综合项目施工专项方案脱硫系统防腐修补.doc

脱硫系统防腐修补
施工方案

同意：
审核：

编制：

9月23日

一.工程概况
1、2号机组脱硫设施于投产；运行5年，停机检验发觉：脱硫吸收塔喷淋区、搅拌区、底板、循泵入口等部位胶板损坏和脱落，脱硫原、净烟道及烟道支架防腐层大面积脱落，有些部位腐蚀较深，出现泄漏现象。1号机组脱硫烟道系统在做了防腐修复，至今防腐效果显著，没出现防腐脱落现象。计划于 年对2号机组脱硫系统进行防腐玻璃鳞片施工。
本项目包含6号脱硫吸收塔胶板修补、原烟道、净烟道及内部支撑防腐施工、检验等方面技术要求；同时乙方需遵守国电集团“现场安全文明生产验评细则”和“设备检修标准化作业规范要求”满足能源局“环境保护改造工程施工标准化”
二.编制依据
本工程施工应满足或优于下面列出规范和标准要求。假如多个规范、标准适适用于同一情况，则应遵照最严格要求，当设计文件技术要求高于相关规范、标准要求时，按设计技术要求实施。规范、标准关键包含但不仅仅限于：
（1）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
（2）《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T 264-
（3）《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分) DL5009、1—92
（4）《火力发电厂工程完工图文件编制要求》电建(1996)666号
（5）《建设工程施工现场管理标准》JGJ59—99
（6）《施工现场临时用电安全技术规范》GBJ46—88
（7）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194—93
（8）HG/T2640-中国化工行业标准玻璃鳞片衬里施工技术条件
（9）依据本企业多年施工经验
三.施工范围及标准规范
1. 施工范围

序号
防腐设备位置
防腐材料类型
防腐层数
防腐最小厚度
总面积m2
备注
1
原烟道
高温玻璃鳞片
单层防腐
2mm
1350
介质正常工作温度145℃ 最高烟温180℃
2
原烟道内撑杆
高温玻璃鳞片
单层防腐
2mm
126
3
净烟道
中温玻璃鳞片
单层防腐
2mm
2330

4
净烟道内撑杆
中温玻璃鳞片
单层防腐
2mm
200

5
#2吸收塔胶板防腐修补
氯化丁基橡胶（双层）+粘接剂
喷淋区、搅拌区、底板、泵入口等区域双层防腐
8mm
500

6
#2吸收塔胶板防腐修补
氯化丁基橡胶（单层）+粘接剂
其它损坏区域
4mm
510

2.工程采取标准、规范
《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（）。
《电力建设施工质量验收及评价规则》锅炉机组篇（）。
《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-。
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-。
《涂装前钢材表面粗糙度等级评定》（比较样块法）GB/T13288-。
《橡胶衬里》（第1部分：设备防腐衬里）GB18241.1-。
《火电行业国家标准行业及强制性条文》第九篇：火电行业安全和质量标准。
《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T 2640－
《中碱玻璃鳞片》 HG/T 2641－94
《中国电力行业标准》DL/T5417-
四.施工现场组织机构
1、机构设置

