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xxxxxxx密度板有限责任企业
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中密度纤维板生产工艺及操作规程
（第1版第0次修订）
文件编号：BSD-GY-01

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06月20日颁布 06月20日实施
xxxxxxx密度板有限责任企业 公布

堆场工艺规程

一、木料堆放场地应尽可能干燥、平坦、洁净，要确保材料良好通风和良好排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必需和其它木材分开堆放，桉木需和其它杂木分开堆放，若某一个杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽可能整齐有序，堆垛间必需留有一定间隔，每一堆垛大小长约50米、宽约30米，高度通常要求为：1、人工搬运最高为3--4米；2、机械搬运最高可达10米；堆垛间距通常为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了确保生产正常运行，堆场内应能够供给生产达1个月以上贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上贮备量。
五、木材收购检验应严格根据“木材检验标准”实施，用于生产性木材，不许可含有杉木等，木料中不许可有碳化、腐朽材，和金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片收购检验应严格根据“外购木片检验规程”实施。用于生产性木片，目测，不许可有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不许可有腐朽或发霉严重木片等,应立即使用验收合格木片 。预防发霉变质，堆放不宜太高（不得超出5米）堆放时间通常为3--4天，最长时间不得超出7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片具体使用要求还应依据生产情况和领导安排另定）。验收不合格木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、全部木料使用要遵照“先堆放先使用”标准，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调整需由领导同意而行。
八、堆场中木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检验使用；堆场中原木堆放时间通常为3--4个月，最长时间不宜超出六个月；泥地上堆放木料要比水泥地面堆放时间要短最少1个月。
九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运输到生产使用中去。
削片工艺规程

一、木片制备
1、购进树桠材要按树种不一样分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭配使用，新材和杆材百分比适中，以确保适宜含水率。树桠材不宜过长，直径过大和弯曲则应锯开后送料。
2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树桠材直径30mm以下控制使用；对于上料过程中掉下来树皮，不应送进削片机使用，腐朽材料应取出。
3、削片木片应确保木片规格（百分比见表1），因为设备削出木片不合格，应立即调整，大量碎木片进入热磨机会使板子力学性能大幅度下降。
4、木片含水率必需确保在30～40%，不得高于45％，也不得低于25％，对于低于25％含水率木片必需喷水加湿处理。
5、木片规格百分比：（表1）
木片类型
长度（mm）
百分比（％）
备注
大型木片
大于30
小于6～8
A.含水率35％～40％
B.不得混入金属及其它杂质。
C.树皮含量低于3％
标准木片
16～30
大于70～76
小型木片
6～15
小于8～12
碎 料
小于5
小于3～5
6、削片机
刀具应常常保持锋利，勤更换，勤磨刃。锋利刀片，可节省电耗，木片状态好，碎屑少，刀片应在使用6～8小时就更换一次，切削硬材刀片磨角应大些；切削软材料刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。刀片和底刀之间应在0.5～1mm之间。
7、木片磁选：为了确保热磨机正常工作，木片在进入磨机前必需进行磁选除铁，磁选器定时清理和检验。
