工作过程中，依据工件不一样调整喷枪供粉量（喷枪头和工件距离小于200mm，以确保涂膜质量）。
4）喷粉操作人员必需赤手握枪（必需时戴手套，必需在手掌心处剪一洞），以确保皮肤和金属直接接触。
5）作业结束后，检验设备，关闭电源及气源，将喷枪挂好，并清理粉房卫生。
6.固化工序
（1）方法：热空气置换固化过程（电阻加热或空气自然对流加热）。
（2）温度： 180～200℃
（3）时间：180℃固化（恒温时间20分钟）、200℃固化（恒温时间不少于10分钟）
（4）定时清理固化通道卫生。
7.涂层质量技术要求
（1）涂层颜色及外观：涂层平整、颜色均匀(许可有轻微橘皮)。
（2）涂层厚度：40～60μm,按GB1764要求进行。特殊情况除外。
（3）涂层硬度：大于6H，按GB/T6739要求进行。
（4）涂层附着力：大于一级，按GB9286要求进行。
（5）涂层耐冲击：1级，按GB1732要求进行。
8.涂装作业安全规程
（1）喷粉区10m范围内，除了工件外，不准有其它易燃物质进入。
（2）喷粉区内不许可存在发烧源，明火和产生热源设备器具。
（3）喷粉区内要配置灭火器。
（4）喷粉区内全部导体，全部要可靠接地。
（5）在喷粉区醒目标位置要有安全标识。
（6）喷粉区环境要保持一定相对湿度，其噪声不超出85dB。
（7）喷粉室排风量，必需定时校核。
（8）喷粉室通风管道必需保持一定风速，同时应有良好接地预防粉末聚积和产生静电。
（9）在喷粉区内只许可存放当班所需粉末用量，不应存放过多粉末涂料。
（10）喷粉操作必需在排风开启后最少3分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。 停止作业时，必需先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。
（11）当班必需清理喷粉室内积粉。积粉清理应采取吸尘器吸收，严禁采取单独吹扫方法。
（12）应立即清除作业区地面，设备管道、墙壁上沉积粉末，以预防形成悬浮状粉气混合物。
（13）挂具上涂层应常常清理，以确保工件接地效果。
（14）当喷涂系统处于运行状态时，操作者除持枪手臂外人体各部分均不得进入喷涂室。
（15）作业进行中应注意观察，挂件及工件是否有摇摆碰撞和滑位滑落现象。
（16）喷粉操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物。
（17）非岗位操作人员不得进行设备操作。
5.2.6.7 前处理工艺
（1）前处理作业前，将各槽按工艺技术参数调整完成（做好统计）。
（2）关键监测：
1）脱脂槽液：a.离碱度=3～6pt；b.温度：40～60℃.
2）磷化槽液（每小时检测一次）：a.FA=0.6～1.3点；b.FA=18～25；促进值=1.5～
3.5点；温度：40～60℃.
（3）立即填写“前处理”工序槽“测验”统计（要求表格）。
（4）每小时巡视一次各槽液情况，和磷化后质量情况。
（5）对前处理操作人员进行技术控制，并做好配合，确保生产顺利进行。对出现任何异常情况，立即进行处理和处理（做好统计）并上报相关人员。
（6）保持化验室环境洁净整齐，操作安全可靠，试验用具摆放合理、安全。所用药业和试剂要统一贴标识管理，增减有统计。
（7）对所需药液和试剂及其它用具提前作计划准备配置对应存量，以确保生产需要。
（8）对全部统计妥善保留，以备查证。
5.3 电器元件装配工艺
5.3.1 依据和适用范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第1部分：总则》（GB7251.1—）编制，适适用于低压成套开关设备和控制设备成品组装制作。产品组装除应遵守工艺要求外，还应满足用户要求。
5.3.2 设备及工具
盒尺、扳手、螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、钢板尺、游标卡尺、兆欧表、万用表等。
5.3.3 准备工作
（1）装配前应看明图纸及技术要求，检验元器件型号、规格。数量等和图纸是否相符，列入国家强制性认证目录电器应验证其CCC标志，发觉问题立即处理。
（2）检验元器件有没有损坏，发觉问题立即更换。
（3）组装前必需擦净元器件上灰尘及油污。
（4）按安装要求准备好所需紧固件和配件和相关零件（如支架、衬垫）
5.3.4 装配工艺及要求
（1）安装元件应操作方便，操作时不受空间妨碍，不能触及带电体。
（2）维修轻易，能方便地更换元器件及维修装置其它部位。
（3）满足电器元件产品说明书要求。比如，满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离要求。
（4）确保一、二次线制作和安装距离。
（5）同一批次相同产品装配应一致。
（6）先将元件或附件安装在对应支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上；或直接安装在箱体上。正确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。
（7）组装全部紧固件、金属件防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要和元件固定孔相匹配。紧固后螺钉露出2～5个螺距，其螺栓拧紧力矩见表5-3-1.