本着“安全第一、质量至上”标准，为确保工程安全、优质、按期、高效、顺利完成，项目经理为安全生产第一责任人.
组织机构以下
项目经理

项目副经理

质检员
防腐组组长

除锈班班长
技术责任人
安全责任人

各施工班组

2、组织准备
（1）开工前结合本工程特点，对全体参与施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考评，合格后方可上岗工作。
（2）设生活管理、材料管理、环境保护、文明施工等专职责任人，对施工人员定岗定责，基础固定施工作业区，按区明确责任。
（3）质检员、安全员跟班工作，不得脱离岗位，对每个班组逐日考评完成量和工程质量，以确保工程质量和进度。
3、项目部人员岗位责任制
项目经理：
项目经理岗位责任制：
组织现场施工工作。组织监督现场召开每日工作会议，并做好会议统计协调现场管理人和业主及现场其它项目施工队相互配合。监督工程进度，按计划确保工程质量，立即调配力量，确保施工正常进行。对施工过程中出现问题立即和甲方联络，确保施工进度不受影响，对工程质量负全责。
技术责任人：
技术责任人岗位责任制：
对本工程质量全方面负责，领导工人按施工组织设计进行施工，使各处达成标准要求。真实施企业质量规范及多种技术方法，组织自检、互检、主持质量检验验评、督促工程验收手续评定工作。
安全责任人：
做好安全管理工作，参与审查施工组织设计和编制安全技术方法计划，负责督促相关人员实施，深入施工现场进行安全检验，处理生产中安全问题，阻止违章指挥作业，遇有严重问题有权立即令其停工整理，和相关部门共同做特种工人安全培训和考评发证工作。开展安全宣传活动，总结和推广安全生产优异经验，对职员进行安全教育，对不安全原因和隐患立即向领导如实反应，立即消除不安全原因，确保施工正常进行。
五.施工前资源准备
1、技术准备
1.1、依据甲方要求，备齐设计单位明确提出技术规范要求及验收评定标准。
1.2、项目经理部对施工图纸进行专业审核和具体情况综合评审，对所提出各项技术问题，其它各方面规范、要求及要求标准，充足做好对应准备方法。结合工程实际情况，提出施工技术方案。
1.3、项目经理部总工经甲方技术交底后，给各级管理人员及现场工作人员进行安全、技术交底。
1.4、对施工所采取材料、工器具及工地其它应准备物资材料，要做好充足准备并验收合格。
1.5、需要交甲方复验证件、证书及材料质检汇报、等级证实，一定要按时提供给甲方审验。
2、施工现场条件准备
2.1、依据工程施工需要，首先搭建或租赁好临时办公室、工人生活用房，材料、工器具所需库房，施工必需工棚等临时设施。
2.2、对施工所用交通工具、施工机具、物资、材料、工器具、水、电等全部备齐并落实到位。
2.3工作现场应注意防火，防火工具应事先准备好，如动火焊工作应事前通知策划部，安排消防人员到场，须严格根据DSO-M011要求，做好防火安全方法。；安装专用消防水管道及消防设施，备好必需消防器材并设专员管理。
2.4、必需做好防潮、防雨、雪、风、火及易燃易爆物品应急防护方法。
2.5、设生活管理责任人，施工技术、质量责任人，材料管理责任人，环境保护责任人，安全文明施工责任人等专职责任人。
3、劳动力资源准备计划
3.1针对本项工程现实情况，我企业进行了严密组织工作，组织专业施工队伍，以施工队、班组为主体，结合本工程特点，配置各项工种作业技术骨干和经验丰富施工作业人员，由项目部统一指挥管理。
3.2结合本工程所需劳动力具体情况：我企业专门成立了独立专业施工队，依据各专业特点，实施统一安排、合理利用劳动力降低浪费标准，配置除锈班、涂料涂装班，综合班及其它专业人员若干名，结合工程具体情况，需抢工期时我企业准备了大量施工人员来满足工程需要。
3.3企业因农民工多现象也制订对应措施，为确保施工进度，在夏、秋两季双收双种季节里，企业制订了工人责任制，在工程需求下必需满足工程施工人员需求，最大程度确保现场人员和工程进度。
4、材料准备
4.1开工前首先估算本工程材料用量、产地规格、型号及费用。
4.2材料供给要分批采购或分批运输，每批材料必需在分项工程开工前3 天，抵达现场指定地点。
4.3对材料供给厂家每批材料、每个品种全部要全方面验收，做好材料验收统计并存盘备查。
4.4要按计划准备足够施工材料，采取切实可行材料供给方法，绝对不能因材料货源不足或供给运输不立即而延误工期。
4.5用于本工程防腐材料，应符合对应技术要求，使用前应得到监理、总承包方同意。除非经监理、总承包方同意，来自不一样供货商产品不能混用。
4.6表面损坏用修复涂料，应和最初使用涂料相同或相当。
4.7使用前对施工材料指标进行第三方抽检，应达成供货商提供要求，并保留全部检测汇报。
4.8不许可使用过期或变质涂料，当涂料表面起皮、胶凝、颗粒沉淀，不能混合均匀时，表明涂料已变质。
4.9涂料进场时检验其产品说明书和安全使用指南，并在涂装工作现场备有这类资料。
六.关键施工方法
（一）脚手架搭拆施工
1、材质及其使用安全技术方法
1.1扣件紧固程度在40-50N·m,对接扣件抗拉承载力为3KN。扣件上螺栓保持合适拧紧程度。
1.2对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨水，直角扣件安装时开口不得向下，以确保安全。
1.3各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100m。
