东污水事故池综合项目施工组织设计.doc

锦州石化企业应急事故缓冲池/罐源头和终端系统完善
——03#事故池土建工程
施工组织设计

经理 主任工程师
计划科 技术科
安全科 质量科
项目经理 施工员
单位工程技术责任人 编制

锦州市太和区第二建筑工程企业

锦州石化企业应急事故缓冲池/罐源头和终端系统完善
——03#事故池土建工程
施工组织设计

编制：姜春亮

目 录
第一章：编制依据

第二章：工程概况

第三章：工程地质

第四章：施工布署

第五章：施工准备

第六章：施工技术、组织方法和施工方法程序

第七章：进度、技术、质量、雨季、安全确保方法

第八章：冬雨季施工方法

第九章：施工平面部署图及施工进度计划

第一章：编制依据
本方案依据以下资料和文件编制：
1、岩土工程勘察汇报。
2、工地现场条件：场地狭窄，处于厂区内，防火等级要求高，安全技术难度较大。
3、现行国家相关规范、规程及相关技术标准。
GB50204——混凝土结构工程施工质量验收规范
03G101—混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和结构详图。
JGJ55—一般混凝土配合比设计规范。
J10514—基坑支护技术操作规程
4、建筑施工安全检验标准（JGJ59—99）
第二章：工程概况
一、工程名称：锦州石化企业应急事故缓冲池/罐源头和终端系统完善——03#事故池土建工程。
二、工程地址：锦州石化企业东污水装置区内。
三、工程概况
03#事故池容积为1万立方米，约100×20（10）米，池深6.3米，地上1.5米，池底厚度为500mm，池壁厚度700mm；在长度方向设置三道变形缝，变形缝经过不锈钢板达成变形目标；本工程混凝土为抗渗混凝土，池壁和池底内外抹防水砂浆，而且水池有抗冻要求；钢筋采取三级钢筋。池底设有锚杆，锚杆和池底板相连，本工程挖土方及池底锚杆施工不含在土建施工中。
四、施工场地条件
施工场地为锦州石化企业东污水装置内，其东侧是消防道，南部市装置配电间，西侧是焦化铁路线，北侧是污水池。
施工用水为厂内生产用水，施工用电由建设单位接到现场配电箱。
场内无可利用暂设房,需现场搭设临时办公室及小型材料仓库。
五、 自然条件
基础风压 0.6KN/m2
基础雪压 0.4KN/m2
最大冻结深度为110cm
锦州地域雨季为6月—10月，本工程施工日期在8月～10月，故本工程施工时需采取雨季施工方法。
第三章：工程地质
该工程岩土勘察汇报由辽宁工程勘察院提供。
地形地貌：勘察场地地表已经人工改造，地势较平坦，所处地貌单元为山前坡洪积裙。该地段水文地质条件较差，属水量贫乏区。地基土强度较高，工程地质条件很好。
工程地质条件：工程地质分为以下6个工程地质层：
1、 杂填土：黑褐色、灰褐色，稍湿～饱和，松散，有建筑垃圾组成，为新近堆填，均匀性差。层厚0.50～4.00m。
2、 粉质粘土：黄褐色，可塑，有光泽，无摇振反应，韧性、干强度中等，分布不均，厚度改变大。层厚0.30～4.70m。fak=130KPa
3、 圆砾：褐色，饱和，稍密—中密，混土较多，通常粒径2—20mm，分布较广，层厚0.30～1.10m。fak=300KPa
4、 残积土：黄色，稍湿，砂砾岩、泥岩风化物，弱胶结状，分布较普遍，层厚0.30～0.70。fak=180KPa
5、 强风化砾岩：黄绿色、紫红色，风化强烈，岩芯成碎块状，砂土状，手掰易断，局部加砂岩、泥岩。层厚1.30～2.10m。fak=400KPa
6、 中风化砾岩：黄绿色、紫红色，中等风化，原岩结构清楚，岩芯呈碎块状，短柱状，锤击不易碎，局部夹砂岩、泥岩。揭露厚度2.70～7.50。fak=700KPa
地下水条件：地下水类型为松散岩类孔隙潜水，基岩为相对隔水底板，勘察期间测得地下水稳定水位埋深0.80～1.30m，关键受大气降水及厂区工业污水渗透补给。
不良地质作用:勘察场地未见滑坡、坍毁、泥石流及震陷等影响岩土体稳定性不良地质作用。
第四章：施工布署
依据工程项目标总工期安排、施工季节、场地周围情况、工程地质条件等具体情况对该工程做以下布署：
一、工程总布署
该工程计划于8月15日开工,到 10月30日完工，日历工期为77天。
工期安排：本工程划分四个流水施工段
施工准备及放线4天（包含放线测量、设置控制桩、地基验槽和办理多种进场手续）。垫层施工2天；水池底板施工33天；砼池壁施工26天；内外壁抹防水砂浆施工7天；回填土4天；工程完工验收1天。总工期77天。
二、分项工程布署
1、施工准备及施工放线从8月15日开始到 8月18日结束，日历工期4天。关键工作为临时办公室、小型材料库等暂设房进场和定位测量，清理基槽、地基验槽、办理多种进场证件等项工作。
2、垫层施工从8月19开始到8月20日结束，日历工期2天。关键进行底板垫层混凝土施工。
3、池底板施工从8月21日开始到9月22日结束，日历工期33天。底板混凝土分四个流水段施工，各段施工工期均为12天，其中每段：钢筋绑扎7天，支设模板6天，混凝土浇筑2天。
4、池壁施工从9月23日开始到10月18日结束，日历工期26天。池壁混凝土分四个流水段进行施工，各段施工工期均为15天，其中每段：钢筋绑扎6天，支设模板10天，混凝土浇筑2天。
5、外池壁抹防水砂浆从10月19日开始到10月25日结束，日历工期11天。
6、回填施工从10月26开始到10月29日结束，日历工期4天。
7、工程完工验收为10月30日，日历工期为1天。
日历工期为77天。
关键工程量以下表：
施工段
底板混凝土(m3)
池壁混凝土(m3)
底板模板(m2)
壁板模板(m2)
第一段
474
298
68
1078
第二段
484
299
54
1078
第三段
484
299
54
1078
第四段
467
264
61
960
累计
1909
1160
237
3116
累计混凝土工程量3069立方米，模板工程量3353平方米。
三、施工机械布署
施工机械布署见下表

