试论设计轴的机械加工工艺模板.doc

引言
国家经济飞速发展离不开机械工业支持，尤其是在中国，国家经济腾飞在很大程度上取决于机械工业。机械工业在国家经济中占据了主导地位，负担着为国民经济各部门、各行业提供技术装备和生产工具任务，对经济发展有一定推进作用，并越来越收大家重视。其中，轴是机械关键零件之一，在机械工业中起主导作用，也是大家日常生活中不可或缺关键工具。
合理设计轴结构，有利于轴使用和维修，能够确保轴使用效率和寿命。比如，轴上零件定位和固定就是为了确保传动件字轴上有正确安装位置和确保轴上零件在运转中保持原位不变。总而言之，在使用中要依据使用性能和要求合理对轴进行设计和制造。正确使用加工工艺基础知识、基础理论和工件定位和夹紧等科学地设计加工工艺，充足发挥机床特点，确保优质高效工作。
此毕业设计就是轴设计加工工艺和制造。合理制订加工工艺关系着机床和所加工零件使用性能和寿命。综合所学知识和实际经验制订合理加工工艺过程是设计关键组成部分。
此次毕业设计其根本目标在于检验大学三年掌握知识程度、分析问题和处理问题基础能力，来使我们愈加好回顾以前所学习专业知识，并能系统熟练利用，培养我们在以后学习生活中独立创新理念和团体合作精神。使我们在以后道路上能处理所碰到多种困难和考验。
我相信经过此次毕业设计，能够使我们愈加好总结学过专业知识，锻炼我们利用理论知识处理实际问题能力，使我们所学到知识能够愈加贴近生活、利用到生活中去，从而在猛烈社会竞争中让我们含有立足之地。
机械工业展现在我们面前是一幅宏伟蓝图，我们为何不努力钻研所学到知识，重视理论和实践相结合，在这宏伟蓝图上留下浓重一笔，让自己在社会发展中拥有自己舞台，展现自己独特魅力。

