聚合反应及高危储罐重点工艺参数的监控模板.doc

聚合工艺和高危储存设施
关键参数监控及安全控制
指导意见
（试行）

无锡市人民政府安委会教授组石油化工综合组

.7

前 言

依据国家安监总局《相关公布首批关键监管危险化工工艺目录通知》（安监总管三〔〕116号）和省安监局《相关规范化工企业自动控制技术改造工作意见》（苏安监〔〕109号）等文件精神，受无锡市安监局委托，由无锡恒禾工程咨询设计组织教授编制了《聚合工艺和高危储存设施关键参数监控及安全控制指导意见》，并经市政府安委会教授组石化综合组教授审定，以供相关企业和单位在实施聚合工艺和高危储存设施自动控制过程中参考。
因为编制时间比较紧，本指导意见可能会有不完善和欠缺之处，请立即反馈，方便深入修改完善。
对于新建聚合工艺生产装置和高危储存设施，在设计和建设阶段，应落实本指导意见中所提出相关意见和提议。现有装置和设施改造过程中包含特种设备，应严格根据特种设备管理要求统筹进行。

7月

聚合工艺和高危储存设施关键参数监控及安全控制
指导意见（试行）

第一部分 聚合工艺
聚合工艺普遍应用在塑料、合成橡胶、化学纤维、涂料等工业中，是生产高分子聚合物关键反应。依据不一样反应机理，聚合工艺可分为逐步聚合和连锁聚合，连锁聚合中又可分为自由基型聚合、离子（阴离子或阳离子）型聚合及配位络合聚合。从聚合方法分又可分为本体法、溶液法、乳液法、悬浮法等不一样聚合方法。
1.1聚合工艺特点及对安全操作影响
高放热、高粘度是聚合工艺共同特点。带压操作是很多聚合工艺操作条件，少数超高压聚合工艺其反应压力甚至超出250MPa。
表1-1 常见聚合工艺温度/压力条件
聚合物名称
反应温度（℃）
反应压力（MPa）
聚合方法
高压聚乙烯
150～300
100～350
本体聚合
中压聚乙烯
100～270
2.0～7.0
溶液聚合
低压聚乙烯
50～90
常压～3.0
溶液聚合
聚丙烯
50～80
0.3～1.0
溶液聚合
聚苯乙烯
80～200
常压～0.2
本体、悬浮聚合
聚氯乙烯
40～70
0.8～1.2
本体、悬浮聚合
丁苯橡胶
5～12
0.1～1.0
乳液、溶液聚合
环氧树脂
50～155
常压