施工机械设备一览表
关键施工机械设备配置表
序号
机械设备名称
型号
规格
数量
产地
功率
进出时间场
1
搅拌机
JZC-350
1
海城
7
8月15日-10月29日
2
钢筋切断机

1
洛阳
3
8月15日-10月25日
3
电焊机
GJ5-40
7
洛阳
12
8月15日-10月25日
4
振捣器
AX-320
12
洛阳
1.1
8月15日-10月29日
5
钢筋弯曲机
40
1
洛阳

8月15日-10月25日
6
蛙式打夯机
HW-20
3
洛阳
2.2
10月10日-10月29日
7
电锯

1
山东
2.2
8月15日-10月29日
8
电刨子

1

2.2
8月15日-10月29日
9
双轮推车

10

8月15日-10月29日
10
单轮推车

5

8月15日-10月29日
11
污水泵
50
8

8月15日-9月10日
12
污水泵
100
4

8月15日-9月10日
第五章：施工准备
在施工准备阶段关键完成以下几项工作。
1、组织准备
成立炼油污水回用工程项目部，下设技术、安全、质量小组，进行具体施工机械部署见施工平面部署图
分工以下。
项目部组织机构
项目经理 陈广元
施工员 郝德元
项目技术责任人 姜春亮
质量检验员 陈文武
安全员 徐 冰
测量员 贲永明
预算员 李联俊
材料员 隋坤兰
保管员 于海兰
技术领导小组组织机构
组 长 郝德元
副组长 姜春亮
组 员 陈文武
初文雪
刘洪岐
贲永明
质量领导小组组织机构
组 长 郝德元
副组长 陈文武
组员 李 强
姜春亮
于树金
李冬红
安全领导小组组织机构
组长 郝德元
组员 徐 冰
刘洪义
陈文武
王东明
于树金
李冬红
2、机械设备准备
本工程使用机械设备均为我企业自有，情况良好。在设备进场前进行认真检修保养，按进度安排按时调度，性能满足正常施工要求。
3、技术准备
本工程技术要求高，关键问题有以下几点。
①、 基坑排水困难。
②、 水池结构复杂模板技术要求高。
③、 对搭设脚手架整体稳定性要求高。
④、 对混凝土抗渗质量要求高。
⑤、 作好图纸会审和技术交底工作。
4、材料准备
按图纸工程材料用量和多种技术方法要求，在施工前提出正确材料用量。
本工程对模板材料及脚手架材料用量较大，施工前做好材料堆放在现场周围合适位置，方便施工方便。
5、施工用水
本工程现场施工用水量为混凝土垫层搅拌用水、混凝土养护用水及现场生活用水量采取2台JZC350搅拌机100m3
q1=K1Σ
Q1N1K2
8×3600
施工用水量
K1—施工用水系数 取K1=1.15
Q1—计划工作量（混凝土量）
N1—用水定额 取N1=300L/m3
q1=1.15×
100×300×1.5
8×3600
=1.563L/S
K2—用水不均衡系数 取K2=1.5
300*35*1.3
P1N3K4
现场生活用水量
1*8*3600
t*8*3600
q3= = = 0.47 L/S
消防用水q5
施工场地面积小于25ha
q5 =10 L/S
q3+q1 < q5
所以取Q= q5×K5=10×1.1=11 L/S
施工用水管径：
D=（4Q/1000πU）1/2=（4×11/π×2.5×1000）1/2=0.075