正文
一、轴结构加工工艺性和技术要求
轴类零件是机器中常常碰到经典零件之一,这关键功用是支承回转零件(如:齿轮,蜗轮,带轮,链轮,联轴器等)并传输运动和动力，传输扭矩和承受载荷。轴类零件是常见经典零件之一。按轴类零件结构形式不一样，通常可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传输转矩或运动。通常机械中,阶梯轴应用最为广泛。
1.1轴结构工艺性
零件是各要素、各尺寸组成一个整体，所以更应考虑零件整体结构工艺性。工艺性是指所设计零件能在满足使用要求前提下，其结构应能满足机械加工和电火花加工过程工艺要求，这么有利于应用优异、高效率加工方法，从而降低生产升本，提升劳动生产率。对零件结构工艺性要求大致有以下几点：
1)便于达成零件图上要求加工质量。即零件结构应能确保在加工时用比较轻易、工作量较小方法来达成要求质量要求。
2)便于采取高生产率加工方法。如零件加工表面形状分布应合理；零件结构应标准化、规格化；零件应含有足够刚性等。
3)有利于降低零件加工工作量。零件设计时应尽可能降低加工表面，降低工作量和刀具、电极、材料消耗。
4)有利于缩短辅助时间。如零件加工时便于定位和装夹，既可简化夹具结构，又可缩短辅助时间。
台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩通常见来确定安装在轴上零件轴向位置，各环槽作用是使零件装配时有一个正确位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传输转矩；螺纹用于安装多种锁紧螺母和调整螺母。所以轴结构工艺性包含以下方面：
1)轴类零件材料。
通常轴类零件常见45钢，依据不一样工作条件采取不一样热处理规范（如正火、调质、淬火等），以取得一定强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高轴类零件，可选择40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，含有较高综协力学件能。精度较高轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们经过调质和表面淬火处理后，含有更高耐磨性和耐疲惫性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作轴，可选择20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，含有很高表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
2) 轴几何形状和尺寸应尽可能满足加工.装配和维修要求。为此,常采以下方法:
轴形状应努力争取简单,但在确保零件全部能装配到应有位置前提下,轴阶梯数量应最少。为了降低加工刀具种类和减刀具更换时间,轴上部分尺寸应努力争取统一并符合要求。如各轴段过渡圆、倒角、退刀槽等尺寸,当轴上有两个以上键槽时,槽宽应尽可能一致且置于同一母线上，为了便于装拆轴上零件,轴端及各轴段端部均应制成45°倒角,过盈配合轴段,轴上零件压入端可做出锥度或在此一直径段上釆用不一样尺寸公差,当轴某段须磨削加工或车削螺纹时必需留出越程槽和退刀槽。
3）轴上零件轴向定位和固定为了预防零件轴向移动,通常采取下列结构形式以下实现轴向固定:轴肩、轴环、套筒、圆螺母和止退垫圈、弹性挡圈、螺钉锁紧挡圈、轴端挡圈和圆锥面和轴端挡圈等；轴上零件周向定位,周向定位目标是为了限制轴上零件相对于轴转动,以满足机器传输扭矩和运动要求。常见周向定位方法有销、键、花键、过盈配合和成形联接等,其中以健和花键联接应用最广。
4) 肩或轴环定位时,其高度必需小于轴承内圈端部厚度。用套筒、圆螺母、轴端挡圈作轴向定位时,通常装配零件轴头长度应比零件轮毂长度短2-3mm以确保套筒螺母或轴端挡圈能靠紧零件端面。
5) 因为大多数轴工作时承受变应力,所以设计时要釆取方法来提轴疲惫强度,尤其要注意结构每个具体部位设计,要降低应力集中,尽可能避免在轴上开横孔,
切口或凹槽。在关键和结构中,可釆用凹切圆角或肩环来增大轴肩圆角半径。对于安装平键轴槽,用盘铣刀铣出过渡平缓,所以应力集中小。相对于过盈配合轴段,除了在确保传输载荷前提下尽可能降低过盈量外,还可在轴上或轮毂上加工卸载槽。
1.2轴结构工艺性分析和技术要求分析
1)在直径为Φ28K7mm带键槽轴段上安装齿轮，确保了齿轮稳定和运动正确性，表面粗糙度Ra值为3.2um；
2)直径为Φ25K7mm轴为传动输出轴，为了传输运动和动力铣有键槽,表面粗糙度Ra值为3.2um；
3)直径为Φ34mm轴右端为轴颈, 安装滚动轴承，并固定于箱体轴承孔中，表面粗糙度Ra值为3.2um；
4)直径为Φ35K6两个轴为位置固定轴，确保轴转动方向在一定范围内，表面粗糙度Ra值全部为1.6um，并确定
5)其它各圆柱配合表面Ra 值全部为2.5um；
6)工件材料选择45钢,并经调质处理,布氏硬度为220-250HBS。
二、轴类零件毛坯和选择
选择毛坯，关键是确定毛坯种类、制造方法及其制造精度。毛坯形状、尺寸越靠近成品，切削加工余量就越少，从而能够提升材料利用率和生产效率，然而这么往往会使毛坯制造困难，需要采取昂贵毛坯制造设备，从而增加毛坯制造成本。所以选择毛坯时应从机械加工和毛坯制造两方面出发，综合考虑以求最好效果。
2.1毛坯选择
毛坯形状和尺寸应尽可能靠近零件形状和尺寸，以降低机械加工。
结构形状和尺寸要求：选择毛坯时，应认真分析零件结构形状和尺寸特点，选择和之相适应毛坯制造方法。