聚合工艺作为化学反应一个，也遵照化学反应动力学基础原理。反应动力学告诉我们，反应速度是反应物浓度、反应级数及反应温度函数，在反应体系中反应物浓度越大或反应级数越高或温度越高，反应速度就越快。在浓度、反应级数一定情况下，温度对反应速度敏感程度，取决于该反应活化能大小，活化能越大越敏感。如反应温度为400℃，活化能为293KJ/mol，当温度升高9℃时反应速度就提升1倍，对于放热反应而言，也就是说单位时间内反应放出热量为原来2倍。所以对于聚合工艺，控制反应物浓度和温度对反应安全进行含有很关键意义。
从以上反应动力学原理可知，在聚合工艺中一旦系统移热速率跟不上反应放热速率时，反应温度就会上升，温度上升又会使反应加速，放热速率加紧，放热速度加紧使系统移热速率愈加跟不上，反应温度愈加升高……这么就形成了恶性循环，直至发生事故。所以反应强放热是聚合工艺发生事故根本原因，生产中暴聚现象就是这种恶性循环结果。暴聚若发生在密闭容器中会引发压力升高而造成爆炸事故；若发生在常压容器中，会使反应液出现暴沸而产生冲料现象，当容器通气口较小无法立即释放暴沸所产生大量物料蒸汽时，也会因压力升高而引发爆炸。因为参与聚合工艺原料大多为可燃、易燃易爆物质，所以不管是反应器因超压产生物理性爆炸还是冲料全部极有可能引发火灾或化学爆炸等后果更为严重次生事故。
聚合工艺过程为反应物分子链长逐步增加过程，伴随链不停增加，反应器内物料粘度不停增大。首先液体内部对流传热作用越来越弱，也就是液体中心反应热不能立即传输给冷却壁面而造成中心部位过热。其次伴随粘度增大，冷却壁面上物料滞留层越来越厚，物料侧传热膜系数越来越小，致使总传热系数也越来越小，传热速率随之越来越小，造成因热量不能立即传出而产生超温现象，从而引发事故。所以，聚合工艺物料高粘度是使传热恶化关键原因。
1.2聚合工艺安全操作对策方法
1.2.1选择合适聚合方法及聚合工艺
常见聚合方法有本体聚合、溶液聚合、乳液聚合、悬浮聚合等四种。
表1-2 四种常见聚合方法比较
聚合方法
本体法
溶液法
乳液法
悬浮法
引发剂种类
油溶性
油溶性
水溶性
油溶性
温度调整
难
稍易，溶剂为载热体
易，水为载热体
易，水为载热体
分子量调整
难，分布宽，分子量大
易，分布窄，分子量小
易，分布宽，分子量很大
难（同本体法），分布宽，分子量大
反应速度
快，早期需低温，使反应渐渐进行
慢，因有溶剂
很快，选择乳化剂使速度加紧
快，靠水温及搅拌调整
装置情况
温度高，要强搅拌
要有溶剂回收，单体分离及造粒干燥设备
要有水洗，过滤
干燥设备
聚合物性质
高纯度，可直接成型，混有单体，可塑性大
要精制，溶剂连在聚合物端部，有色、聚合物低
需除乳化剂，分离未反应单体易，热和电稳定性差
高纯度，宜于成型，直接得粒状物，水洗，干燥易，可制发泡物，此本体发含单体少
实例
聚合物溶于单体
聚甲基丙烯酸甲酯，聚苯乙烯，聚乙烯基醚，聚丙烯酸酯
中压聚乙烯，聚醋酸乙烯，聚丁二烯、聚丙烯酸、乙丙橡胶
丁苯橡胶、丁腈橡胶、聚氯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚体
聚苯乙烯、聚醋酸乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯酸酯
聚合物不溶于单体
高压聚乙烯、聚氯乙烯
低压聚乙烯、丁基橡胶、聚异丁烯

聚氯乙烯、聚丙烯腈
本体聚合最大优点是产品纯度高，不需要多少后处理设备，但它缺点是转化率增高后粘度很高使流动和传热困难，温度不易控制，轻易发生暴聚。
溶液聚合是在溶剂存在条件下进行聚合反应。因为溶剂存在，物料粘度不会太高，有利于物料流动和传热，同时能够利用溶剂汽化将反应热带出反应釜，并经冷凝后回流进反应釜，处理了反应釜容积放大后带来反应器单位体积换热面积减小后产生传热率小矛盾，但产品平均分子量较低。
悬浮聚合是单体珠滴分散在水中本体聚合。每个珠滴均可认为是一个反应系统。因为珠滴很小，所以反应热只要经过0.2～0.4毫米距离就可传输给周围水中，再经过水对流将反应热传到冷却壁面上。因为水粘度较小，反应器内搅拌效果很好，较轻易处理传热问题，使反应温度控制较本体聚合轻易得多，反应平稳不易发生暴聚。缺点是生产难以连续化，另外为了使液滴大小适宜，需加入分散剂等助剂，必需增加去杂、分离、干燥等后处理工序。
乳液聚合，反应物流动和传热类似悬浮聚合，但因为需要在反应体系中加入乳化剂等多个助剂，在后处理中又极难除净，产品杂质多，只适合对产品纯度要求不太高场所。

1.2.2采取计算机进行生产、安全控制和联锁
因为由某一原因引发反应温度失控后，反应温度、反应速度、反应放热速率将形成一个闭环正反馈（恶性循环）。恶化不停加速很快就会发生暴聚、暴沸事故。而操作人员在工作时间内极难确保百分之百地保持全神贯注，一旦出现疏忽大意很轻易产生温度失控，一旦发觉温度失控又要花较多时间去进行阀门等操作，往往在时间上是来不及。所以必需要用计算机系统(DCS、PLC)来实施生产控制和安全联锁。为了预防一套计算机系统发生故障引发事故，亦可将安全联锁计算机系统设计为独立系统（SIS）。
对于聚合工艺应关键监控工艺参数有：反应釜内温度、压力，搅拌器转速和加入反应器聚合单体或引发剂流量，冷却水流量。
1.2.2.1聚合工艺关键工艺参数监控
下面所例举对关键工艺参数监测及控制全部是指反应条件在设计许可范围内控制手段，若条件已超出许可范围，达成不可控程度，则应经过安全联锁来确保系统安全。
1. 反应器温度监控
图1-1 聚合工艺反应器温度控制步骤图