选择DN70镀锌管，按建设单位指定线路和施工现场部署情况铺设。
6、施工用电施工用电依据施工现场情况、各阶段负载位置，另编临时用电施工组织设计。现场施工水、电部署见施工场地平面图。
第六章 施工技术、组织方法和施工方法程序
一、 工程测量
设定轴线控制桩和高程控制桩，均由设计提供坐标控制点引入。在施工现场部署14个平面轴线控制桩和1个高程控制桩，南北方向设4个轴线控制桩，东西方向设8个轴线控制桩，高程控制桩直接设置在基槽内。控制桩在施工过程中做好保护工作，避免在施工程中被损坏或碰撞而发生位移。
工程测量关键是筏板基础定位、池壁插筋等位置控制。所以土方完成后，在基坑周围各轴线位置，均加设临时平面控制桩，并引测到基坑内，用以控制工程定位、筏板基础轴线及池壁插筋位置，每一条轴线引测全部必需从永久控制桩直接引测，并闭合于另一个永久控制桩，确保测量精度。
二、土方工程
本工程土方开挖由施工底板锚杆施工单位施工。但土建施工单位考虑基坑排水问题。
依据地质汇报提供地下水情况，勘察期间测得地下水稳定水位埋深0.80～1.30m，关键受大气降水及厂区工业污水入渗补给。经过以往施工经验，厂区工业污水入渗较多，且开挖面积在m2以上，估量工业污水入渗点较多，勘察期间为枯水期4月份，经过雨季大气降水，地下水量以最大考虑。
依据技术规程和现场具体情况，基坑宽度在底板以外每侧应留一米以上余量以保护边坡、部署水沟等。为排水需要在基坑四面部署水沟，并于基坑周围设集水坑排水。水沟部署见下图：
排水沟剖面图
300
400
300
垫层边缘
流水方向
集水井
排水流向示意图

本方案决定采取10台φ50污水泵和4台φ100污水泵排水，其中8台工作，6台备用。在基坑周围垫层以外300mm处修临时排水沟，开挖后在基坑两侧各设置（基坑以外）4个集水坑（如上图示），集水坑四面用红砖干砌，集水坑大小依据容涌水量大小决定，每个积水坑应能容下20分钟涌水量，确保正常施工。污水排放到建设单位指定排水井内。基坑开挖后周围设防护栏杆和围网确保人员安全，高度大于1.2m。机械开挖过程中设专员配合挖土，随时修建排水沟和集水井，以确保地下水顺利排出，不浸泡持力层。
三、钢筋混凝土工程
1、模板工程
1.1模板材料选择
依据工程特点，本工程采取定型组合式钢模板支模，用48*3.5钢管做龙骨及支撑支模板方法。
池壁采取定型组合式钢模板，用对拉螺栓安装，钢管进行加固。因池壁有防水要求，为预防螺栓杆在混凝土壁上造成渗水通路，采取带止水片对拉螺栓杆， 用50×50×1.5钢板制作止水片，直径为14螺栓制作成对拉螺栓。止水片焊接后必需经质量检验员验收合格后方可使用。模板缝内用密封胶条充填。拆模不能过早，以免因扰动对拉杆而在拉杆处渗水。
1.2池壁模板计算
（一）、池壁模板基础参数
计算断面宽度700mm，高度6000mm。
模板面板采取组合小钢模，小钢模关键类型宽度300mm，板面厚度2.75mm。
外龙骨采取双钢管48mm×3.5mm。
对拉螺栓部署10道，在断面内水平间距200+600+600+600+600+600+600+600+600+600mm，断面跨度方向间距300mm，螺栓直径14mm。

