桥梁工程总体施工设计方案样本.doc

某桥梁工程总体施工方案1.1 桥梁工程 1.1.1 总体施工方案 1.1.1.1 混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工本桥全部结构部位混凝土均采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输。下部结构施工混凝土采取输送泵输送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。除T梁底模采取水磨石台面外，其它全部用于外露部位模板全部采取定型钢模板，隐蔽部份采取每块大于2m2钢模板组拼。为确保钢筋下料精度，本工程全部钢筋采取集中加工制作，再将半成品运输至现场使用。挖孔桩钢筋在孔口接长。 1.1.1.2 下部结构本协议段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分离立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其它部位和其它单位工程下部结构均为桩柱式墩、重力式U型桥台，结构形式较简单。但因本协议段地形比较复杂，一部分墩台在较陡山坡上，对施工组织和场地部署造成一定影响。基础形式为明挖扩大基础(桥台)和钻孔灌注桩基础(桥墩)、挖孔灌注桩基础三种，水中墩数量不大。明挖扩大基础在机械挖除表层浮土后采取爆破法开挖，挖掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底预留30cm人工清凿。基坑开挖采取上部斜坡式、下部入岩部分垂直坑壁式。钻孔灌注桩基础采取回转钻机根据反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并根据设计数据使用全站仪按座标法正确放样桩位。钻孔桩入岩深度根据设计要求并结合现场实钻过程中地层揭露情况确定，有较大改变时立即向监理工程师及设计部门通报情况，并按设计及监理要求调整施工。挖孔桩开挖前具体考察当地地理环境，气候条件，地质水文情况，确定开挖实施性组织方案，备足抽水和通风设备，立即排除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同时无水基础可平行展开施工。挖孔桩采取护壁开挖，采取内齿式护壁形式，分段开挖，分段护壁。发觉溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进行探测，避免发生忽然涌水事故。通常地段每次开挖深度为1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即开始护壁。困难地段采取分片开挖，随挖随护，确保安全。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪向下垂直打眼，探明持力层下部一定深度内是否仍存在溶洞，发觉异常时，立即和监理工程师和设计部门取得联络，立即制订处理方案。桥墩为双柱式墩，高墩采取变径设计形式，墩柱直径包含1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土全部采取定型钢模浇筑。重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。 1.1.1.3 上部结构上部结构以后30m张法预应力混凝土T型梁为主，其次是钢筋混凝土空心板，有25m和13m两种，支线上跨分离式立交(塔坡分离立交)为45m钢筋混凝土刚架拱结构，拱肋上安装预制微弯板，以后现浇混凝土层及铺装层。后张法预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采取预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥桥头路基顶面上。因本协议段桥梁预制量很大，加之协议段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本协议段大部分路基。所以，路基工程必需提前组织施工，为桥梁预制发明施工条件。预制场地部署详见表4施工总平面部署。本协议段共设计30m 后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板216块，10m空心板9块。底模修建于已填筑成型并经严格压实路基上。底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实路基或经压实场地上；中层采取厚度为30cmC40钢筋混凝土，上层为厚10cm细石混凝土。底模上表层用水磨石机磨光，作为底模和梁底接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓通道，表层侧面和侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面和底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。模板采取定制钢模，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由拌和站供给，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采取OVM预应力体系，严格按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。桥梁采取JQL30/80双导梁架桥机架设。为降低梁存放量而节省施工场地，采取边预制边架设施工方法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采取运梁平车进行喂梁。桥梁分左右两幅，架梁次序：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。当梁混凝土强度达成100%后进行梁吊装作业，采取兜托梁底吊装方法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。桥上运梁采取轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设临时支座，梁落于临时支座上。右幅架设完成，架桥机退回，开始架设左幅，同时开始进行右幅T梁连续结构施工。浇筑主梁连续结构湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，正确安装各梁永久支座，全方面撤离桥面重型荷载(不然将严重影响梁体内应力)。梁接头砼强度达95%以上时，能够进行连续钢绞线束张拉，形成连续体系。负弯矩筋采取BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。为消除体系内因施工而产生附加应力，简支变连续施工次序在设计上有严格要求，必需按设计施工次序进行施工。通常情况下，每联可采取以下程序施工：浇筑各连续段混凝土对称张拉连续结构预应力束数量二分之一拆除各临时支座张拉剩下连续束预应力钢绞线。每联墩顶连续施工完成后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏施工。 1.1.1.4 新技术应用经监理工程师同意后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采取效果愈加好真空灌浆施工工艺 (本节内容含有提议性，非经监理工程师同意，在本工程中不得采取) 。真空灌浆优点可消除一般压力灌浆方法引发气泡和混在稀浆中气泡，降低有害水分聚积地； 真空灌浆是一个快速、连续过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要34分钟，而一般压力灌浆需超出10分钟；它可提供均匀、密实不透水灰浆保护层，密实度在99%以上； 采取HDPE塑料波纹管，在满足强度条件下，和金属波纹管相比，含有更强耐腐蚀性，大大改善了构件防腐蚀性能，而且它部署不受管道形状限制，对于弯束、U型束孔道灌浆，更能表现真空灌浆优越性。 施工工艺详见本提议书表5.3.8真空吸浆法管道注浆施工工艺。 