图1-2 聚合工艺温度控制曲线
说明：1.本温度控制步骤是在反应正常，反应器温度可控情况下设计。若因为种种非正常情况引发反应超温，则需经过安全联锁系统来处理。
2.反应过程中单体或引发剂量是依据工艺要求定量，连续加入或滴加。
3.控制过程以下：
⑴反应物料加入反应器后，因为温度较低，反应无法进行。此时蒸汽调整阀TV2打开，开始对反应器内物料进行加热。TV2开度依据工艺要求升温曲线由计算机自动调整。在加热过程中，TV1一直在关闭状态。
⑵当反应器物料温度达成工艺要求反应起始温度T1时，蒸汽调整阀TV2关闭，此时反应已开始，伴随反应进行，反应器内温度继续升高。
⑶当反应器内温度达成工艺要求反应温度T2时，冷却水调整阀TV1从关闭状态转入调整状态。经过计算机对其开度调整使反应温度控制在工艺要求反应曲线周围许可范围内，直至反应抵达终点（t2）。
⑷当反应抵达终点（t2）时打开（全开）TV1，使物料温度下降至出料温度T3时，出料。
⑸对于溶液聚合工艺，因为反应热可经过溶剂蒸发带走，所以反应温度除经过夹套、盘管中冷却水流量来进行调整外，更大程度上可经过回流冷凝器冷却水量来进行调整。TV1，TV3除能够同时调整外，更多能够进行双程调整，如计算机先可经过TV3进行温度调整，此时TV1在关闭状态，当TV3开度100％（全开）时反应温度还高于设定值T1时即TV1开始进行调整，TV1设定温度T1’比T1稍高部分，但必需在反应温度许可范围内。
2.反应器压力监控
⑴对于通常聚合工艺，反应釜温度和压力是一一对应，所以只需控制反应温度在正常范围内，反应压力也就控制在正常范围内。所以只要在反应釜上设一压力表（或压力传感器）就能够实现反应压力监测了。假如发觉温度正常，但压力超高异常情况，计算机会自动开启压力安全联锁系统，使压力降至设备许可安全范围内。
⑵对于反应压力关键起源于工艺压缩机聚合工艺（如高压聚乙烯反应）。
图1-3聚合工艺压力控制步骤图
说明：因为考虑到生产过程中部分不稳定原因和工艺压缩机使用一段时间后，其能力正常下降，设计选择工艺压缩机其公称能力通常均比工艺要求高10％～30％。所以经过计算机调整工艺压缩机系统旁通调整阀开度，就能实现反应器压力调整。
3.反应过程中单体或引发剂流量监控
⑴对于单体或引发剂利用位差（高位槽）或离心泵加入反应釜聚合工艺。

图1-4 单体或引发剂流量控制步骤图
说明：将检测到流量信号送给计算机，由计算机经过和流量工艺给定值进
行比较，后发出差值信号，给实施结构――流量调整阀FV。经过改变
流量调整FV阀开度，使进入反应器单体或引发剂流量符合工艺
对流量要求。
⑵对于单体或引发剂利用计量泵输入反应器聚合工艺，流量控制依靠调整计量泵输出流量来调整。因为计量泵为精密柱塞式泵，它输出流量是经过改变柱塞行程或改变柱塞往复速度（频常）来进行调整，改变行程是经过手工来实现；改变柱塞往复频率是经过调频器改变电动机转速来实现。
4.冷却水流量监控：
冷却水流量对反应温度有着关键影响，但它不是我们直接需要控制指标参数，所以在通常情况下，冷却水流量是不直接控制，它是经过反应器温度间接控制，但有时需要经过知道冷却水是否“断水”或流量太小来预知反应温度立即失控这一信息，所以，在很多聚合工艺中（尤其是对温度较敏感反应），要设置冷却水水流开关或冷却水水量指示。
⑴冷却水水流开关
图1-5 冷却水水流开关步骤图
说明：图中右边双点划线框内为前面所叙述反应温度控制一个方案；FS为水流开关，当有水流过或没水流过，它发出不一样开关信号，当计算机接到没水流过“断水”信号后，立即发出报警，促进操作人员注意，并按一定次序去处理。
⑵冷却水流量指示及控制