1）力学性能要求：对于力学性能要求较高，尤其是工作时要承受冲击和交变栽荷零件，为了提升抗冲击和抗疲惫破坏能力，通常应选择铸造毛坯，如：机床、汽车传动轴和齿轮。
2）表面质量要求：为降低生产成本，现代机械产品上一些非配合表面有尽可能不加工趋势，即实现少、无切削加工.
3）轴类零件毛坯,可依据轴类零件使用要求,生产类型设备条件及结构,可选择棒料,锻件等,对于外圆直径相差不大轴,但通常以棒料为主,而对于外圆直径相差不大阶梯轴或关键轴,常选择锻件,这么既节省材料又降低机械加工工作量,还可改善机械性能.依据生产规模不一样,毛坯段件方法有自由锻和模锻两种,中小批生产多釆用自由锻,大批大量生产时釆用模锻。
轴类零件材料,加工轴类零件应依据不一样工人条件和使用要求.选择不一样材料并釆用不一样热处理(如调质.正火,淬火,等)从而取得一定强度,韧性和耐磨性。45号钢是优质碳素结构钢,它含有很好综协力学性能,则45号钢是轴类零件常见材料,这价格较为廉价,经过进行调质或正火等处理后,可提升其力学性能.而且其切削性能也很好,还能取得较高强度和韧性等综合机械性能.调质后可达成了217-255/HBS加工不关键或受力较小轴,可釆用Q235,Q255.Q275.等碳素结构钢.合金钢力学性和淬火性能比碳素钢要好，但应力集中比较敏感且价格较贵，多用于强度和耐磨性能要求较高场所，如：20cr、 20crMnTi等。低碳合金钢，经渗碳淬火后提升耐磨性能，表面可达成50~60/HRC.20crMoAl等，合金钢，含有良好高温力学性，常见于高温高速及重载场所。但合金钢在常温下，及弹性模量和碳素钢差不多，故当其它条件相同时合金钢替换碳素钢并不能提升轴钢度等等。　
2.2确定毛坯时应考虑原因：
1）零件材料及其力学性能。当零件材料选定以后，毛坯类型就大致确定了。比如，材料为铸铁零件，自然应选择铸造毛坯；而对于关键钢质零件，力学性能要求高时，可选择铸造毛坯。
2） 零件结构和尺寸。形状复杂毛坯常采取铸件，但对于形状复杂薄壁件，通常不能采取砂型铸造；对于通常见途阶梯轴，假如各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应选择锻件。
3） 生产纲领大小。 对于大批大量生产，应选择高精度毛坯制造方法，以降低机械加工，节省材料。
4） 现有生产条件 。选择毛坯类型时，要结合本企业具体生产条件，如现场毛坯制造实际水平和能力、外协可能性等。
5） 充足考虑利用新技术、新工艺和新材料可能性 为了节省材料和能源，降低机械加工余量，提升经济效益，只要有可能，就必需尽可能采取精密铸造、精密铸造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。锻件适适用于强度要求高、形状比较简单零件毛坯，其铸造方法有自由锻和模锻两种。
自由铸造锻件是在锻锤或压力机上用手工操作而成形锻件。它精度低，加工余量大，生产率也低，适适用于单件小批生产及大型锻件。
模锻件是在锻锤或压力机上，经过专用锻模锻制成形锻件。它精度和表面粗糙度均比自由铸造好，能够使毛坯形状更靠近工件形状，加工余量小。同时，因为模锻件材料纤维组织分布好，锻制件机械强度高。模锻生产效率高，但需要专用模具，且锻锤吨位也要比自由铸造大。关键适适用于批量较大中小型零件。
总而言之:选择45钢,毛坯件为锻件,毛坯长度为: Φ50X314。
三：定位基准选择和加工路线制订
3.1定位基准选择：
基准定义： 在零件图上或实际零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据那些点、线、面，称为基准。
基准按其功用可分为：
1） 设计基准： 零件工作图上用来确定其它点、线、面位置基准，为设计基准。
2） 工艺基准： 是加工、测量和装配过程中使用基准，又称制造基准。
a、 工序基准： 是指在工序图上，用来确定加工表面位置基准。
b、 定位基准： 是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用基准。
c、 度量基准（测量基准）： 是用来测量加工表面位置和尺寸而使用基准。
d、 装配基准： 是装配过程中用以确定零部件在产品中位置基准。
定位基准选择对零件加工尺寸和位置精度、零件各表面加工次序及夹具结构等全部会产生举足轻重影响，正确选择定位基准是制订机械加工艺规程和进行夹具设计关键问题。定位基准有精基准和粗基准二种。在起始工序中，只能选择未经加工过毛坯表面作基准面。
3） 便于装夹标准：选表面光洁平面做粗基准，以确保定位正确、夹紧可靠。
4）粗基类零件定位基面，最常见是两个中心孔。在单件小　批量生产中钻中心孔工序常见在一般车床上 进行，在大批量生产中常在端面钻中心孔专用机床上进行，中心孔是轴类零件加工全过程中使用定位基准，国为轴类零件各外圆表面，螺纹表面同轴度及端面对轴线垂直度是相互位置精度关键项目，而这些表面设计基准通常全部是轴中心线，釆用两个中心孔定位就能符合基准重合标准。而且因为多工序全部釆用中心孔作为定位基面，能最大程度地加工出多个多圆和端面。
总而言之：选择两端中心孔作为粗、精加工定位基准，也符合基准同一标准和基准重合标准，确保了各轴位置精度，也有利于生产率提升。依据加工图纸上面各配合轴段除了有一定尺寸精度(IT6)和表面粗糙度要求外,还有一定位置精度，有上为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工表面所作定位基准称为精定位基准。
（一） 粗基准选择标准：
粗基准影响：位置精度、各加工表面余量大小。
关键考虑：怎样确保各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸、位置符准通常不得反复使用标准：在同一尺寸方向上粗基准通常只许可使用一次这是因为粗基准通常全部很粗糙，反复使用同一粗基准所加工两组表面之间位置误差会相当大，所以，粗基通常不得反复使用。