1.1.2 关键工程项目标施工方法及施工工艺 1.1.2.1 基础工程施工 1.1.2.1.1 钻孔灌注桩本标段各桥桥墩均在各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可根据陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可合适修建围堰发明作业面，以后依旧根据陆上施工工艺进行。护筒制作及埋设钢护筒内径比设计桩径大30cm，采取厚度为10mmA3钢板卷制，为加强钢护筒整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测砂层厚度确定，要求护筒必需穿越砂层，抵达岩面。加工旁弯不超出3cm，椭圆度小于2cm，焊接采取坡口双面焊，全部接缝处满焊联结，确保不漏水。护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位12m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度大于1.5m。钢护筒埋设必需认真进行，先将护筒周围土挖除，然后用粘土回填，并分层扎实处理。在护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要常常检验护筒是否发生偏移和下沉，并立即处理出现偏移和下沉。泥浆制备采取优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用粘土符合下列技术指标：胶体率不低于96%含砂率小于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率4%胶体率96%失水率25mL/30min钻孔依据本标段各桥梁工程桥位地层情况，拟采取反循环回旋钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前各项准备工作进行检验，包含关键机具设备检验和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心和钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要合适控制，对护筒底部，应低级慢速钻进，使底脚处有坚固泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应常常注意地层改变，每进尺2m或在土层改变处应捞取渣样，判定土层，记入钻进统计表并和地质柱状图查对。操作人员必需认真落实实施岗位责任制，随时填写钻孔施工统计，交接班时应具体交待本班钻进情况及下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m水头高度，并要预防板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必需保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要努力争取快速。桩孔钻至设计标高后，对成孔孔径、孔深和倾斜度等进行检验，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验统计。钻孔作业劳动组织：每台钻机每班配置操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼统计员1人，装拆钻杆及掏渣3人。清孔a.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采取换浆法清孔。清孔过程中必需一直保持孔内原有水头高度，以防塌孔。b.清孔时将附着于护筒壁泥浆清洗洁净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。c.当孔底沉淀土厚度小于设计要求量值时，即可终止清孔。钢筋骨架制作和安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采取单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采取对焊。为使钢筋骨架有足够刚度以确保在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架和孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段挂环挂在孔口并临时和筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范要求，认真做好浇灌前各项检验统计并经监理工程师确定后方可进行灌注。水下混凝土灌注采取导管法。导管接头由装有垫圈法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，预防卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土深度大于1m。水下混凝土水灰比，坍落度必需满足规范要求。混凝土浇筑采取泵送，泵管设底阀。泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管间隔时间；灌注过程中应常常见测深锤探测孔内混凝土面位置，立即调整导管埋深，导管埋深控制在2m6m为宜。当混凝土面靠近钢筋骨架底部时，为预防钢筋骨架上浮，采取以下方法：使导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，以降低混凝土冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，合适减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部埋置深度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注快要结束时，导管内混凝土柱高度相对降低，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专员负责填写水下混凝土灌注统计。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。桩检测桩基达成80%设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必需时沿桩长钻取70mm直径芯样检测。钻孔桩施工过程中常见意外事件处理方法坍孔依据招标文件地质资料介绍和我集团多年在类似施工钻孔桩经验，本段地层是极易产生坍孔地层，所以特制订处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采取下插小孔径无缝管制成花管压入高压风及高压水方法将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，以后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不停回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻吊具将导管吊起，用钻机最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不停注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增加混凝土“淘出”。埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时极难发生此事件，但依据经验，也有不明原因造成这类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，以后按上述措施重新钻孔。 1.1.2.1.2 挖孔桩基础(1)施工准备本标段只有玉屏舞阳河特大桥桥墩基础设计为挖孔桩形式，共22根，桩径220cm，桩长1018m。孔壁支护采取和桩身同标号混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必需防护，铲除松软土层，用平板夯扎实。