图1-6 反应器温度/冷却水流量串级调整步骤图
说明：该步骤最终要控制参数是反应器温度，它和用温度信号直接调整调整阀开度温度调整系统（图1-1所表示）区分在于温度信号是经过改变流量调整系统给定值从而改变冷却水流量来达成调整温度目标。它是一个温度串级调整系统，和温度直接调整系统相比，调整更稳定，同时在计算机屏上可直接显示冷却水流量参数。
5.聚合工艺反应釜搅拌速率监控
搅拌在聚合工艺中对传热、传质均起到关键作用。搅拌效果好坏将直接影响反应是否会产生局部（或全部）过热，是否会产生很多副产物等等。在反应搅拌浆形式、大小选定情况下，搅拌转速是直接影响搅拌效果唯一指标。所以对搅拌转速监控，在聚合工艺中尤为关键。
在聚合工艺中有恒速和变速搅拌两种形式，恒速搅拌是在整个反应过程中搅拌转速一直是不变。变速搅拌是在反应过程中，搅拌转速依据各反应阶段对搅拌转速不一样要求而改变搅拌形式。
⑴恒速搅拌
因为现在搅拌浆多为经过三相异步电动机和固定速比减速器驱动，三相异步电动机转速是基础恒定（它和同时转速之间速差随输出力矩大小改变而改变，但改变不大），所以一旦电机及减速器确定了，搅拌转速基础恒定，不需对其进行监测。但聚合工艺到后期粘度较高，轻易引发电机过载，另外也不能排除因机械故障引发电动机堵转现象。为了确保电机不因过载或堵转而烧毁，所以电气设计中对电动机全部设有过载保护，如有必需，也可增加对电动机输入电流监测和报警，方便操作人员立即发觉和处理。
⑵变速搅拌
变速搅拌多为经过改变电动机转速来达成改变搅拌速度这一目标。改变电动机转速常见有经过改变电动机磁场极数及改变输入电动机动力电源频率两种形式。采取变极电机调速是有级，通常为双速；采取变频电机，在一定范围内可进行无级调速，因为这两种电机全部属于异步电动机，只要级数确定或频率确定后，搅拌转速就基础确定了，由此通常只需开环控制就能够满足要求了，即控制电机极数或控制电源频率就能够了，不需要经过测速装置直接测得搅拌转速信号以后调整电动机转速（即闭环控制），但测量电机电流及过载保护装置也是需要。
若对搅拌速度有很高要求聚合工艺，则要经过测速/调频闭环控制来达成目标。

图1-7 搅拌转速闭环控制步骤图
说明：图中A表示输入动力电源电流测量；
SE表示转速检测原件；ST表示转速检测信号变换
SICA表示转速（S）、指示（I）、控制（C）、报警（A）、超高（H）、超低(L)
6.料仓静电监控
聚合工艺中很多溶剂、单体全部属低闪点物料，按规范全部工艺设备、管道全部应设防静电接地，并要求静电接地电阻小于100Ω。料仓当然也有此接地要求，通常要求定时进行检验，复测接地电阻。
对于移动设备如槽车，在工作前必需用防爆静电钳及软导线和接地极可靠连接，以消除静电。
对消除静电要求严格场所，应使用防爆静接地检验报警系统，该系统在监测到被测点接地电阻超出许可值时，会发出报警信号，或联锁动作信号，实现和泵、放料阀等等设备联锁。
7.可燃气体和有毒气体浓度监控
在工艺装置或储存设施中包含使用或产生甲类气体或甲、乙A类可燃液体，或存在《高毒物品目录》（卫法监发〔〕142号）中有害健康有毒气体时，均应设置可燃气体或有毒气体浓度检测报警系统，对该系统要求，应符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493-）。
8、操作温度高于物料闪点操作工序
对于操作温度高于物料闪点操作工序, 在该温度条件下作业危险程度和事故风险大为增加.宜充足考虑到物料在该温度下危险特征,提议在安全设施设置和设计时,参考《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-）中3.0.2条要求实施。

1.2.2.2安全控制方面方法
1.反应釜温度和压力报警和联锁
⑴常压反应或反应压力和反应温度有一一对应关系聚合工艺。

图1-8 温度联锁步骤图
反应温度检测
反应温度正常
反应温度超高
(H)
超温报警
人工判定并处理
反应温度恢复正常
反应温度继续升高至HH
打开紧急冷却系统进水阀TV1
切断单体或引发剂进料阀
反应温度继续超高至HHHH
打开反应终止剂阀门 反应终止
反应温度继续超高至HHH