模板组装示意图

（二）、墙模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中较小值:

其中 c—— 混凝土重力密度，取24.000kN/m3；
　　　t —— 新浇混凝土初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取5.714h；
T —— 混凝土入模温度，取20℃；
V —— 混凝土浇筑速度，取2.5m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取1.200m；
1—— 外加剂影响修正系数，取1.000；
2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取0.850。
依据公式计算新浇混凝土侧压力标准值 F1=28.800kN/m2
实际计算中采取新浇混凝土侧压力标准值 F1=50.000kN/m2
倾倒混凝土时产生荷载标准值 F2= 6.000kN/m2。
（三）、墙模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板根据外龙骨支撑连续梁计算。
面板计算宽度取小钢模宽度0.30m。
荷载计算值 q = 1.2×50.000×0.300+1.4×6.000×0.300=20.520kN/m
面板截面惯性矩I和截面抵御矩W分别为:
W=8.210cm3 I=36.300cm4

计算简图

弯矩图(kN.m)

剪力图(kN)

变形图(mm)
经过计算得到从左到右各支座力分别为
N1=0.000kN
N2=9.826kN
N3=12.862kN
N4=12.165kN
N5=12.351kN
N6=12.304kN
N7=12.304kN
N8=12.351kN
N9=12.165kN
N10=12.862kN
N11=9.826kN
N12=0.000kN
最大弯矩 M = 0.670kN.m
最大变形 V = 0.1mm
(1)抗弯强度计算
经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.670×1000×1000/8210=81.608N/mm2
面板抗弯强度设计值 [f]，取215.00N/mm2；
面板抗弯强度验算 f < [f],满足要求!
(2)抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3×6589.0/(2×300.000×2.800)=8.655N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=125.00N/mm2
抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!
(3)挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0.133mm
面板最大挠度小于600.0/250=2.4mm,满足要求!
（四）、墙模板龙骨计算
外龙骨承受内龙骨传输荷载，根据集中荷载下连续梁计算。
外龙骨根据集中荷载作用下连续梁计算。
集中荷载P取横向支撑钢管传输力。