1.4钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹不得混用。严禁使用有脆裂、变形、滑丝等现象扣件。
2、脚手架搭设
2.1脚手架基础必需经过硬化处理满足承载力要求。做到不积水、不沉陷。
2.2搭设过程中划出工作标志区，严禁行人进入，统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开和另一个人相关扣件时必需告诉对方，并得到许可，以防坠落伤人。
2.3开始搭设置杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可依据情况拆除。
2.4脚手架立即和结构拉结或采取临时支顶，以确保搭设过程安全，未完成脚手架在每日收工之前一定要确保架子稳定。
2.5脚手架必需配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超出相邻连件以上两步。
2.6在搭设过程中应由安全员、架子班长等进行检验、验收和签证。每两步验收一次，达成设计施工要求后挂合格牌一块。
3、脚手架上施工作业安全技术方法
3.1结构外脚手架每支搭一层，支搭完成后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人未经同意不得任意拆除脚手架部件。
3.2严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷。
3.3结构施工时不允很多层同时作业。
3.4各作业层之间设置可靠防护栅栏，预防坠落物体伤人
3.5定时检验脚手架，发觉问题和隐患，在施工作业前立即维修加固，以达成坚固稳定，确保施工安全。
4、脚手架拆除
4.1拆架时必需察看施工现场环境，划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专员指挥，严禁非作业人员进入。
4.2拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开和另一个人相关结扣时，应先通知对方，以防坠落。
4.3天天拆架下班时，不应留下隐患部位。
4.4拆架时严禁碰撞脚手架周围电源线，以防触电事故。
4.5全部脚手板应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高出坠落伤人。
4.6拆下零配件要装入容器内，用吊篮吊下，拆下钢管要绑扎牢靠，双点起吊，严禁从高空抛掷。
（二）喷砂除锈施工
1、喷砂除锈技术要求
对于需要防腐金属表面，采取喷砂除锈达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88要求Sa2.5级，部分难以施工部位可手工动力工具除锈达成St3级，同时除去钢表面油污、灰尘等杂质。
按压缩空气工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷咀距工作面最好、距离，通常控制在100-200mm之间，最少不低于80mm，比如，工作压力为0.6～0.7MPa磨料丸径为1.5mm其较合理喷射角选择45°-60°，喷咀和工作面距离应选择120mm-150mm。
表面不需作喷射处理部位，应盖好妥善保护，不得受损。
喷砂后金属面清理洁净后，经检验要求达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中要求Sa2.5级标准。
2、安全和劳动保护
2.1操作人员必需戴空气分配器头盔面罩和防护服手套和耳塞。
2.2头盔上面罩玻璃要常常更换，确保良好能见度。
2.3划清工作区和安全区，施工现场要安全标志线严禁无防护人员进入磨料直接或间接射及区域。
2.4清理曾贮存易燃有害物品容器，事先应清除洁净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
2.5作业前操作工应先检验软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。
2.6在需要登高场所，配置脚手架和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工劳动强度，当现场需要预防磨料粉尘飞散时，搭建临时防护方法。
2.7喷砂作业辅助操作人员，可选择阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻过滤式防尘口罩。
2.89施工现场须合理配置防雨棚和挡水板，预防雨水和灰尘进入容器。
3、喷砂除锈注意事项
3.1在不放大情况下进行观察时，钢材表面应无可见油脂和污垢，而且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。
3.2喷砂除锈检验合格后，应在8h内完成质量检验及第一道防腐施工。
3.3喷射处理后金属表面应呈均匀粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成凹坑外，不应产生肉眼显著可见凹坑和飞刺。
3.4喷砂采取压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