继续反应

图1-9 温度联锁逻辑图
说明：1.以上两张图仅表示超温安全联锁系统步骤即联锁逻辑，未包含反应正常时，温度调整。步骤图中调整阀为温度调整阀。
2.对于已确定聚合工艺采取哪一个或哪多个安全联锁方法，应视该反应具体情况确定。
3.反应正常进行时，安全联锁装置是不可能起动，一旦起动，说明装置调整系统有故障。所以反应结束或停车后必需对各个调整系统进行检验，只有当故障排除后方能重新开车。
4.当单体或引发剂为用计量泵送入反应器时，安全系统在关闭TV3前应切断计量泵动力电源。
⑵反应温度和压力不存在一一对应关系，正常反应是分别用各自相对独立调整系统调整聚合工艺。
图1-10 压力安全联锁步骤图
反应器压力测量判定
反应压力正常
反应压力超标达H
压力报警
人工检验处理
压力恢复正常
压力继续超高至HH
压缩系统回流阀PV1打开
压力继续升高至HHH
放空阀P2V打开，反应器泄压
继续反应

图1-11 压力安全联锁逻辑图

第二部分 高危储存设施
高危储存设施是指《剧毒化学品目录》（）中所列剧毒化学品及甲、乙类易燃易爆化学品（含液化气体）和组成重大危险源关键液体储罐。
高危储存设施关键控制参数有液位、温度、压力，对罐区还应按规范要求设置气体泄漏检测报警及火灾报警系统。
2.1高危储存设施及罐区安全监控、联锁方法
2.1.1高危储存设施
2.1.1.1高危储存设施液位监控、联锁
1.利用卸料泵对储罐进行上料情况
图2-1 泵卸料储罐液位控制及联锁
说明：1.图中LE表示液位检测，LT表示检测信号变送，
LIAS表示计算机实现液位(L)指示（I）报警(A)联锁开关(S)，
H表示高液位；HH表示高高液位。
2.当液面达成高位(H)时，计算机发出报警信号，提醒操作人员去关泵。当报警信号并没有引发操作人员注意，没有立即关泵，液位继续上升至高高液位（HH）时，计算机发出联锁开关信号，自动将卸料泵关闭，预防溢料事故发生。
2.利用气体压料对储罐进行上料情况

图2-2 气体压料储罐液位控制、联锁
说明： 1.图中符号含义同附图2-1
2.液位至高位(H)时，计算机发出报警信号，提醒工作人员关闭气源手动阀，使液面不再上升。若操作人员没有立即关手动气源阀引发储罐液面继续升高至高高位(HH)，计算机发出联锁开关信号，关闭气源管道上自动阀(LV)，确保储罐不溢流。
3.气体压料关键缺点是：①被卸罐必需为压力容器；②受料储罐因为液面上升气相排气排放对环境造成危害必需经过废气处理系统或火炬方能排放。
3.经过循环压缩机进行储罐上料情况
图2-3 经过循环压缩机上料储罐液位控制、联锁
说明： 1.图中符号含意同附图2-1
2.计算机报警，联锁过程似附图2-1。不一样仅为HH位，联锁关不
是泵电机，而是循环压缩机电机。
3.当循环压缩机系统设缓冲罐时，联锁开关信号在关断压缩机电机同时，还应将进入被卸罐压缩气体关断(图中LV阀联锁切断)，以免缓冲罐较大时，其中余压使储罐液面冲过高高位(HH)而发生危险。
4.循环压缩机对储罐上料或卸料通常见于液化气体在罐和罐之间进行转
移。关键优点是转移速度较快且避免了因为泵汽蚀原所以将卸料储罐安装位置抬高或将泵安装在地坑中无奈做法。
4.利用运输工具自备卸料泵对储罐进行上料情况
图2-4利用运输工具自备卸料泵上料储罐液位控制
图2-5利用运输工具自备卸料泵上料储罐液位控制、联锁
说明：对于运输液体化学器油轮(船)，通常船上全部自带卸船泵，一些较
大型液体槽罐车也设置卸车泵。它们特点是卸料泵动力均为
车、船自供，泵启停通常也极难受罐区控制系统控制。所以贮
罐中液面报警信号只能经过设在卸船码头或卸车台上声光报警
器，通知车、船上相关操作人员立即关闭卸料泵(图2-4)。若有
条件可按图2-5设置一自动切断阀(LV)及安全回流阀(AV)。在液面
达高位，发出报警信号后，没有引发车、船工作人员注意，没有
立即关泵情况下，液面继续上升至危险液面(HH)时，由罐区自控系
统切断自动阀(LV)，此时因为卸料泵压力使安全回流阀AV打开，
泵出液体化学品回流至船仓或槽车罐中，从而确保储罐不溢料。
2.1.1.2高危储存设施温度监控、联锁
1.对于低温储存储罐