8、木片储存应满足二十四小时生产需要以确保生产连续性。

热磨工艺规程

一、热磨
1、正常生产时，应确保预蒸煮仓料位约30—65％，预蒸煮仓温度控制在85—95℃之间。
2、原材料蒸煮时间长短应依据木片情况而定，通常情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，通常控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80％）；桉木片要求蒸煮时间短些，通常控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60％）,杂木片介于松木片和桉木片之间；杨木片通常控制在1min以内确保板颜色；另外应依据磨片寿命情况分前、中、后期合适管理。
3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右，热磨室压力控制在6.8bar左右。
4、磨盘间隙调整以磨出纤维粗细形状为准，通常情况下，原料为桉木片时，磨盘间隙应合适大部分，原料为松木片时，磨盘间隙合适小部分。
5、纤维粗细调整，要从以下多个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙和磨盘磨损程度和喷浆阀开度大小等，要综合起来，不能只顾一些方面
5.1当纤维质量较粗时，则：
a、在热磨机功率许可前提下，合适调小磨盘间隙；
b、合适延长蒸煮时间；
c、当热磨机功率太大时，合适减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；
d、合适降低喷将阀开度；
e、检验动盘、静盘平行度，若有倾角时，应设法调平处理。
5.2当纤维质量较细时，则：
a、合适调大磨盘间隙；
b、合适缩短蒸煮时间；
c、合适调大喷浆阀开度；
d、生产许可前提下，提升纤维产量。
6、正常生产时，每小时最少需检验2次以上纤维质量，遇纤维质量改变时，立即进行调整；当热磨机功率或铺装板坯重量改变较大时应加强检验。
7、正常开机约2分钟左右生产纤维应作为废料排出(以实际检测为准)，在热磨停机前应依据生产情况，最终生产纤维应作为废料排出。
8、在无法将纤维质量调整良好或出现小木片情况下，需停热磨机，检验磨盘磨损情况等，磨盘磨损太大时应立即更换磨盘。
9、为确保后续工序正常生产，热磨生产应稳定正常。
二、施胶施蜡
1、在胶水质量相对稳定前提下，严格根据工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动改变小，尤其是在纤维产量改变时，要合适调整到位。
2、胶水和其它辅料过滤器应一开一闭轮换使用，每班最少检验清理1次。
3、停机检修期间，应检验清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发觉不良时，立即更换。
4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内E2级胶水置换完全。辅助剂用量应逐步调整到位。
5、为确保产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调整应遵照“从高到低”标准，添加辅助剂等用量调整应遵照“从低到高”标准。首先要确保刚开始生产产品质量符合要求，在产品质量稳定前提下，在工艺指标许可范围内合适降低胶水等使用量。
6、当施胶量不够时，则：
a、在系统最大值下，合适增加施胶量设定值；
b、降低纤维产量，确保施胶量；
c、检验施胶管道或相关管路是否正常动作；
d、清洁胶过滤网、施胶喷头；
e、检验施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，立即停机检修处理。
7、当施胶量太大时，在确定系统正常前提下，合适减小施胶量设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。
8、严格控制熔蜡温度在90℃左右，最高不得超出100℃，贮蜡罐温度应控制在85℃左右，不超出90℃。正常生产时熔蜡罐料位不得高于70％，通常以40--60％为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。
9、应确保施蜡管道系统内石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。
10应根据工艺指标要求施蜡，在纤维产量改变时，尤其是在降低纤维产量时，应立即合适调整施蜡量，确保施蜡量均匀性。
11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时，应停机清理，疏通喷咀，处理故障，反对无蜡生产。发觉喷咀不良时，应立即更换。