支撑钢管计算简图

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

经过连续梁计算得到
最大弯矩 Mmax=0.000kN.m
最大变形 vmax=0.000mm
最大支座力 Qmax=12.862kN
抗弯计算强度 f=0.000×106/10160000.0=0.00N/mm2
支撑钢管抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
支撑钢管最大挠度小于300.0/150和10mm,满足要求!
（五）、对拉螺栓计算
计算公式:
N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受拉力；
　　 A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2)；
　　 f —— 对拉螺栓抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓直径(mm): 14
对拉螺栓有效直径(mm): 12
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 105.000
对拉螺栓最大许可拉力值(kN): [N] = 17.850
对拉螺栓所受最大拉力(kN): N = 12.862
对拉螺栓强度验算满足要求!
1.3池壁墙模板安装：
1.3.1 工艺步骤：
清理施工缝内杂物 → 安装组合钢模板 → 调整固定 → 办预检
1.3.2 清理施工缝内杂物，人工清理施工缝处浮渣及施工垃圾。
1.3.3安装组合钢模板，池壁两侧模板同时安装，同时连接钢模板对拉螺栓，对拉螺栓需依据模板设计数量进行安装。
1.3.4模板调整，组合钢模板安装完成后，需用48*3.5钢管进行支撑、垂直度平整度调整。
1.3.5调整完成后，检验一遍扣件是否扣紧，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。
1.4 模板拆除：先将模板支撑系统拆除，将模板卡扣取下后，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板运走。拆下模板立即清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下扣件立即集中搜集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以预防模板变形和损坏。
在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。但拆除时间不易过早，预防因拆除时造成拉杆松动，而沿拉杆形成透水现象发生。
2、钢筋工程
2.1 材料要求：
2.1.1本工程采取三级钢筋，钢筋进场钢筋必需有出厂合格证，进场后经外观检验合格，复试结果符合相关规范要求，经单位工程技术责任人向监理工程师报验同意使用后，方可使用。
2.1.2钢筋进场和加工前要进行外观检验，钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2.1.3钢筋加工过程中发觉脆断、焊接性能不良、或力学性能显著不正常等现象，应停止加工。对该批钢筋进行分析处理。
2.2钢筋加工
2.2.1受力钢筋弯钩和弯折要求
HPB235钢筋末端应做成1800弯钩、其弯弧内经不应小于钢筋直径2.5倍，弯钩弯后平直部分长度不应小于钢筋直径3倍。
设计要求钢筋末端作1350弯钩时，HRB335级钢筋弯弧内经不应小于钢筋直径4倍。弯钩弯后平直部分应符合设计要求。
钢筋作小于900弯折时，弯折处弯弧内经大于钢筋直径5倍。
2.2.2箍筋弯钩除满足上述要求外，弯弧内直径尚不应小于受力钢筋直径。弯折角不应小于1350，弯后平直部分长度不应小于箍筋直径10倍。
2.2.3本工程钢筋采取机械调直。
2.2.4钢筋加工形状、尺寸应符合设计要求，许可偏差应符合下表要求
钢 筋 加 工 允 许 偏 差
项 目
许可偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
弯起钢筋弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
2.3钢筋连接
2.3.1 本工程所采取纵向受力钢筋连接方法以下：
池壁钢筋采取电渣压力焊连接；
底板钢筋采取双面搭接焊。
底板上层钢筋马蹬钢筋计算：
为确保池底筏板上层钢筋位置正确采取φ25钢筋焊铁马蹬支撑，马蹬腿间距为700mm，马蹬间距为820mm。为确保底板混凝土在马蹬腿处形成渗漏点，把马蹬直接坐在底层钢筋网上。
（1）、马蹬腿间距计算可视为单跨简支梁，底板钢筋为直径25@150,保护层厚度为40mm。
q=6.67×2×3.85/1=51.36N/mm
I=3.14×254/64=19165mm4
L1
5ql14/(384EI)≦ω=40mm
l1≦[(40×384×2.1×105×19165)/（5×51.36）]1/4
l1≦700.5mm 取L1=700mm
(2)、马蹬间距计算可视为三跨连续梁。
L
ql4/(150EI)≦ω=40mm
l≦[(40×150×2.1×105×19165)/ 51.36]1/4
l≦827mm 取L=820mm
2.3.2电渣压力焊、电弧搭接焊技术要求应符合焊接操作规程中要求。
2.3.3钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端到钢筋弯起点距离不应小于钢筋直径10倍。
2.3.4受力钢筋采取焊接连接时，设置在同一构件中接头宜相互错开，同一区段内纵向受力钢筋接头面积百分率本工程设计无具体要求，施工时应符合下列要求：
1）、在受拉区不宜大于50；
2）、直接承受动力荷载结构构件中，不宜采取焊接接头；当采取机械连接接头时，不应大于50%。
2.3.5同一构件中纵向受力钢筋绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm；
2.3.6 本工程纵向受力钢筋绑扎搭接接头最小搭接长度按下表中要求数值乘以系数1.2采取。并不应小于200mm。
钢筋类型
混凝土强度等级
C15
C20-C25
C30-C35
≥C40
光圆钢筋
HPB235级
45d
35d
30d
25d

带肋钢筋
HRB335级
55d
45d
35d
30d
HRB400级RRB400
-
55d
40d
35d
注:两根直径不一样钢筋搭接长度,以较细钢筋直径计算.
2.4钢筋安装位置偏差应符合下表要求
钢筋安装位置许可偏差和检验方法
项目
许可偏差(mm)
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检验
网眼尺寸
±20
钢尺连续量三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检验
宽、高
±5
钢尺检验

受力钢筋

间距
±10
钢尺量两断中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检验
梁、柱
±5
钢尺检验
板、墙、壳
±3
钢尺检验
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续量三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检验
预埋件