（二） 精基准选择： 关键考虑：怎样较少误差，提升定位精度。
但依据轴类加工工艺及应用，轴合零件图要求。
（1） 合理分配加工余量标准
a、 应确保各加工表面全部有足够加工余量：如外圆加工以轴线为基准；
b、 以加工余量小而均匀关键表面为粗基准，以确保该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面； 在床身零件中，导轨面是最关键表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面含有均匀金相组织和较高耐磨性。因为在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱最底部浇铸成型，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，所以要求加工床身时，导轨面实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除加工余量可较小而均匀。
（2）确保零件加工表面相对于不加工表面含有一定位置精度标准
通常应以非加工面做为粗基准，这么能够确保不加工表面相对于加工表面含有较为正确相对位置。当零件上有多个不加工表面时，应选择和加工面相对位置精度要求较高不加工表面作粗基准。
故依据对加工表面具体要求,可采取以下方案:粗车---调质---半精车---精车----粗铣键槽---精铣键槽----粗磨外圆---精磨外圆。
3.2加工路线确实定
确定工艺路线是制订工艺规程关键一步，它不仅影响零件加工质量和效率，而且影响设备投资、生产成本、甚至工人劳动强度。确定工艺路线时，在首先选择好定位基准后，紧接着需要考虑以下几方面问题。
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键一步，需次序完成以下多个方面工作。
1）表面加工方法选择
（1）多种加工方法经济加工精度和表面粗糙度。
不一样加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达成精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一个加工方法，在不一样加工条件下所得到精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有多种原因对精度和粗糙度产生影响，如工人技术水平、切削用量、刀具刃磨质量、机床调整质量等等。某种加工方法经济加工精度：是指在正常工作条件下（包含完好机床设备、必需工艺装备、标准工人技术等级、标准耗用时间和生产费用）所能达成加工精度。
（2）加工方法和加工方案选择
依据加工表面技术要求，确定加工方法和加工方案；这种方案必需在确保零件达成图纸要求方面是稳定而可靠，并在生产率和加工成本方面是最经济合理。要考虑被加工材料性质。比如，淬火钢用磨削方法加工；而有色金属则磨削困难,，通常采取金刚镗或高速精密车削方法进行精加工；还要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。如：大批大量生产应选择高效率加工方法，采取专用设备。比如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采取半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。
在选择加工方法时，首先依据零件关键表面技术要求和工厂具体条件，先选定它最终工序方法，然后再逐一选定该表面各相关前导工序加工方法。比如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm钢质外圆表面，其最终工序选择精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。关键表面加工方案和加工工序选定以后，再选定次要表面加工方案和加工工序。
总结：含有一定技术要求加工表面，通常全部不是只经过一次加工就能达成图纸要求，对于精密零件关键表面，往往要经过数次加工才能逐步达。
2）机床设备和工艺装备选择
（1）所选机床设备尺寸规格应和工件形体尺寸相适应；
（2）精度等级应和本工序加工要求相适应；
（3）电机功率应和本工序加工所需功率相适应；
（4）机床设备自动化程度和生产效率应和工件生产类型相适应。
工艺装备选择将直接影响工件加工精度、生产效率和制造成本，应依据不一样情况合适选择。
1）在中小批生产条件下，应首先考虑选择通用工艺装备(包含夹具、刀具、量具和辅具)；
2）在大批大量生产中，可依据加工要求设计制造专用工艺装备。
机床设备和工艺装备选择不仅要考虑设备投资目前效益，还要考虑产品改型及转产可能性，应使其含有足够柔性。
3.3加工阶段划分
1）依据零件技术要求划分加工阶段。
关键分以下多个阶段：
（1）粗加工阶段 在此阶段关键是尽可能切除大部分余量，关键考虑生产率。
（2）半精加工阶段 在此阶段关键是为关键表面精加工做准备，并完成次要表面终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。
（3）精加工阶段 在此阶段关键是确保各关键表面达成图纸要求，关键任务是确保加工质量。
（4）光整加工阶段 在此阶段关键是为了取得高质量关键表面和尺寸精度。
2）将零件加工过程划分为加工阶段关键目标是：