12、当施蜡量不足时，则：
a、在系统最大值下，合适增加施蜡量设定值；
b、降低纤维产量，确保施蜡量；
c、检验施蜡管道和施蜡泵是否正常动作；
d、清洁蜡过滤网。
13、当施蜡量太大时，在确定系统正常前提下，合适减小施蜡量设定值，施蜡
量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。
干燥、分选工艺规程
1、采取烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧含量，预防大粒径炭尘进入干燥系统。
2、按要求要求认真操作，稳定干燥条件：干燥温度、干燥时间，送料浓度和风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板 ±0.5％ 薄板 ±1％，同时必需注意干燥过程防火工作。
3、干燥进出口温度调整，应依据生产对纤维含水率要求进行，但必需确保纤维含水率稳定。通常进口温度为；50--150℃，出口温度为45--70℃。当木片为桉木时，出口温度应控制低部分；当木片为松木时，出口温度应控制高部分。
4、全部干燥管道系统在开车投料前必需充足预热（通常在15min以上），管壁温度需达100℃以上。
5、干燥系统停机前要维持一定空车运转时间（通常在15min以上），应避免忽然停机以至管道堵塞现象发生。
6、保持干燥管道光洁，干燥管道通常两周检验清扫一次，尤其是拐弯处需检验清扫到位。在停机检修期间必需根本清洁一次。
7、生产中发觉气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气流通路减小所致。发觉气流阻力太大时，应停机检验清理。
8、正常情况下，纤维含水率控制应严格根据工艺指标要求进行
8.1当纤维含水率偏高时，通常采取：
a、在干燥进口温度偏低时，可合适提升进口温度设定值；
b、在干燥进口温度偏高时，可合适降低进口温度设定值，或降低纤维产量；
c、合适提升出口温度设定值；
e、当灭火系统发生漏水故障时，应立即设法检修；
d、在生产条件许可情况下，合适降低纤维产量。
8.2当纤维含水率偏低时，通常采取：
a、合适降低进口温度设定值；
b、合适降低出口温度设定值；
c、在生产条件许可情况下，合适提升纤维产量。
8.3当纤维含水率波动较大时，通常采取：
a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；
b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；
c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；
d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。
8.4原料树种由松木转为桉木时，应合适将干燥出口温度设定值逐步降低约1--2℃，预防纤维太干，保持纤维含水率稳定。
8.5原料树种由桉木转为松木时，应合适将干燥出口温度设定值逐步调高约1--2℃，预防纤维太湿，保持纤维含水率稳定。
8.6临时中止纤维生产时，要控制干燥出口温度在50--60℃之间，确保恢复纤维生产时含水率轻易控制。
8.7、下雨天时，应合适提升干燥出口温度，下大雨时应合适高些。
9、纤维分选
9.1纤维分选目标除去干燥纤维中粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽可能使粗纤维分选出来。
9.2每小时最少检验2次以上分选物质
9.2.1当分选机无料下时，则：
a、检验分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应立即清除；
b、检验分选机运转是否正常，若不正常立即检验维修处理；
c、检验素板表面有粗纤维、胶班等时，应立即调整分选机风门和进风口位置，提升分选效果。
9.2.2当分选机落物太多时，则：
a、检验落下物，若粗纤维太多，则立即通知热磨操作工，调整磨盘间隙等；
b、检验落下物，若合格纤维太多，则立即调整分选机风门进风口风量；若纤维含水率太高，应合适降低纤维含水率；若不能处理，则需通知热磨操作工降低纤维产量；
c、检验落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多，应设法清理。
9.2.3检验落下物，发觉湿纤维团（块）时
a、若天下大雨，应合适提升干燥出口温度；
b、若天不下雨，应检验防火喷淋系统是否有问题，若有问题立即处理。
c、发觉有大量湿纤维团（块）下落，而无法处理时，应停机检验处理。
10、统计 热磨施胶干燥操作工作日志（样本）