中心线位置
5
钢尺检验
水平高差
＋3,0
钢尺和塞尺检验
2.5池壁钢筋施工：
2.5.1池壁钢筋施工工艺步骤：
用斜撑将转角处纵向钢筋定位吊直→安装柱顶水平梯架→安装垂直梯架→ 安装竖向钢筋→ 安装横向钢筋（边安装边绑扎）→安装墙体保护层塑料卡子或垫宽块。
2.5.2支撑调直转角处纵向钢筋：按定位线从两个方向将转角处纵向钢筋垂直度调好，并用钢筋做斜撑固定好。斜撑不能放防碍下道工序施工。施工中应设法保护斜撑以防碰撞。
2.5.3安装水平梯架：转角钢筋固定后为池壁钢筋固定提供了物依据。按下图所表示方法安装梯架。水平梯架安装在池壁顶部位，待浇完池壁混凝土强度达成确保钢筋不发生移动后，可将梯架拆除以备再用。

池壁钢筋水平筋间距 池壁纵向钢筋间距

2.5.4安装垂直梯架：垂直梯架边杆替换池壁竖向钢筋，其直径增加一个等级，垂直梯架数量可依据池壁净长度确定，以1.5米一个为宜，其作用边杆可支撑水平梯架，梯杆可支撑模板，支撑、分档池壁横向钢筋。梯杆两端应做防腐处理，中部梯杆应做止水环。竖向梯架见下图。

纵向钢筋长度
水平钢筋间距
2.5.5安装竖向钢筋：水平梯架和垂直梯架安装完成后进行竖向钢筋安装。竖向钢筋下端固定在下层甩出钢筋上，最少三点绑扎。上部固定在水平梯架对应部位。
2.5.6安装横向钢筋：竖向钢筋安装完成后安装横向钢筋，将横向钢筋固定在竖向梯架对应部位，并和竖向钢筋在交叉点逐点绑扎牢靠。水平钢筋从施工结构面50mm开始绑扎。
2.5.7安装拉筋：按设计要求安装拉筋并进行逐点绑扎。
2.5.8安装保护层垫块或塑料卡子：每平方米不少于两个。
2.5.9上述工艺完成后进行自检合格后报验隐蔽。
2.5.10模板安装后，用专用卡具从上部控制钢筋位置。
2.5.11池壁水平筋在两端头、转角、十字节点等部位锚固长度和洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
2.5.12模板安装完成后，对伸出竖向钢筋应进行修整，浇筑混凝土时应有专员看管，浇筑后再次调整以确保钢筋位置正确。
池壁按设计要求施工，设计无具体要求按03G101中第47、48页节点施工。
2.6钢筋工程安全技术要求
2.6.1人工搬运钢筋时步伐要一致 转弯时要预防钢筋头尾摆动伤人。
2.6.2人工垂直传输钢筋时送料人应站稳，接料人应有护身栏杆或预防前倾牢靠物体。
2.6.3机械起吊钢筋时应捆扎牢靠，吊点应设在钢筋束两端。平稳上升不得超重起吊。起吊钢筋时下方严禁站人，待钢筋落至楼地面1.0米以内时人员方可靠近。
2.6.4展开盘圆钢筋时两端要卡牢，切断时先用脚踩紧，预防回弹伤人。
2.6.5绑扎基础钢筋时，应按设计要求摆放钢筋马镫。不得任意降低支架或马镫。操作前应检验基坑土壁是否牢靠。
2.6.6绑扎池壁钢筋时、不得站在钢筋骨架上操作，和攀蹬骨架上下。高处操作应搭设脚手架或操作平台。
2.6.7池壁骨架应临时支撑拉牢，以防倾倒。
2.6.8高处绑扎和安装钢筋，注意不要将钢筋集中堆放在模板和脚手架上，尤其是悬壁构件，应检验支撑是否牢靠。
2.6.9应尽可能避免在高处修整钢筋，在必需操作时，要配挂好安全带，选好位置，人要站稳。
2.6.10高处绑扎钢筋和安装骨架，必需搭好脚手架或马道，绑扎时要系好安全带。
2.6.11绑扎高处池壁水平钢筋时，必需搭设外脚手架，挂好安全网。绑扎时配挂好安全带。
2.6.12安装绑扎钢筋时，不得碰撞电线，在深基坑或夜间施工需使用行灯时，必需使用安全电压。
2.6.13使用钢筋机械必需遵守对应建筑机械使用安全技术规程。
3、混凝土工程
依据工程实际和施工现场情况，本工程事故池采取商品混凝土浇筑，为确保混凝土抗渗性能内掺入外加剂。
3.1选定商品混凝土厂家后，确定水池底板混凝土坍落度为140mm，壁板混凝土坍落度为120mm；和商品混凝土厂家共同确定泵车停放位置及罐车行车路线，画好行车路线图。
3.2作业准备：浇筑前应将模板内垃圾、泥土等杂物及钢筋上油污清除洁净，并检验钢筋水泥砂浆垫块是否垫好。模板扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。池壁施工缝根部松散混凝土剔掉清净。
3.3混凝土浇筑和振捣通常要求：
3.3.1浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应依据结构特点、钢筋疏密决定，通常为振捣器作用部分长度l.25倍，最大不超出50cm。
3.3.2使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距小于振捣作用半径1.5倍（通常为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间接缝。表面振动器（或称平板振动器）移动间距，应确保振动器平板覆盖已振实部分边缘。
3.3.3浇筑混凝土应连续进行。如必需间歇，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完成。间歇最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，通常超出混凝土初凝时间应按施工缝处理。
3.3.4浇筑混凝土时应常常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有没有移动、变形或堵塞情况，发觉问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。
3.3.5水池底板混凝土浇筑：
混凝土浇筑采取斜面分层，一个坡度，薄层浇筑，一次到板顶施工工艺，以确保水池基础连续浇筑，避免出现施工冷缝，又尽可能地增大混凝土散热面积，在浇筑混凝土同时以利于早期水化热散发。
斜面分层混凝土由上向下浇筑，由下向上振捣，每个振捣手明确划定位置范围，预防出现漏振现象。
分层厚度确定：
现场采取商品混凝土浇筑，每小时浇筑混凝土量在18m3左右，每层混凝土浇筑时间控制在40分钟。斜面分层厚度250mm，斜面和水平夹角30°，
则斜面分层沿水平方向厚度为0.5÷sin30×0.25÷0.5=0.50m