施测桩位十字线，定出桩孔正确位置；设置护桩并常常检验校核；孔口四面挖排水沟，做好排水系统；立即排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。为预防孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下11.5m。(2)挖掘方法采取人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥玉屏岸向三穗岸施工，投入8套提升设备，左、右幅大桥各4套。为预防支护不立即造成孔壁坍塌，每班必需完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m1.5m即施作护壁混凝土。(3)挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔部署而定。假如现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔前后开挖，必需时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。(4)挖掘通常工艺要求挖掘时，无须将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩摩阻力。在挖孔过程中，常常检验桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超出1%，孔径和孔深必需符合设计要求。挖孔时如有水渗透，立即灌注护壁混凝土，预防水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。(5)孔内爆破施工为确保施工安全，孔内爆破要注意以下事项：一律采取电雷管起爆，不采取导火索起爆。必需打眼放炮，严禁采取裸露药包法。在软岩中炮眼深度不超出0.8m，硬岩中炮眼深度不超出0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四面斜插挖边。爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采取乳化炸药。临近炮眼护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，预防护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。孔内爆破后快速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全要求时，作业人员方可下孔继续施工。(6)挖掘安全技术方法针对本项工序特点，特制订以下安全方法：挖孔工人必需配戴安全帽、安全绳。常常检验出渣用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，预防土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时常常检验孔内二氧化碳含量，如超出0.3%，孔深超出10m时，采取机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置牢靠可靠安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采取挂接连接方法，首节和事先预埋在孔口护壁混凝土中钢筋连接。(7)护壁混凝土施工采取等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留2030cm空隙，方便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采取钢模板，表面不需要光滑平整，以利于和柱体混凝土联结。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，方便浇筑混凝土和下节挖土操作。(8)终孔检验处理挖孔达成设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度大于3.5m，平整桩基底面，检验桩基承载力，确保桩基承载力大于1.5MPa。 开挖过程要常常检验了解地质情况，假如和设计资料不符，立即提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则淤泥分布等)，采取以下方法：当桩底出现溶洞、沟槽时，处理措施是清除全部泥土，清洗洁净后以C30混凝土填满，使混凝土弹性模量尽可能和基岩相等或靠近。当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗洁净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发觉下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，全部用C30混凝土填满。(9)钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采取卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依据骨架外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋二分之一。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其和主筋绑扎牢靠。然后松开卡板和主筋绑绳，卸去卡板，随立即主筋和箍筋点焊牢靠。制好钢筋骨架必需放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采取单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够刚度以确保在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段挂环挂在孔口并临时和孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须和设计相符合，其误差不得大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，不然须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度大小确定混凝土浇注方法。当地下水上升速度大于6mm/min时，采取导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采取空气中灌注混凝土桩方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为预防混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超出5cm，灌注速度要尽可能加紧，使混凝土对孔壁压力立即大于渗水压力，以防水渗透孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土自由坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完成，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除洁净。(11)桩质量检验为了确保桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全部桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采取低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺点所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土抗压强度和声速关系以下表所表示：声速(m/s) 抗压强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度和声速关系桩身混凝土质量评价以下表所表示：声速(m/s) 3000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩大基础施工方法明挖扩大基础表土和强风化岩层采取挖掘机开挖，弱风化和微风化层采取钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。