铺装工艺规程
一、开机前必需将料仓根本清理洁净，不得遗留废旧纤维，还必需清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带，尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。
二、扫平辊应和下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时，应停机清理洁净。
三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪和喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发犯错误信息。
四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。
五、依据生产要求调出所需规格铺装控制工艺参数，参考工艺参数表检验对照后，下载配方。
六、依据工艺参数表，依据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不一样规格板许可偏差范围以下设定：
a、2-4mm板许可偏差范围为±1.5kg；
b、4-8mm板许可偏差范围为±3kg；
c、9-22mm板许可偏差范围为±5kg；
d、22mm以上板许可偏差范围为±8kg；
生产时以实际生产所需工艺为准。
七、扫平辊高度调整通常采取自动控制状态，要采取手动状态时，应依据工艺参数表提供不一样规格对应扫平辊参考高度，手动调整扫平辊，使板坯实际重量达成设定重量±10％范围内。
八、依据要求成品宽度，确定是否调整修边后板坯宽度，确保压制后素板每边有最少20mm裁边余量。
九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于25％，应保持控制在30--50％料位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应合适减速，工作人员应立即检验，清除假料位。
十、纤维在料仓内停留不得超出2小时，停留超出2小时纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。
十一、纤维铺装应散布均匀，发觉铺装不均匀时，应调整下料摆动槽或调整小风门，或调整打散辊（或采集辊）转速或综合调整。
十二、预压后板坯应尽可能密实，预防散坯现象发生。
十三、铺装未正常板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。
十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或改变太大时，以至生产出板质量难于控制调整，干脆断料处理，纤维回收利用。　
十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。
十六、当纤维含水率偏低，或为了提升板面效果，提升板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。
十七、正常生产时对铺装全线采取不间断检验，发觉问题立即（通知相关责任人）处理。
十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有立即处理。
十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能处理，需在停机时清理洁净。
二十、生产过程中应设法确保运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。
二十一、打散辊和采集辊二者速度相差不能太大，生产高密度板或9.0mm以上厚板（尤其是18.0mm以上板）时，纤维用量大，应提升打散辊速度。
二十二、统计 铺装预压操作工作日志（样本）
压机根本工艺规程
一、开机前设备应进行认真检验，必需使设备处于良好运行状态，有故障必需立即排除，另外还应检验报警系统；空气压缩系统；板坯称重；密度检测系统；厚度鼓泡检测系统和除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必需处于良好状态。
二、开机前还应检验热油循环控制系统处于良好运行状态，热油温度需达成250℃以上才能开机运行，最适宜温度为260±10℃，油温应稳定，波运改变小。
三、压机启运线速设定为100mm/s。
四、传感器应保持清洁，确保光电感应正常，确保运作良好，不能有粉尘等影响感应发犯错误信息。
五、进行上下钢带运转速度校正，铺装线和压机和后处理速度校正等。
六、进行上下钢带位置校正等。