表5-3-1 螺栓拧紧力矩
螺纹直径（mm）
扭紧力矩（N·m）
米制标准值（mm）
直径范围d(mm)
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2.5
3.0
—
3.5
4
4.5
5
6
8
10
12
14
16
20
24
d≤2.8
2.8<d≤3.0
3<d≤3.2
3.2<d≤3.6
3.6<d≤4.1
4.1<d≤4.7
4.7<d≤5.3
5.3<d≤6
6<d≤8
8<d≤10
10<d≤12
12<d≤15
15<d≤20
20<d≤24
24<d
0.13
0.16
0.20
0.26
0.47
0.53
0.53
0.80
1.66
—
—
—
—
—
—
0.26
0.33
0.40
0.53
0.80
1.20
1.33
1.66
2.33
2.66
—
—
—
—
—
0.26
0.33
0.40
0.53
0.80
1.20
1.33
2.00
4.00
6.66
9.33
12.6
16.6
24
33
注 Ⅰ栏适适用于拧紧时不突出空外无头螺钉和不能用刀口宽度大于螺钉直径螺钉拧紧其它螺钉。
Ⅱ栏适适用于能够用螺丝刀旋紧螺母和螺钉。
Ⅲ栏适适用于能够用螺丝刀以外工具旋紧螺母和螺钉。
（8）组装时要充足考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件经过螺栓连接时如有绝缘层均应采取对应规格接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。
（9）安装因震动易损坏元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。
（10）对于有操作手柄元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。
（11）将母线、元件上预留给用户接线用螺栓拧紧。
（12）多种防护板应安装到位。
5.3.5 检验
5.3.5.1 检验电器组装是否符合以上各条工艺要求
5.3.5.2 检验多种防护板是否安装到位
5.3.6 安全及注意事项
（1） 安装过程中元器件不得直接接地
（2）元器件应轻拿轻放，严禁摔打、撞击、磕碰。不得破坏铅封，不得拧动或移动元件制造厂用油漆等定位零部件，不得拆卸元件上和安装调整无关任何零部件。
（3）生产现场应保持洁净，操作应注意安全。
5.4 一次加工、装配工艺
5.4.1 依据和适用范围
《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：总则》（GB 7251.1—）、《电工用铜、铝母线及其合金母线 第一部分：铜和铜合金母线》（GB 5585.1—）、《电工用铜、及其合金母线 第二部分：铝和铝合金母线》（GB 5585.2—）、《电气装置安装工程装置施工及验收规范》（GB50149—）。适适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线选择、配制、加工制作、连接和安装。
产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足用户要求。
5.4.2 设备、工具和量具
5.4.2.1 设备
母排加工机是成套设备生产加工关键必备设备，多年发展较快，规格品种齐全。现有数字控制通用型三个加工单元，也有手动操作便携式母线加工机，可满足成套设备生产母排加工需求，较优异为全自动母排加工柔性生产线。
1.通用型三个加工单元
（1）组成及功效。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线有冲孔、剪切、折弯加工。有数字控制，也有手动操作供选择，使用方便。
（2）模具。包含冲孔、剪切、立弯模、折弯模、冲孔模、压花、压平模具。
（3）关键技术参数（见表5-4-1）。
表5-4-1 通用型三个加工单元母线加工机关键技术参数
冲孔加工
最大冲孔力（KN）
200～300
冲孔加工范围（mm）
Φ4.3～Φ34
最大加工厚度（mm）
12
最大加工宽度（mm）
250
剪切加工
最大剪切厚度（mm）
12
最大剪切宽度（mm）
250
折弯加工
最大折弯力（KN）
500
最大折弯宽度（mm）
250
最大折弯厚度（mm）
12
折立弯加工

120（12mm厚铜）
主电机功率（kW）

5.5～7.5
2. 便携式母线加工机
有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常见于现场安装加工。
3. 全自动母排加工柔性生产线
（1） 数字建模
（2） 产品数字装配及母排设计
（3） 自动套裁排料及铜排消耗计划
（4） 批量母排冲剪程序生成及批量加工
5.4.2.2 工具
扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压线钳、木榔头。
5.4.2.3 量具
盒尺、角尺、钢尺板等。
5.4.3 一次线选择
5.4.3.1 母线种类选择
依据用途不一样一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。通常硬母线选择TMY矩形铜母线或LMY矩形铝母线，也可选择异型母线；绝缘导线选择BVR或BV聚氯乙烯导线。
5.4.3.2 主回路母线截面选择
主回路母线截面选择应考虑到短时产生机械应力及热应力和正常温升，绝缘材料老化和正常工作时产生振动，不应造成载流部件连接有异常改变。一次线规格依据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，依据线路容量在工艺文件“导线载流量表”中查找。每个企业全部应依据自己产品不一样型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不一样根数母排及绝缘导线在不一样环境温度下载流量选择表。
5.4.3.3 中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积选择
按本书第3章中3.5“中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积选择”要求进行选择。
5.4.4 母排加工及安装
5.4.4.1 下料
母线要求平直