图2-6 低温储罐温度监控
说明：1.符号：TE、TT分别表示温度检测原件、检测信号变送
TICA表示计算机温度(T)、指示(I)、控制(C)、报警(A)功效。
2.计算机经过改变调整阀TV开度控制进入冷却盘管或伴管冷冻水流量，使储罐温度恒定在一定范围内。对于超低温储罐可经过调整冷冻剂蒸发量来调整储罐温度；对于液化气体超低温储罐还可经过液化气体放空量多少来调整储罐内储存温度。
3.当超温时计算机系统发出报警信号，提醒操作人员进行检验和处理。当发觉因为调整阀TV工作不正常而引发超温应打开手动旁路阀，方便冷冻水顺利进入储罐冷却管，从而使温度降至正常值。因为储罐热容量较大，且外表面有保冷层，罐温不可能突变，所以发觉温度偏高后，有足够时间给工人去处了处理，通常不需要设置超温自动联锁。
4.对于低温储存，冷源确保是很关键，所以通常要求冷冻机有备机，冷冻机电源负荷等级为二级。
2.对于夏季需要喷淋冷却储罐

图2-7 喷淋冷却系统自动联锁
说明：1.符号含意同2-1。
2.当储罐温度达成一定值后，计算机发出开关信号打开喷淋冷却水管道上自动开关阀，使喷淋水喷洒在罐外壁，以至降温。
3.当自动阀因故没有打开，温度升至高位时，计算机发出报警信号，提醒操作人员去打开手动旁路阀。
2.1.1.3压力超限报警
常压罐(包含氮封常压罐)、储罐保持微正压，它依靠呼吸阀或呼吸人孔来确保储罐不超压，不被吸瘪。
只有压力储存罐才有超压问题，对这类罐首先应设置压力变送器将压力信号传输给计算机系统，由计算机显示罐内压力数值，当这数值超出工艺要求值时，计算机发出报警，提醒操作人员去检验、处理，当压力超出安全阀起跳压力，安全阀起跳，经过排气来降低罐压。
为了确保安全阀工作可靠，可在罐上设置两个安全阀，它们起跳压力设置得有些高低，压力超高时，先打开设置压力较低安全阀，当第一个安全阀释放量不至使罐压下降至正常值时，或第一个安全阀因故未能打开时，第二个安全阀继续起跳，以确保储罐安全。
2.1.1.4液化气体、剧毒液体储罐紧急切断系统
对于组成重大危险源液化气体、剧毒液体储罐必需设置紧急切断系统。通常在储罐出口根部阀上串联一只紧急切断阀，以避免出口管道泄漏引发火灾或剧毒气体大量外溢时因为人员无法靠近去关闭储罐出口阀，而引发此生灾难或事故继续扩大。
紧急切断系统有两种：液压紧急切断系统及气动紧急切断系统。液压紧急切断系统是以手动油泵经过管道去驱动液压紧急切断阀，使其关闭。
气动紧急切断阀系统气源通常可用钢瓶氮气，气动紧急切断阀应选择气开式单作用阀。平时阀门驱动汽缸保持压力，阀门常开，当事故时只要经过在安全场所手动放气阀使驱动汽缸内泄压，切断阀就在弹簧作用下快速关闭。
应该强调是手动油泵、氮气钢瓶，手操氮气充、放气阀应设置在安全场所。液压紧急切断系统油管必需用金属管。
2.1.1高危储存设施区
因为高危储存设施储存物料均为剧毒、易燃易爆品，并存在泄漏中毒、爆炸或火灾危险，所以在高危储存设施区内必需按规范要求设置有毒、易燃易爆浓度检测报警系统及火灾报警系统。
当被检测物既是剧毒又是甲、乙A类液体时，应优先采取毒气探测系统。因为毒气探头灵敏度比可燃气体探头灵敏度更高，而许可浓度域值比可燃气体更低。
报警器必需设置在二十四小时有些人值班场所，罐区火灾报警系统必需和全厂火灾报警系统相联络。