七、依据生产要求调出所需规格热压工艺参数，参考工艺参数表检验对照后，下裁配方。
八、入口过渡皮带前端应尽可能靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。
九、应参考工艺参数表，依据实际情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速度最高不得高于600mm/s。
十、刚开始生产时，整体压机需提升合适距离（比预定规格厚度）。以实际控制为准，必需确保板厚度控制在要求范围内。
十一、板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发觉板坯前端有叠板坯现象发生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。
十二、板坯线应尽可能放低部分，要多布多个点，尤其是薄板生产。
十三、依据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机入口系数最高为0.8，靠偏置调整始压点。调整时应边看录像边调整，不可一步到位，要分段稳定后调整。在调整始压点同时进行拐点调整，二者数值相差不宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低）。
十四、为保护设备，保护钢带，加压区第一峰压力不得超出3.8N/mm2。
十五、依据生产规格工艺，进行各框架点压力、距离调整，调整最大幅度为±0.1，只有待稳定后才可进行下一轮调整。
十六、压力距离曲线调整后，应使曲线上小球恢复到实际位置，不能偏离太大。
十七、依据生产规格工艺，设定各区压板温度，通常高压区温度设定为200--230℃，保压区温度设定为180--220℃，整形区温度设定为150--180℃，3.0mm以下薄板生产，整形区温度可设定为140--170℃。
十八、压机工艺调整（见附录1）。
十九、产品性能指标异常可能原因及改善方法（见附录2）。
二十、密度曲线异常分析及改善（见附录3）。
二十一、质量缺点对策表（见附录4）。
二十二、断料后再进料，必需先将压机内料排出去，稳定后才成。
二十三、电脑显示数据应和实际情况相符，不相符应设法调整。
二十四、进行速度、温度、压力、入口等调整时，应考虑包含含水率在内各方原因影响，不可只顾一方，首要确保产品质量及其稳定。
二十五、每半小时最少检验一次液压系统，热油循环系统和其它报警检测系统等，还有素板厚度检测等。
二十六、钢带应保持平整、光亮、洁净。发生印痕、裂痕时应立即修整；发生粘钢带现象时，立即设法处理；发生粘钢带现象时，不能生产压光板。
二十七、压机上下刮板器应保持洁净。
二十八、正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面，停机时应立即停止钢带刷运作。停机检修期间应设法清理钢带刷上不良物质。最好应在压机入口、出口上下钢带处分别安装钢带刷。
二十九、压机出口温差大，应预防水汽凝结产生水油斑不良现象。
三十、停机 正常停机时，按相关要求按次序停机；若发生故障忽然停机，应快速排查原因，处理故障方可开机运作，首先应清空压机；若停电忽然停机，应快速开启发电机供电，立即将压机清空，检验各运作系统，待供电正常后方可按次序开机运作。
三十一、上下钢带驱动运转滚筒必需保持洁净和润滑到位。
三十二、统计
1、中/高密度纤维板工艺参数指标
2、根本生产工艺参数、曲线、图表
3、压机操作工作日志
4、热压工段工作日志
5、厚度、密度、含水率检测报表
6、工艺员巡查统计表
7、纤维板质量跟踪卡

附录1 压机工艺调整
1 压机速度调整
1.1 应参考工艺参数表，依据实际生产情况调整压机速度。
1.2 当压板温度达不到设定工艺温度时，应减慢压机速度。
1.3 纤维含水率太高时，应合适降低压机速度，预防爆板。
1.4 纤维含水率太低时，应打开板坯喷湿装置及合适减慢压机速度，预防芯层疏松，或合适增加施胶量。
1.5 假如是松木纤维，形态细长，可合适提升压机速度。假如是桉木纤维，形态似粉末状，应合适减慢压机速度。
1.6 9mm以上厚板生产时，速度较低，提速应缓慢，幅度应小，提速幅度控制在5--10mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生产时，速度较大，提速幅度可大些，最高不得超出30mm/s.次，常定为10--30mm/s.次。提速后应检验板质量，待板质量稳定后才可进行下一次提速，直到稳定为止。
1.7 压机提速后应控制板厚度，确保板厚度均匀性。
2 压板温度调整
2.1 提升压机速度时应合适增加压板温度赔偿。
2.2 纤维含水率偏高时应合适增加压板温度赔偿，假如纤维含水率太高，则应减小压板温度赔偿，降低压机速度，以防爆板。