3.5喷砂砂粒，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。
3.6喷砂施工工艺指标以下：
喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm；
嘴射角：30°－75°； 喷距：100-200mm。
3.7在喷砂达成要求后，全部磨料、灰尘等，包含脚手架上面，全部要清除洁净，可采取真空吸尘器或其它适宜工具（如扫帚、抹布）。
3.8表面预处理合格后至涂敷第一道底漆间隔时间不应超出8h。假如表面在8h间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。
（三）玻璃鳞片衬里施工
1.刷底漆
1.1 取预配好适量底漆，再加入合适百分比配套固化剂搅拌3min以上，搅拌均匀后使用。用毛刷或辊刷涂2道，用量0.20kg/道·平米左右。在经处理后待衬表面涂刷第一道底漆。并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆，二道底漆涂刷方向应相互垂直。
1.2 在钢结构基础施工时，在进行VEGF底涂配胶料过程中，应加入50%树脂重量比石英粉（300目左右），混合均匀后施工方能达成愈加好界面粘接效果。
1.3若粘度略高或低温施工环境中，为了增加涂层和基层接合性，可合适添加5-10%溶剂进行稀释，溶剂以苯乙烯为宜，底涂涂刷2遍，以增加胶泥层和基层粘结力。
2． VEGF鳞片胶泥衬里施工
2.1 取适量鳞片胶泥预混料，加入合适百分比配套固化剂，放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08Mpa条件下搅拌均匀。一次搅拌鳞片胶泥料应控制在30min内用完，且初凝时间应控制在40min左右。
2.2 用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底漆基础上，每道施工厚度（初凝后）为1.0±0.2mm，用量为1.6kg/道.平米左右，每道涂抹间隔时间为12h。
2.3 通常情况下，施工2道即可，特殊情况下（如介质中含有固体磨料），施工厚度可增至三道。
2.4 每道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前必需立即用沾有苯乙烯溶剂羊毛毡辊滚压，直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不许可有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。每层鳞片胶泥施工料涂抹后，应用电火花检测仪进行检验。
2.5 在施工过程中，施工面应保持洁净，如有凸起物或施工滴料应打磨平整。
2.6 2次涂抹端部界面应避免对接，必需采取搭接方法。
2.7 鳞片胶泥层修补
a. 经检验发觉针孔、杂物时，应用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层缺点应打磨至底表面，并成坡形过渡，坡面和基体夹角＜15°用溶剂清洗并干燥后，应重新涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。
b. 经检验发觉有漏涂或局部衬层厚度不足等缺点，应将该区域表面用溶剂清洗洁净，干燥后再次涂抹施工料达成要求厚度。
c. 脚手架拆除后，其交点处应按（鳞片胶泥层修补a）进行修补。
2.8 局部玻璃纤维布（毡）增强
a. 被衬设备内拐角区、接管内表面，法兰密封端面处均应在鳞片衬里胶泥固化后采取玻璃纤维布（毡）增强。铺衬玻璃纤维布（毡）胶接材料须采取和鳞片衬里胶泥相同树脂配制。
b. 将鳞片衬里表面打磨平整，用溶剂清洗洁净后按涂胶-贴布（毡）-涂胶-贴布（毡）-涂胶次序进行，玻璃纤维布（毡）搭接长度＞50mm。增强区敷布要求
衬里法兰密封面应确保平整，玻璃纤维布（毡）增强施工12 h后，应将增强区毛边除去。
3面漆
3.1 鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布（毡）增强工序后，涂刷面漆。
3.2 取预配好适量VEGF面漆料，并加入要求量固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆涂刷2道，涂刷方向应相互垂直，两道面漆涂刷时间间隔12h。最终一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
3.3 VEGF胶泥（涂料）施工控制技巧
鳞片衬里施工为手工作业，很多技术要求如：表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员技术水平、熟练程度及现场管理。但经实践总结施工技巧，可抑制或处理衬层质量问题措施。
（1） 施工料固化时间控制