基础开挖前进行基坑定位放线。放线时要依据基础大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同时要估量到土质改变，对有可能加深除全部泥土，洞底修凿平整，清洗洁净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发觉下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，全部用C30混凝土填满。(9)钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采取卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依据骨架外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋二分之一。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其和主筋绑扎牢靠。然后松开卡板和主筋绑绳，卸去卡板，随立即主筋和箍筋点焊牢靠。制好钢筋骨架必需放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采取单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够刚度以确保在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段挂环挂在孔口并临时和孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须和设计相符合，其误差不得大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，不然须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度大小确定混凝土浇注方法。当地下水上升速度大于6mm/min时，采取导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采取空气中灌注混凝土桩方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为预防混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超出5cm，灌注速度要尽可能加紧，使混凝土对孔壁压力立即大于渗水压力，以防水渗透孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土自由坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完成，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除洁净。(11)桩质量检验为了确保桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全部桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采取低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺点所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土抗压强度和声速关系以下表所表示：声速(m/s) 抗压强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度和声速关系桩身混凝土质量评价以下表所表示：声速(m/s) 3000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩大基础施工方法明挖扩大基础表土和强风化岩层采取挖掘机开挖，弱风化和微风化层采取钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。基础开挖前进行基坑定位放线。放线时要依据基础大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同时要估量到土质改变，对有可能加深基坑开挖尺寸要合适加大。施工工艺基坑开挖a.明挖扩大基础施工最大程度地采取机械开挖。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，预防雨水或其它地表水聚集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，预防塌壁。b.机械开挖基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，立即清排水。对弱风化和微风化层采取钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，根据设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性和设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并立即进行处理，预防因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等候处理意见过程中长时间晾槽而造成施工原因造成水浸或地质风化。合格基坑基底，在报请监理工程师复检同意后，快速进行基础圬工施工，避免晾槽。模板施工基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，降低接缝数量，并可节省连接、支撑等配件使用量。依据基础几何尺寸进行拼装，采取钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋加工和绑扎严格根据设计和施工规范要求施工。主筋采取闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。混凝土施工基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采取输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以确保新浇混凝土和先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，立即回填。回填时，要分层扎实。 1.1.2.2 下部结构 1.1.2.2.1 承台及底部系梁用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检验同意后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采取大块钢模拼装，支撑关键采取外侧周围支撑方法。钢筋下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范相关要求实施，并注意墩桩钢筋预留。混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专员随时检验钢筋和模板稳固性，发觉问题立即处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达成要求强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑回填工作。 1.1.2.2.2 墩柱、台身、盖梁U型桥台台身采取大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采取工厂加工定型钢模，浇筑砼采取泵送方法入模。模板a.定型模板选择5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以确保加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。