（1） 确保零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提升，）；
（2） 有利于及早发觉毛坯缺点并得到立即处理；
（3） 有利于合理利用机床设备。
（4）便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必需将加工过程划分成多个阶段，不然极难充足发挥热处理效果。
另外，将工件加工划分为多个阶段，还有利于保护精加工过表面少受磕碰损坏。
3.4工序划分
在制订工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不一样标准：即工序集中和工序分散。
工序集中标准：按工序集中标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能多些，将很多工序组成一个集中工序。最大程度工序集中，就是在一个工序内完成工件全部表面加工。 采取数控机床、加工中心按工序集中标准组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对轻易，即使设备一次性投资较高，但因为有足够柔性，仍然受到愈来愈多重视。
工序分散标准：按工序分散标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能少些。最大程度工序分散就是每个工序只包含一个简单工步。 传统流水线、自动线生产基础是按工序分散标准组织工艺过程，这种组织方法能够实现高生产率生产，但对产品改型适应性较差，转产比较困难。
3.5工序次序安排
1）机械加工工序安排标准
（1）先基准面后其它表面 先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以确保加工质量。
（2）先粗加工后精加工 即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。
（3）关键表面后次要表面 如关键表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用光孔等。
（4）先加工平面后加工孔 平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。
2）热处理工序及表面处理工序安排
依据热处理目标，安排热处理在加工过程中位置。
（1）退火 ： 将钢加热到一定温度，保温一段时间，随即由炉中缓慢冷却一个热处理工序。
其作用是：消除内应力，提升强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。 应用： 高碳钢采取退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出来以后。
（2）正火： 将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却一个热处理工 序。 注：加热到一定温度，其和钢含C量相关，通常低于固相线200度左右。 其作用是：提升钢强度和硬度，使工件含有适宜硬度，改善切削加工性。应用： 低碳钢采取正火，以提升硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。
（3）回火： 将淬火后钢加热到一定温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却一个热处理方法。 其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性。
（4）调质处理（淬火后再高温回火）： 其作用：是取得细致均匀组织，提升零件综合机械性能。 应用：安排在粗加工后，半精加工前。常见于中碳钢和合金钢。
（5）时效处理： 其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生内应力。 应用：通常安排在毛坯制造出来和粗加工后。常见于大而复杂铸件。
（6）淬火： 将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后在冷却介质中快速冷却，以取得高硬度组织一个热处理工艺。 其作用是：提升零件硬度。 应用：通常安排在磨削前。
（7）渗碳处理：提升工件表面硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或以后进行。
（8）为提升工件表面耐磨性、耐蚀性安排热处理工序和以装饰为目标而安排热处理工序，比如镀铬、镀锌、发兰等，通常全部安排在工艺过程最终阶段进行
3）检验工序安排
为确保零件制造质量，预防产生废品，需在下列场所安排检验工序：
（1）粗加工全部结束以后；
（2）送往外车间加工前后；
（3）工时较长和关键工序前后；
（4）最终加工以后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
4）其它工序安排
（1）零件表层或内腔毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工以后，应安排去毛刺工序。
（2）零件在进入装配之前，通常全部应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序以后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。
（3）在用磁力夹紧工件工序以后，要安排去磁工序，不让带有剩磁工件进入装配线。
四、设计工序内容
工序号
工序名称
工序内容
设备
工艺装备
10
锻
模锻