2.3 生产正常时，不能随意进行压板温度调整，应确保各区温度稳定。
3 压力调整
3.1 纤维含水率高时，应合适减小压板第一、二、三区压力赔偿。纤维含水率低时，应合适提升压板第一、二、三区压力赔偿。
3.2 第一、二压力区压力大小视板规格不一样而不一样。生产薄板时，第一、二区压力应合适高些，使板表层密度高，而不出现分层现象；生产厚板时，第一、二区压力应合适低些，预防表面高密层太厚和芯层密度太低。
4 素板厚度调整
4.1 素板太厚
a、 减小第4、5区距离赔偿或总体距离赔偿；
b、 合适减慢压机速度，可使板坯芯层充足加热，降低素板反弹厚度；
c、合适提升压板温度赔偿；
d、 检验素板重量和密度，必需时合适减小板坯重量设定值。
4.2 素板太薄
a、 增加第4、5区距离赔偿或总体距离赔偿；
b、 合适降低压板温度赔偿或第四加热区温度；
c、 合适提升压机速度；
d、 检验素板是否太轻，必需时合适增加板坯重量设定值。
4.3 素板两边厚中间薄
a、 素板偏厚时，合适加大总体压力配合因子；
b、 提升第二轨道横向油缸压力赔偿，或降低第三轨道横向油缸压力赔偿；
c、 合适降低压机速度；
d、 铺装小风门对应调整。
4.4 素板两边薄，中间厚
a、 素板偏薄时，合适减小总体压力配合因子；
b、 提升第二、三轨道横向油缸压力赔偿；
c、 合适提升压板温度赔偿；
d、 铺装小风门对应调整。
5 素板超重或欠重
5.1 当素板超重时，应合适减小板坯重量设定值；
5.2 检验纤维含水率，纤维含水率太低会使素板超重；
5.3 当素板欠重时，应合适增加板坯重量设定值；
5.4 检验纤维含水率，纤维含水率太高会使素板欠重；
5.5 检验纤维质量是否太粗或太粉，应提升稳定纤维质量。
6 爆板
6.1 纤维含水率大高时，在通知干燥进行调整同时，通常采取：
a、 断开铺压鼻子，进行铺压段纤维循环，直到纤维合格为止；
b、 断开铺压鼻子，回收利用，或送到能源废料仓焚烧；
c、 降低纤维含水率。
6.2 纤维含水率偏高而造成爆板时通常采取：
a、合适降低压机速度；
b、合适降低压机温度赔偿；
c、合适降低第三、四区压力；
d、降低纤维含水率。
6.3 纤维含水率偏低时通常采取：
a、合适减慢压机速度；
b、必需时检验胶固化速度是否太慢；
c、提升纤维含水率；
d、合适增加施胶量。
6.4 检验胶施加量是否正确。
6.5 检验胶水质量是否良好。
7 芯层疏松
7.1 检验纤维含水率，若纤维含水率偏低而造成芯层疏松时通常采取：
a、合适减慢压机速度；
b、同时合适增加压板温度赔偿；
c、合适再增加第一、二区压力赔偿；
d、合适增加施胶量；
e、提升纤维含水率；
f、板坯表面雾状喷水。
7.2 检验纤维含水率，若纤维含水率偏高时通常采取：
a、合适降低压机速度；
b、同时合适降低压板温度赔偿；
c、合适降低第一、二区压力赔偿；
d、降低纤维含水率。
7.3 必需时，检验胶固化速度是否太快。
7.4 合适增加施胶量。
附录2
产品性能指标异常可能原因及改善方法
1. 产品内结合强度（IB值）低：
1.1 热压毛板密度偏低，合适增加热压毛板密度；
1.2 热压温度过低，合适增加热压温度；
1.3 热压时间过短，合适降低热压速度；
1.4 纤维含水率过低，合适增加纤维含水率；
1.5 胶固体含量较低或施胶量过小，合适增加固体含量或施胶量；
1.6 检验木片质量是否太差，应合理搭配木片，提升木片质量；
1.7 热压速度过快，合适降低热压速度；
1.8 检验热压曲线设置是否合理，合适调整热压曲线设置；
1.9 检验胶水质量。
2. 静曲强度（MOR值）过低：
2.1高压区压力过低，合适地增加高压区压力；
2.2纤维或热压温度过高，造成胶预固化或过固化，合适降低热压温度；
2.3 纤维含水率过低，合适增加含水率；
2.4 热压毛板密度偏低，合适地增加热压毛板密度；
2.5 检验木片质量是否太差，应合理搭配木片，提升木片质量；
2.6 检验纤维形态是否太粉，应提升纤维质量；
2.7 检验热压曲线设置是否合理，合适调整热压曲线设置。
3．热压毛板厚度不均匀：
3.1 热压压力曲线不适宜，合适调整热压压力曲线；
3.2 热压毛板密度过低或过高，设定适宜热压毛板密度；
3.3 热压温度设定不适宜，合适调整热压温度；
3.4 热压毛板反弹不一致，应稳定原材料质量，稳定树种配比；
3.5 铺装重量不稳定，调整铺装机参数；铺装重量不均匀，调整小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）转速；
3.6 检验木片质量是否太差，应合理搭配木片，提升木片质量；
3.7 横向厚度赔偿不合理，应调整横向厚度赔偿；
3.8 检验扫平辊和下面板平行问题；