所谓固化时间，从施工角度讲就是施工料配制后有效使用时间，这一时间有效控制是方便施工和确保施工质量前提。控制固化时间应兼顾：固化剂用量范围（或最好用量）和一次配料量应依据：施工人员单位施工能力、施工现场条件（包含温度、湿度、配料场所和施工现场距离）、被防护设备及零部件施工难度等多个方面问题来确定。经过固化时间控制可避免材料浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早固化等质量事故。有利于降低成本，提升工效，确保质量。通常情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。
（2）界面生成气泡消除
尽管在混合料配制中已采取真空搅拌技术来处理气泡大量包裹问题，但这仅是消泡技术一个方面。因为鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何情况下翻动及搅拌、堆滩全部会造成料体和空气界面间裹入大量空气，形成气泡。另外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面和涂层间也不可避免地要包裹进很多空气，形成气泡。鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成，故称之为界面生成气泡。对于界面生成气泡消除，关键可从抑制生成及滚压消除两方面入手。抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面要求：一是施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。应尽可能降低随意翻动，堆积等习惯性行为；二是镘抹时，抹刀应和被抹面保持一合适角度，施工操作应沿夹角方向合适速度推抹，使胶料沿被防护表面逐步涂敷，达成使界面间空气在涂抹中不停自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面，然后四面滩开式摊涂。
（6）衬层厚度控制
控制厚度目标在于使整个被防护表面含有近似等同抗腐蚀能力，避免局部首先破坏。另外，控制厚度还能够有效地降低材料投资成本。为了便于有效控制，施工中要求每层施工用料采取不一样颜色，这么，操作者可经过对颜色遮盖程度来间接控制及反应施工厚度，从而达成控制厚度之效果。实践证实，对有一定施工经验施工人员，此方法基础可控制施工厚度。
（7）鳞片定向排列
鳞片在衬层中定向有序排列，是鳞片衬里抗介质渗透结构形成前提。所谓定向有序，就是使鳞片成垂直于介质渗透方向有序叠压排列。在施工中，这关键靠有序涂抹及滚压来实现。定向涂抹及滚压使含有失稳性竖直鳞片受到一个侧推力，迫其成为稳定性极好倒伏状态，使之成为定向有序排列。
（8）鳞片衬里修补
在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这么那样施工缺点，所以必需经过修补，将经检测确定衬里施工质量缺点完全消除。通常下列质量缺点必需进行修补处理：a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。其修补过程是：首先用砂轮机将检验出来缺点处打磨成平滑波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺点完全消除，以后用溶剂擦洗洁净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。具体各类缺点修补要求对漏涂、施工厚度不合格质量缺点实施填补修补。填平补齐，滚压合格即可。
 对漏滚、表面流淌质量缺点实施调整修补。立即漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗洁净后，填平补齐，滚压合格即可。
对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺点实施挖除型修补。衬里缺点区打磨坑边缘坡度为（15～25）º，用溶剂擦洗洁净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。
对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺点实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺点处打磨至底漆后用溶剂擦洗洁净，依图20按鳞片衬里施工方法逐次补涂。 
（9）玻璃钢局部增强结构作业
采取玻璃布增强时，应先用预先配制好略稠状腻子将待增强鳞片衬里表面区找平，然后按玻璃钢施工规程，逐层铺帖。需要强调是，玻璃布增强后端部玻纤毛刺因为胶液浸渍固化而成坚硬毛刺或翅边，妨碍面漆及刷涂立即对玻璃布端部封闭，所以，必需打磨平整。
3.4 VEGF鳞片胶泥（涂料）施工质量检测
3.4.1 检验
（1）在VEGF鳞片胶泥（涂料）施工每一道工序完成后，均应经过检验（中间检验），合格后方能进行下一道工序施工。检验不合格部分必需返修，并再次检验。同一部位返修次数不得大于2次。
（2）全部防腐蚀施工完成后，应经过最终检验，合格后才能验收。不合格时也应返修及重新检验。
（3）检验工作应施工单位负责进行，如实作好统计，承包商和业主能够参与检验。
3.4.2中间检验
（1）表面处理检验：采取目测法，质量应达成本文件第二大项和第三大项中要求要求；
（2）涂料涂刷后检验：采取目测法，质量要求是不得漏涂，涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺点，也不许可泛白或固化不完全情况。