20
热处理
正火

30
车
1、车端面钻中心孔；2、车另一端面，确保总长为304.5mm，钻中心孔。
CA6140
中心钻和
端面车刀

40

车

一端用三爪卡盘轧住，另一端用顶尖顶住
1、粗车一端外圆分别至Ф46X>193，Ф37X24, Ф27X29；
2、调头车另一端外圆分别Ф30X55，
Ф36X33，Ф37X23

CA6140车床

外圆车刀
50
热处理
调质处理220-250HBS

60
车
修研两端中心孔
CA6140
中心钻
70
半精车
1、 用两顶尖定位，半精车小端外圆分别为 Ф35.3X23, Ф34X33, Ф28.3X55；
2、 车割槽3X1；
3、 圆角R1.5；
4调头车另一端外圆为Ф44,Ф35.3X23,Ф34X44,确保ф44外圆长度为94；
5　车割槽3X0.3；
6、倒角1X45º

CA6140车床

外圆车刀
80
精车
用两顶尖定位，精车外圆达成图纸上要求要求。
CA6140
外圆车刀
90
钳
画键槽线
钳工平板

100
铣
粗铣键槽分别至8.1X24.3X40， 6.1X18.3X20
X9220
指状铣刀
110
铣
精铣键槽分别至8X24X40，6X18X20

指状铣刀
　120
磨
1、 粗磨一端外圆至ф28.07, ф35.06；
2、 精磨该端分别至 ф28K7 ф35K6
3、 粗磨另一端外圆至ф25.07, ф35.06；
4、 精磨该端外圆分别至ф25K7,ф35K6