3.9 检验扫平辊下面运输皮带底部是否积聚有纤维块，应设法清理洁净。
4. 热压毛板放泡
4.1纤维含水率过高，合适降低纤维含水率；
4.2 热压温度太高或太低，合适调整热压温度；
4.3 热压时间过短或过长，合适调整热压速度；
4.4 高压区或二次加压区压力过高，合适调整高压区或二次加压区压力；
4.5 毛板密度过高，合适降低毛板密度；
4.6 胶固体含量过低或施胶量过低，合适增加胶固体含量或施胶量；
4.7 检验胶水质量。
5． 热压毛板变形：
5.1 原材料质量不稳定，稳定原材料质量，稳定树种配比；
5.2 铺装重量波动大，调整铺装机参数，稳定铺装重量；
5.3 热压压力曲线设定不适宜，调整热压参数，稳定热压工艺；
5.4 堆垛码放不合理，合理堆垛码放，严格实施相关工艺要求；
5.5 堆垛保护底板严重变形，更换变形底板；
5.6 堆放时间太长，应严格实施相关工艺要求砂、裁；
5.7 检验木片质量是否太差，应合理搭配木片，提升木片质量；
5.8 铺装纤维分布不合理，应调整小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）转速。
6． 毛板吸水厚度膨胀率高：
6.1 施蜡（防水剂）量不足工艺定额，合适增加施蜡（防水剂）量；
6.2 毛板内结合强度低，稳定热压参数，提升内结合强度；
6.3 原材料抗吸水性能差，选择抗吸水性能好原材料；
6.4 毛板密度偏低，应合适提升毛板密度；
6.5 毛板含水率偏低，应合适提升毛板含水率。
7． 毛板厚度方向密度分布偏差大：
7.1 因为高压区压力过低或纤维含水率过低，造成表面密度过低；
7.2 因为二次加压压力设定过早或纤维含水率太高，造成芯层密度过低；
7.3 检验木片质量是否太差，应合理搭配木片，提升木片质量。
附录4 质量缺点对策表
序号
缺点名称
可能产生原因
处理方法
1
表面起毛
纤维含水率偏低
提升纤维含水率
施胶量偏低或施胶不均匀
增加施胶量或检验施胶喷嘴
第一区压力低
提升第一区压力
压板温度高且生产速度慢
降低压板温度或提升生产速度
2
纤 维 粗
磨盘间隙太大
缩小磨盘间隙
磨片磨损严重
停机检验磨盘磨损情况并更换磨片
喷浆阀开得太大
关小喷浆阀
风选机底部堵塞
停机清通
3
油 斑
设备漏油到钢带上
检验漏油部位并进行处理
4
水 迹
压机出口设备上有蒸汽冷凝水
检验滴水或漏水部位并进行处理
雨水进入纤维料仓
5
胶 斑
干燥管内纤维团脱落
停机需对干燥管进行根本清理
风选机底部堵塞
停机清通
胶过滤器滤网破损
更换滤网
6
素板透裂
压机进口压力太大
降低进口压力
拐点距离太大
降低拐点距离
铺装和压机速度不一样时
检验并校正
7
素板呈波浪状
素板强度低
a、增加施胶量；b、提升板密度；
c、合适调整压机工艺曲线
卸压段太长
降低卸压段
压机和出板辊台速度不一样时
检验并校正
8
素板厚度 不 均 匀
厚度赔偿调整不妥
重新调整厚度值
9
素板厚度*
密度积分均匀
铺装不均匀
依据厚度*密度积曲线调整铺装风门/风管风门/摆动下料速度
10
漏 砂
素板厚度不均或变形严重
严格控制好素板厚度、密度、含水率
砂光机辊筒磨损
停机检验并进行维修
11
砂 痕
砂辊跳动
检验轴承磨损情况并处理
砂带搭配不合理
重新进行搭配
砂带砂板数量过多、磨损严重
更换砂带
石墨带磨损
更换石墨带
12
表面粗糙
预固化层过厚未砂完
降低压板温度或提升纤维含水率
施胶不均匀或施胶量少
检验施胶喷嘴或加大施胶量
13
分层/鼓泡
含水率太高或大低
调整含水率至工艺要求范围内
施胶不均匀
检验喷嘴并清理
胶质量有问题
严格按工艺要求进行操作或调整配方
压机速度太快或太慢
调整压机速度
压机第三、四区压力太高
降低第三、四区压力

后处理工艺规程

一、传感器应保持清洁，确保光电感应正常，各仪器设备处于良好运行状态。
二、依据生产规格要求，调整设定双横锯裁切速度工艺参数；各皮带运转速度工艺参数，和翻板前堆垛区位移，翻板速度等。
三、调整各气点控制压力，尤其是压机出口处压轮压力应能压住板便可（最高压力不能超出4.0bar），不能偏高，偏高对板有损害作用。
四、废板处理装置处于良好自动控制状态，一旦后处剪发生故障能快速处理，降低损失。难于快速处理故障时，应断料处理。
五、当后处剪发觉板有不良现象时，应立即通知根本操作责任人立即处理。
六、素板堆放应整齐有序，不得犬牙交错，遇设备故障时，应及快处了处理。
七、素板堆垛保护底板应厚且平整，不能翘曲变形。通常要求保护底板采取18mm以上厚板，不得无保护底板进行堆垛；正常生产条件下，堆垛高度要求为：压光板 1.3—1.4米；砂光板 薄板 2.5—3米，厚板 3.5±0.5米。
八、堆垛区堆放应整齐有序，不能混乱随意堆放。
九、堆垛区用板应遵照“先堆放先使用”厚则，不能随意马虎取用，若有领导安排，应依据领导指令另外行事。