（3）抹腻子后检验，采取目测法，抹腻子后防腐表面应平整或成圆滑过渡。
3.4.3 最终检验
（1）VEGF鳞片涂层最终检测项目关键有外观缺点、硬度、针孔测试、回粘测试、厚度检测、锤击检验等，具体方法以下：
（2）外观缺点检验：采取目测法（必需时可采取放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺点，也不许可存在泛白或固化不完全。能够参考ASTM-D2563，其中对多种缺点有明确要求。
（3）硬度：采取巴柯尔硬度指标，表面硬度最少大于35。
（4）针孔测试：采取放电型小孔检测器，以基材和检测器探测头为正负极，加以6000-1V/mm，来测试涂层缺点及不连续点，以不产生火花为合格。
（5）回粘测试：用丙酮浸湿洁净布，反复擦拭涂层表面，看表面是否因溶剂侵蚀而发粘，此方法能够有效了解涂层固化程度。
（6）厚度测试：利用测厚仪，在整个涂层表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达成设计要求。
（7）锤击检验：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。
3.5养护：
通常情况下，施工完成后养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。
3.6 VEGF鳞片胶泥（涂料）施工验收
3.6.1 返修：
（1）在各检验中，检验出来不合格部位均应进行返修，经再次检验合格即可。
（2）对于中间检验检验出来缺点，返修时只要清除该道工序中缺点，然后按原施工方法进行返修。
（3）最终检验检验出来缺点，按下面情况进行处理：
（4）增加涂层道数来确保达成要求设计厚度；
（5）对于电火花检漏仪检验出来针眼或裂纹等，应根本清除缺点后按原施工方法重新施工，并重新检验。
3.7 验收：
（1）施工单位在VEGF鳞片胶泥（涂料）防腐蚀施工完成并经最终检验合格后，即应通知业主按协议要求办理验收交接事宜。
（2）施工单位在进行验收工作前应准备以下文件，方便输验收交接事宜。这些文件应包含：原材料产品合格证实书，隐蔽工程统计（如气象条件、原材料配比、测定粘度或密度、施工过程等），中间及最终检验汇报，返修部位、次数、方法及再检验汇报等。
（3）全部文件均应能如实反应施工情况，并应有当事人和责任人签字。该文件能够是原件或印影件。
（4）承包商及业主依据施工单位提供文件对实际施工质量进行检验，确定涂层质量全部符合施工技术要求要求后，双方签字验收。
3.8环境条件：
（1）为了确保涂装质量，须严格根据说明书要求进行施工。
（2）在大风天严禁涂装作业。
3.9 注意事项：
（1）施工用具应清洁，每次施工完成后应清洁洁净，以备下次再用。
（2）施工现场应有防雨、露珠和灰尘设施。
（3）严防水和杂物等到掉进涂料内，以免影响涂层质量。
（4）施工时应有良好通用条件，应严禁一切明火，照明应采取低压电源。
（5）应对施工人员进行安全教育，配置必需劳动保护用具，注意施工人员人身安全。
（6）涂层在未完全干燥和固化之前，应采取保护方法，以避免受到雨水和其它液体冲洗或人员践踏。
（四）脱硫橡胶板施工工艺
4.1 原材料准备
4.1.1依据协议条件、设计要求、材料说明书、产品合格证和检验汇报，对进入现场材料逐一检验规格、数量、外观、运输及原贮存条件、使用期和实物实际情况，对质量有疑问地方做抽样质量检验；
4.1.2分门别类，按产品说明书要求和现场对易燃易爆品贮放要求妥善保留进入现场材料；预硫化丁基橡胶板应放置于原包装箱支架 或室内搭设专用托架上，预防板挤压变形或粘联，粘胶剂按品种、批次、出厂日期分类存放。
4.2按规范要求对胶板和粘胶剂作剥离强度试验
4.2.1取长宽各为170×110mm钢板，表面喷砂处理，使达成Sa2.5级；
4.2.2在钢板一边，预先贴一条宽20—30 mm胶带纸，
4.2.3按要求贴合工艺，正常操作贴合胶板，加温养护；
4.2.4将胶板用刀子割出25 mm宽橡胶带作为试片，从贴胶带纸一头剥开，弹簧测力计夹头绑紧试片。
4.4.5将弹簧测力计向上拉，用力恰好使试片胶带剥离，一直保持弹簧测力计和钢板垂直，正确统计试片均匀剥离时弹簧测力计不变一段读数；
4.2.6弹簧测力计读数为25mm宽度胶板剥离力，即90°剥离强度；
4.2.7代表同一试验性能试样数量不少于3个，取剥离强度算术平均值，此值应≥150N/2.5CM。
4.2 衬胶施工
4.2.1 设备验收
按《橡胶衬里化工设备》（HG/T20677-1990）对设备进行验收。对不符合衬里要求虚焊、凹凸不平处应补焊、打磨。
4.2.2施工条件
喷砂除锈,按EGTSPEC-31标准要求对压缩空气进行打靶,在白纸板或白布上试喷,检验是否或水渍,同时对砂子进行清洁度检验,满足要求才能进行喷砂施工.表面质量及粗糙度达成Sa2.5级。 喷砂完成，用压缩空气吹净浮尘，作整体检验；局部达不到要求，必需重喷；必需时有白布清理表面,如有油污用清洗剂进行局部清洗；如有毛刺或焊渣，应立即磨掉。表面处理达不到要求，不得进行衬胶施工。
4.2.3 涂刷底涂
（1）涂刷底涂，应佩戴好防毒面具或穿好防护服。表面清理完成后,应在4小时内涂上底层胶水一遍（配比:原胶:甲苯=1:3），用前必需搅拌均匀，涂刷时不能出现流淌痕迹，不能漏刷（风干时间约为0.5-4小时）。