500

30º

500

500
500

水池底板混凝土分层浇筑示意
在混凝土底板浇筑完成后（通常为3-4h，即在混凝土终凝前），对其底板混凝土进行二次抹压，以消除表面干缩裂缝。
水池有防水要求，池壁施工缝需做防水处理，本工程池壁部分设置一个施工缝，在距底板顶标高1500mm处，预埋300mm宽密闭钢板止水板。端部做5cm45º斜边。

500
1500
150
700

水池池壁水平施工缝防渗方法

防漏关健为底板和池壁交接处及池壁二次浇筑施工缝，池壁施工缝处设置钢板止水带，而池壁和底板转角处为了预防渗水，应严格按施工程序施工，采取支模板将腋角成形方法。先浇筑腋角处底板混凝土，再浇筑腋角部分，在其初凝前对池壁混凝土进行浇筑，以后将底板多出混凝土清理洁净。该处混凝土振捣采取ZX30插入式振捣棒，插入深度为底板混凝土大于5cm。这么可避免底板和壁板混凝土因坍落度较大，而造成池底板和壁板连接处出现裂缝。
底板混凝土养护：
混凝土浇筑后表面立即覆盖塑料薄膜，并依据气温等情况向池内注水，深度3-5cm。确保混凝土养护期间期间湿度达成饱和状态。
3.3.6池壁混凝土浇筑：
3.3.6.1池壁浇筑混凝土前，先凿除混凝土施工缝处水泥浮浆，使石子外露约1/3；浇筑混凝土时提前24h洒水润湿。在底部均匀浇筑5cm厚和墙体混凝土成份相同水泥砂浆结合层。
3.3.6.2浇筑混凝土应分层连续进行，间隔时间不应超出1h，每层浇筑厚度控制在50cm左右，所以必需预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点延续时间以表面展现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为预防出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大致一致。大洞口洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
3.3.6.3混凝土底板浇筑完成以后，将上口甩出池壁钢筋加以整理，清除施工缝表面浮浆，用木抹子按标高线将池壁上表面混凝土找平。
3.3.6.4养护：混凝土浇筑完成后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够润湿状态，抗