十一、压光板使用前需堆放2天以上，砂光板使用前需堆放3天以上， 9mm以下板停放最长时间不得超出半个月，9mm以上厚板停放最长时间不得超出1个月。若有领导另行安排，应按领导指令行事。
十二、统计 后处理巡检统计表
砂光裁切工艺规程

一、检验和校正
1、开机前对系统进行检验，要求各运作系统处于良好工作状态。
2、传感器应保持清洁，确保光电感应正常，不能有粉尘等影响感应发生错误信息。
3、通常砂光机砂辊在出厂时已经正确校正过，生产中通常不需要校正，假如更换新砂辊，才需要重新校正。
4、压磨垫调平校正
4.1、因为生产过程中，因需要调整压磨垫左右砂磨量来调整成品两边厚度偏差，经过较长时间生产后，应检验压磨垫水平；
4.2、压磨垫水平校正通常以相邻砂辊为参考，利用水平尺校正；
4.3、校正完后，将指示器显示刻度调到某一标定值。
5、立柱水平校正
5.1、当发觉砂辊不水平时，调整砂光机四个立柱；
5.2、通常利用一个直径为100mm正确尺寸轴承，以下砂辊为参考，依次调整上下两对砂辊距离左右相等，说明砂辊已经水平；
5.3、砂光机高度标定
a、通常将一块15mm左右砂光成品板作为参考板放进砂光机中，降下砂光机，到板被压紧到一个人用手较难推进，将此时砂光机高度标定为参考板厚变加1mm；
b、将设备上机械指示表和控制台上电子显示值修正到标定值（标定值=参考板厚度±1mm）；
c、砂光机高度一旦标定好以后，生产过程中通常不应再作修正。
二、砂光量配置
1、砂光机N01、N02（第一道砂架，即K型砂架），砂去表面预固化层。砂带通常选择：薄板用80目，厚板可用60目或80目，砂削量占总砂量80％。
2、砂光机N03、N04（第二道砂架，即F型砂架）是定厚砂削，砂带通常选择100目或120目。
3、砂光机N05、N06（第二道砂架，即G型砂架）是削除砂痕、波纹等，砂带通常选150目或180目。
4、砂光机N07、N08（第四道砂架，即N型砂架）是抛光成品表面，砂带通常选180目以上。
5、砂带配置应以砂带粒度均匀递增为标准，相领两组砂带粒度差小于40目，并依据板表面密度，预固化层厚度，要求砂去量，和用户对表面质量要求等原因确定。
6、砂带安装一定要按要求程序进行，砂带运动方向要和砂辊运动方向相符，砂带安装前后不能被弄折，安装后需进行砂带调偏。
三、砂光前必需检验板堆整体情况，尤其是厚度、长度和宽度，应明确板砂光要求和裁切要求，每垛板砂光前全部必需检验。
四、开机生产或转换规格等，砂光出最先几块板必需认真检验板面情况和厚度情况，方便立即进行调整，调整后仍需检验，直到合格为止。
五、在砂光正常生产过程中，要常常检验板面情况，厚度应不定时检验，厚度检验每小时不少于1次以上，精砂后板厚度偏差应控制在±0.1mm范围内，不许可超出±0.15mm，E1板和厚板应控制在负公差范围内。
六、在正常砂光生产过程中，应亲密注意各台砂光机电流改变，当电流改变较大时，应立即检验原因立即处理。
七、按生产规格要求进行裁切，裁切出成品板必需有厚板做保护底板。
八、应在质检处常常检验成品板板面情况、厚度控制情况、长宽和对角线等，不仅要检验板正面，还需检验板后面。正常生产时检验频率每小时不少于1次，不正常生产时应加强检验。发觉问题时，立即通知相关责任人立即处理。
九、砂光一段时间以后，应依据砂光板面和厚度情况，检验砂带及压磨垫，发觉不良时立即更换，还应检验校正。
十、裁切一段时间后，检验裁边情况，发觉裁边不规整时应检验裁锯设备，若锯片发钝时应立即更换，若是其它问题应立即进行处理。
十一、砂光工艺调整（见附录）。
十二、停机：
1、正常停机，依据“操作规程”按次序停机。
2、紧急停机，应提升砂光机，将机内板清空，检验板受损情况，检验故障原因，立即解除故障。若是断砂带，必需将受损砂带全部清除，重新安装新砂带，检验调整砂光机，待正常后才能开机。
十三、统计：砂光工段工作日志。
附录
砂光工艺调整

1、厚度调整
1.1、成品板厚度超出标准范围较小时，可提升/降低精砂组高度或调整对应手轮来合适加大/降低精砂砂削量；
1.2、成品板厚度超出标准范围较大时，应先合适提升/降低粗砂高度/或调整对应手轮，加大/降低粗砂砂削量，再合适调整精砂砂削量；
1.3、当素板太厚时，应首先降低砂光进给速度。若这种素板较多时，可合适提升砂光机高度，但要确保成品厚度在标准范围内；
1.4、当素板太薄时，应合适降低精砂高度，以确保表面光滑度和避免产生波纹；
1.5、调整时，应努力争取确保上下表面砂削量一致、电流均衡；
1.6、调整时，应优先采取降低砂光机高度方法，尽可能少调整各手轮.调整手轮时，应遵照上下接触辊/压磨垫同时对等调整标准。
2、一边薄一边厚调整
2.1、当发觉成品板一边薄一边厚时，首先应检验偏差是否在粗砂形成；
2.1.1、假如粗砂后板厚度偏差在