b.墩柱模板支立i.模板支立前需认真清洗洁净，以后涂刷脱模剂，确保墩柱平整度、光洁度。ii.模板支立前正确放样结构外轮廓线，并将基底正确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了确保模板拼后垂直度符合规范要求。iii.在钢筋绑扎成型后，采取人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检验一次模板垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。c.墩身系梁和下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。钢筋各部位钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标识，运至现场，绑扎成形。各部位钢筋加工必需符合施工规范要求。支架a.盖梁支架采取钢支架，为了使支架立于稳固可靠地基上，预防不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行扎实，上铺25cm250cm方木，支架立于方木。b.墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。浇筑混凝土a.墩柱、盖梁、台身砼浇筑前应检验孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼振捣而移位。b.混凝土采取拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送施工方法。当砼浇筑高度超出2m时采取铁皮串筒入，预防混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以确保混凝土密实。c.混凝土在浇筑过程中，要有专员值班，观察多种预埋件位置是否移动，模板和支架有没有变形或沉降，如发觉有，应立即采取方法给予校正加固。d.砼浇注完成要立即养生，达成拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。e.混凝土施工缝处理方法i水平施工缝中，沿全部外露面，在模板内设40mm宽板条，使施工缝保持直线。ii.在浇新混凝土前，施工缝表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达成0.5MPa，在人工凿毛时须达成2.5MPa，用风动机凿毛时须达成10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。iii.在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必需达成2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层1020mm1：2水泥砂浆。iv.混凝土浇筑应使全部水平施工缝保持水平，且尽可能缝在完成结构不暴露部位。 1.1.2.3 简支桥梁预制施工 1.1.2.3.1 钢筋混凝土T型梁预制(1)预制场部署安排因本标段T型梁预制量比较大，同时受场地限制，各桥桥梁预制场只能分别设在各桥台后路基顶面，给施工组织和进度安排带来了较大影响。田坝I号大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，预制混凝土由设于左岸桥下2#混凝土拌和站供给，田坝II号大桥T梁预制场设在本桥三穗台后路基上，玉屏舞阳河特大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，这两个预制场共用设于二者之间3#混凝土拌和站。每座预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量1/4考虑。因为场地狭小，只考虑设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设。存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。T梁预制场内部署详见预制场平面部署示意图。(2)模板制作和安拆采取拼装式整体定型钢模板，侧模采取6mm钢板，背肋采取10号角钢；底模采取10mm钢板，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模采取5mm钢板，预制底座采取C25混凝土底座，厚40cm。侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格组拼检验。在侧模安装附着式振捣器，振捣器排列呈梅花型部署。模板安装和拆除均采取龙门吊，装拆时注意以下事项：在整个施工过程中要一直保持模板完好状态，认真进行维修保养工作；模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采取电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、没有遗漏。装拆时，要注意检验接缝处止浆垫完好情况，如发觉损坏立即更换，以确保接缝紧密、不漏浆。模板安装精度以下表所表示。在安装过程中，立即对各部位模板进行调整，安装完成后进行全方面检验，若超出许可偏差，立即纠正。(3)钢筋骨架制作和安装钢筋骨架制作在钢筋加工棚内进行，骨架焊接采取分段、分片方法进行，在专用焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时合适配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。钢筋骨架在现场采取龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底模板安装精度要求部位 检验项目 误差范围底模 沿梁长任意两点高差 5mm任意截面横向两点高差 3mm梁跨长度 5mm侧模 梁全长 5mm 10mm梁高 10mm腹板厚度 5mm 3mm垂直度 3mm横隔板对梁体垂直度 5mm相邻两块钢模拼装高差 3mm端模 垂直度 3mm支座上垫板在底模上正确标出各段钢筋网片定位线安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋绑扎上翼板钢筋。波纹管位置严格根据坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用12钢筋加工而成。桥面系预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置正确性。伸出主梁钢筋要确保有足够焊接长度，焊接采取双面焊(长度为5D)。全部钢筋在加工之前，必需先作清污、除锈和调直处理。模板、钢筋就位后，必需对模板尺寸和钢筋位置再次进行检验。(4)混凝土浇筑钢筋和模板安装完成，经监理工程师检验验收并签字后进行混凝土浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。浇筑采取水平分层、斜向分段连续浇筑方法，从梁一端次序向另一端推进。浇筑到顶后，立即整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应注意以下事项：浇筑前，要对全部操作人员进行具体技术交底，并对模板和钢筋稳固性和混凝土拌和、运输、浇筑系统所需机具设备是否齐全完好进行一次全方面检验，符合要求后方可开始施工；在混凝土还未达成区段内，严禁开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而造成模板尺寸和位置发生改变；施工时随时检验模板、钢筋和多种预埋件位置及其稳固情况，发觉问题立即处理；浇筑过程中要随时检验混凝土坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台亲密配合，以确保混凝土质量。每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条