MY1420

外圆砂轮
　130
检
按图纸要求检验

140

入库

结论
经过了30天学习，我最终完成了轴机械加工工艺规程毕业设计。从开始接到论文题目到系统实现，再到论文文章完成，每走一步对我来说全部是新尝试和挑战，这也是我在大学期间独立完成最大项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，因为对机械零件加工工艺等相关技术不了解状态，我开始了独立学习和试验，查看相关资料和书籍，让自己头脑中模糊概念逐步清楚，使自己很稚嫩作品一步步完善起来，每一次改善全部是我学习收获，每一次试验成功全部会让我兴奋好一段时间。从中我也充足认识到了加工工艺规程在机械制造，零件加工等方面关键性。我还了解了很多相关零件制造和加工基础要领和含有了基础理论基础，比如：在加工零件时前提条件是选材，其次要进行热处理，再次要依据零件图技术要求制订对应工艺规程，依据制订加工工艺来选择适合加工该零件机床，在加工过程中还要穿插着热处理，方便使零件能够达成愈加好力学性能，在零件加工完以后还要进行入库检验等等。
经过这次做毕业设计使我受益颇多，因为经过毕业设计不仅使我掌握了以前书本上没有知识还使我意识到了独立思索和团体合作关键性。我感受到做论文是要真真正正用心去做一件事情，是真正自己学习过程和研究过程，没有学习就不可能有研究能力，没有自己研究，就不会有所突破。经过做毕业设计，我知道了很多大一大二书本上所学不到东西，让我知道了很多机械设计学习方法，培养了我更多专业技能，让我受益匪浅，能够总结为以下多个方面：
1）综合利用机械设计及其它相关选修课程，如机械制图、测量和公差配合、金属材料和热处理、工程力学等理论和生产实际知识进行机械设计训练，使理论和实际结合起来，使这些知识得到深入巩固、加深和拓展；
2）学习和掌握机械设计通常步骤和方法，培养设计能力和处理实际问题能力；
3）进行基础技能训练，对计算、制图、利用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）和进行经验估算等机械设计方面基础技能得到一次综合训练，提升技能水平。
4) 使大学生树立做事严谨、严厉认真做事态度及一丝不苟、刻苦钻研、勇于探索,含有创新意识能力。并在工作中能深刻体会到团体合作工作作风。
经过这些学习方法和学习心得，能够让我们对机械加工有一个更深层次得了解。即使我论文作品不是很成熟，还有很多不足之处，但我能够自豪说，这里面我还了解很多相关零件加工在每一个细节。当看着自己程序，自己整天相伴论文能够基础符合学校要求，真是莫大幸福和欣慰。我相信其中酸甜苦辣最终全部会化为甜美甘泉。
参考文件
[1]金大鹰.机械制图习题集（第一版）. 北京：机械工业出版社,.362-373.
[2]孙宝钧.机械设计基础（第二版）.北京：机械工业出版社，.244-256.
[3]南秀蓉.公差配合和测量技术.北京：北京大学出版社、中国林业出版社，.193-201.
[4]金大鹰.机械制图.北京：机械工业出版社,.323-345.
[5]王英杰.金属材料及热处理（第一版）.吉林：机械工业出版社，.268-279.
[6]余俊. 机械设计（第二版）.北京：高等教育出版社，1986.124-145.
[7]蔡春源.机械零件设计手册（第二版）.北京：冶金工业出版社,1994.26-45.
[8]李培根.机械基础（第一版）.北京：机械工业出版社, .162-183.
[9]卜炎. 机械传动装置设计手册. 北京：机械工业出版社,1999.46-73.
[10]成大先.机械设计手册(第4版). 北京：化学工业出版社,.67-86.

致谢
经过此设计，使自己对轴设计和机械加工工艺有了系统了解，尤其是在不停“碰到问题、处理问题”过程中，增加了对轴设计和机械加工工艺设计院经验。
在毕业设计中，李文久老师辛勤指导和督促给了我不少帮助，同时我从李老师身上学到了很多东西，老师认真负责工作态度，严谨治学精神和深厚理论水平。全部使我受益匪浅，使我学到了很多书上不能学到东西。在此，我表示对李老师感谢。。
在这次设计中使我们大学生树立了良好作风，做事严谨认真做事态度，一丝不苟实事求是钻研精神,和在工作中团体合作理念。
这次机械加工艺设计过程中有很多好友也给我很大帮助，帮助我处理了不少困难，还有很多同学，一样给我不少帮助，在这里一同表示感谢。

附录
轴零件图：

青岛
毕业论文评阅、评审意见表
专　　业： 机电一体化技术　 　　
学生姓名：　　　　　 　　
题　　目： 轴机械加工工艺规程制订
指导老师评语：

成绩：
指导老师（签字）：
年　　月　　日
答辩委员会（或答辩小组）评审意见：

成绩：
组长（签字）：
年　　月　　日