(2)涂刷面胶一遍。（胶和钢板面胶配比:母胶:甲苯=1:7、胶和胶面胶配比:母胶:甲苯=1:10）；面胶涂刷后，不粘手后就可衬胶（依据环境不一样，通常为0.5小时以内），面胶涂刷后设备可放置30天。
4.2.4放样
(1)放样前仔细检验胶板，并作针孔查漏。若厚度达不到要求或有严重缺点应剔除。
(2) 放样应依据经审查同意后下料排版图进行，对封头及结构复杂衬胶件，应放实样或制作样板放样。要求下料正确、合理、排布均匀，尽可能降低搭缝。
(3)放样时考虑搭接宽度,此次施工橡胶衬里搭接宽度为20mm。
(4) 整体下料过程，应注意合理搭配，降低胶板损耗。衬里损耗不应超出10%。
(5) 削边坡度宽以10-15mm，角度30度左右为宜，要求削直、削匀，底部不得削破。每片胶板削完边后，应立即用抹布擦干坡口上水迹并凉干。
(6)胶板下料尺寸正确，裁剪后胶板应宽窄一致，边缘用刀具割成坡口，坡口宽度10--20mm。割坡口对确保衬层质量很关键，其目标是使接缝严密。
接缝应采取搭接，不得出现欠搭。坡口宽度不应小于胶板厚度3~3.5倍，削边应平直，宽窄一致，上下坡口应严密合缝。
4.2.5衬贴
（1） 衬胶场所应保持干燥、无尘、通风良好，并配置灭火器材、操作人员手套、工作服及衬里用具应保持清洁，进入衬胶设备内应穿洁净软底鞋或棉袜。
（2） 衬贴前分别在设备及胶板上涂刷胶水。通常设备内干燥速度慢，故应先刷设备后刷胶片，使之干燥同时，干燥以不粘手后开始衬贴。
（3） 衬里采取搭接式，搭接宽度为≥30mm，搭接要求划线操作，做到直而齐。
（4）不得采取十字形接缝，应采取T字形接缝；贴衬T字形接缝时，应先将下层搭接处面削成斜面，然后贴衬上层橡胶板。
（5） 接缝方向应依据设备结构而定：设备接管或内壁接缝方向应顺介质流动方向；搅拌设备接缝方向应顺介质转动方向。
（6） 胶板铺放位置必需正确，不得起褶或受拉变薄。
（7） 胶板粘结时，必需顺次将粘结面空气排净，使胶板和设备表面紧密贴合，胶板接缝必需压实。部分气泡在烙平时用注射器抽气（30度角），再用烙铁压实并补小块胶。确保无孔隙。
4.2.6贴胶
裁断前必需确定胶板检验统计单及厚度等，依据被衬里材料形状裁断胶板，涂粘接剂，待指触干燥后将其贴衬到母材上。
a、确定温度是否在5℃以上，湿度在80%以下或无结露发生。
b、裁断前对胶板进行检验，确定胶板无缺点，面上无异物。
c、注意搭接边方向裁断胶板。
d、胶板裁断后涂刷粘接剂M-1304。
e、贴衬胶板时，搭边要直，衬里不能够有十字形搭边。通常搭边宽度在30~50mm。
f、注意胶板下不留气泡，用压滚依次压实。
g、胶板搭边应错开，不得出现“十”字缝现象，并确保间距100mm以上。
※设备内温度测量统计仪
4.2.7检验
a. 检验橡胶衬里层、接缝有没有漏烙、漏压，衬里层是否存在气泡、针眼等缺点，检验接缝搭接方向是否正确。
b.衬胶施工中检验发觉缺点，应立即消除，然后进行下一工序。
c.目测检验
检验衬里上肉眼能够觉察缺点，如气泡、夹杂物粗糙处、裂缝或其它机械性损伤。
4.2.8 硬度测试
标准：在23℃下，邵氏硬度A=53±5
4.2.9 使用电火花检验器试密封性
（1）检验仪器： 电火花检测仪，接地线。
（2）电火花检验：无漏电现象。
衬里厚度
2mm
3mm
4mm
5mm
调准
1.10
2.20
3.30
3.30最大
显示灵敏度
1
1
2
2
检验电压（KV）
7
11
14
14最大
4.3修补要领
如在检验中发觉漏电，鼓泡，衬里不实，表面伤痕（最低处低于厚度标准）等，则要按以下要领进行修补：
a、用砂轮机将鼓泡等有缺点处胶板除去后将四面胶板磨成锥拨形，四面胶板表面100mm范围内磨毛。
b、打磨后金属和胶板面用溶剂清洗。
c、干燥后涂底涂及橡胶粘接剂。
d、按修补面积及形状裁断胶板，用原胶修补。修补部位搭边宽度在50mm以上。
e、待粘接剂指触干燥后贴上胶板，注意不留气泡，用压滚依次压实。
f.当贴衬胶板完成后发觉胶板仍有气泡时，应做好标识并根据要求程序进行操作和修复。
g.维修只能在取得甲方同意后才能进行。全部维修只能依据内衬材料供给者要求和提议进行，全部维修将据此规范书说明进行检验试验。同一部位维修次数不得超出2次。
h.将衬里有缺点处深至底层从衬里上切出，然后将衬里切口边缘斜切出较宽产斜面，取一块大小适宜橡胶块，边缘也切成对应斜面，如前所述，补在衬里切口上。
i 假如被修理处直径小于300mm，应在衬贴橡胶块上再贴一层胶板，其大小以能盖住补边缝为准。如在一个较小面积上有好多个补块，可贴用一块大橡胶板覆盖。
j当气泡较小时，用割补法施工，在气泡边缘开一刀或两刀，刀口要斜切，长度稍大于气泡直径，把气放出来。在刀口涂胶粘剂，直接滚压粘合。
k 当气泡较大时用挖补法。用刀将气泡或脱层相当胶板挖去，要切成坡口，用清洗剂洗去粘合层上胶粘剂，补上对应胶板，并加上盖缝条。
4.3 施工机具清洗
施工机具应用清洗剂进行清洗，清洗工作必需在所用材料未固化之前于户外进行。
4.3.1 材料储存
全部在上述条例中提及产品应在阴凉干燥处（液态、浆状材料应加以防冻）储存。注意遵守防燃防爆要求。
4.3.2性能确保值
确保所提供橡胶内衬多种性能。在设计负荷下，我方按甲方提供运行、维护手册进行操作及维护情况下，确保各防腐材料性能达成相关标准要求。

七.关键施工机具

序号
机械或设备名称
规格型号
数量
产地
制造年份
额定功率（KW）
生产能力
1
喷砂设备
10m³
2套
中国 上海

37 KW
200m³/天
2
电火花检测仪
TRC-10B/20B
2只
中国 上海

3
测厚仪
S-2III/5III
2只
中国 上海

4
硬度仪
BARCOL934-1
2只
中国 上海

5
干、湿温度计

2个
中国 郑州

6
排风机

3台
中国 郑州

7
粘结力测试
Elcormeter
2套
中国 上海

8
抹刀

若干
中国 浙江

9
加热除湿器
5000m³
2台
中国 青岛

10
安全用具

50套
中国 浙江

11
消防设施

10套
中国 上海

12
砂轮机

10把
中国 浙江

13
真空机
8kg
2台
中国 兰州

14
羊毛磙

若干
中国 浙江

15
砂纸

若干

16
托板

若干

17
馒刀

若干

18
料桶

若干

八.工程安全确保方法

1、安全目标：
重伤及人身伤亡事故为零；通常机械、设备、交通及火灾事故为零；创安全文明施工样板工程。
2、安全确保组织方法：
2.1项目经理是安全施工第一责任人，充足发挥项目部安全管理机构和安全生产确保体系作用，确保在施工中正常运转。
2.2认真落实安全管理制度，在任何时候任何情况下全部要一直如一地坚持安全第一基础标准，对施工班组及个人实施安全评分制，并和经济效益挂钩。
2.3严格实施国家和企业制订安全生产标准和安全操作规程，认真落实实施安全文明施工管理要求，坚持按标准和规程进行检验、监督和宣传教育。
2.4加强安全信息反馈，立即掌握安全方法步骤，定时进行安全教育和安全检验，实现安全施工全过程安全控制。
2.5安全确保体系责任人员分区巡回检验，对违反安全要求和不遵守安全操作规程者要立即让其停止作业。
3、安全技术方法：
3.1严格实施国家安全施工条例及规范，组织参与施工操作人员和管理人员认真学习落实安全法规，进行安全技术教育，制订安全操作规程。施工人员必需接收甲方安全部门安全教育、高空作业等安全知识，达成合格后持证上岗。
3.2施工人员必需服从安全监督人员指挥，听从分配。安全监督人员必需全部负责认真监护，不得有任何迁就行为，如出现安全问题，视其情节轻重追究其责任。
3.3施工现场必需随时接收安全主管部门监督检验和批评指导。达成配合好，使工程保质、保量、保安全