大体积混凝土综合标准施工专业方案最终.doc

目 录1.概述- 1 -1.1使用范围- 1 -1.2编制说明- 1 -1.3编制依据- 1 -2.工程概况- 1 -2.1工程情况介绍- 1 -2.2工程特点- 2 -3.施工程序- 2 -4.施工方法- 3 -4.1钢筋工程- 3 -4.1.1通常要求- 3 -4.1.2钢筋加工- 3 -4.1.3钢筋绑扎- 5 -4.1.4钢筋工程质量控制- 6 -4.2地脚螺栓预埋- 6 -4.2.1固定方案设计- 6 -4.2.2 具体方法- 7 -4.2.3预埋螺杆施工精度控制- 7 -4.3模板工程- 8 -4.3.1混凝土对模板侧压力- 8 -4.3.2模板及内外楞（龙骨）计算- 9 -4.3.3质量控制- 11 -4.4混凝土工程- 11 -4.4.1混凝土供给方法及材料要求- 11 -4.4.2混凝土配合比确实定- 12 -4.4.3混凝土运输- 13 -4.4.4混凝土供货验收- 13 -4.4.5混凝土浇筑- 14 -4.4.6泌水处理- 15 -4.4.7混凝土浇筑应注意问题- 16 -4.4.8混凝土养护- 17 -4.4.9混凝土测温- 17 -4.4.10水化热温度计算- 19 -4.4.11保温计算- 21 -4.4.12混凝土试块制作及养护- 22 -4.4.13应急保障方法- 22 -4.5二次浇筑- 23 -5.质量确保方法和关键质量要求- 23 -5.1质量确保方法- 23 -5.2混凝土质量控制- 25 -5.3混凝土施工质量控制方法- 26 -5.4混凝土抗裂方法- 26 -5.5关键质量要求和验收标准- 27 -6.HSE方法- 27 -6.1 危险原因识别和风险评价、控制方法- 27 -6.2 HSE管理技术方法- 32 -6.3混凝土施工安全方法- 35 -6.4环境保护和文明施工方法- 35 -7.关键施工机具计划- 36 -8.关键施工技措投入计划- 36 -8.1关键劳动力投入- 36 -8.2技术方法用具- 37 -附件1：底板大致积砼计算书- 38 - 1.概述1.1使用范围 本施工方案仅限于在中国石油宁夏石化500万吨/年炼油改扩建工程常压装置区基础大致积混凝土施工中作用。1.2编制说明 依据国家标准GB 50496- 要求，本工程中有部分设备基础混凝土施工属于大致积混凝土，为使大致积混凝土施工符合技术优异、经济合理、安全适用标准，确保工程质量，制订本方案，用以具体指导施工，确保本工程优质高速地建成。1.3编制依据 序号名称编号1常压蒸馏装置区施工图纸/2常压蒸馏装置土建工程施工方案/3混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-4混凝土外加剂应用技术规范GB50119-5用于水泥和混凝土中粉煤灰GB1596-916混凝土泵送技术规程JGJ/T10-957回弹法检测混凝土抗压强度技术规程JGJ/T23-8混凝土质量控制标准GB50164-929混凝土强度检验评定标准GBJ107-8710大致积混凝土施工规范及条文说明GB 50496- 2.工程概况2.1工程情况介绍 本工程为中国石油宁夏石化500万吨/年炼油改扩建工程常压装置区基础工程，本工程很多设备基础为整板基础，底板厚度为2米，局部达成3.7米。混凝土强度等级为C30，最大基础混凝土量为700m3。2.2工程特点2.2.1本工程施工面积大，设备基础相对较分散,单个基础工作量大小不一,形式各异,施工难度较大. 有部分属于大致积混凝土浇注,大致积混凝土含有结构厚，体积大、砼数量多、工程条件复杂和施工技术要求高等特点，除了必需满足强度、整体性和耐久性要求外，还必需控制温度变形裂缝，尤其在施工中要预防砼因水泥水化热引发温度差产生温度应力裂缝。所以需要从材料选择上、技术方法等相关步骤做好充足准备工作，才能确保基础大致积砼顺利施工。2.2.2包含到大致积砼浇筑，砼连续测温工作尤为关键。2.2.3地脚螺栓定位质量好坏将直接影响以后设备安装，所以设备地脚螺栓采取双层定位模板正确定位。3.施工程序3.1.1施工技术人员熟悉图纸，了解设计意图，并对现场施工工人进行对应技术交底和安全交底，交底关键在混凝土浇筑流向、浇筑方法、浇筑关键等。3.1.2施工之前要做好钢筋原材料和试件取样检验和试验，而且检验结果合格。3.1.3支设好模板并对模板进行预检验收，做好对应钢筋、预埋件隐检（经监理方签认）。3.1.4混凝土浇筑（必需有资料员、质检员、混凝土责任工程师、现场经理确定）、开盘判定等相关准备资料签认完成。3.1.5检验模板接缝、阴阳角平整度和支撑情况，模板工艺和混凝土综合效果亲密相关，格外关注模板阴阳角，预防出现板面不平整、阴阳角漏缝等现象出现，避免出现浇筑后混凝土线角不顺直方正现象。钢、木支撑要确保牢靠稳定，避免出现胀模后造成混凝土变形质量问题出现。3.1.6编制混凝土工程施工预算，计算出施工中所需混凝土量。3.1.7浇筑混凝土之前，对应标高要投射到模板上并做好标识。3.1.8浇筑前要搭设好浇筑混凝土所使用架子、走道及工作平台。3.1.9因为本工程场地大，施工单位多，浇筑混凝土前须先行做好具体周密计划。到时由专员（配置对讲机）在现场入口道路处和现场内进行混凝土罐车调配。 4.施工方法4.1钢筋工程4.1.1通常要求4.1.1.1设计要求 钢筋材料为HPB235、HRB335级；钢筋保护层厚度50mm。4.1.1.2材料检验 A、钢筋进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验，检验内容包含查对标志、外观检验，并按设计指定标准或国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋要求抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。 B、在浇筑混凝土之前，须进行钢筋隐蔽工程验收检验，其内容最少包含： (1) 纵向受力钢筋品种、规格、数量、位置； (2) 钢筋连接方法、接头位置、接头数量、接头面积百分率； (3) 箍筋、横向钢筋品种、规格、数量、间距； (4) 螺栓规格、数量、位置。 (5) 在浇注混凝土前，全部钢筋应没有油污、浮锈或其它有害物质。4.1.2钢筋加工4.1.2.1钢筋加工必需依据经施工项目技术责任人审定料表加工，钢筋下料时，应先下长料，后下短料，注意长短搭配，以降低浪费。要关键注意抗震箍弯钩角度和平直段长度控制，确保满足抗震结构要求；箍筋截面尺寸控制，确保构件有效截面满足设计要求；直条钢筋焊点和连接点控制，满足施工质量验收规范相关接头位置和接头数量要求。4.1.2.2加工好钢筋半成品要挂标识牌分构件类型堆放，标识牌要注明该批半成品规格，原材起源，检验和试验状态及所用构件图纸编号、构件名称和部位。4.1.2.3钢筋等级、直径、根数和间距均应符合设计要求，钢筋保护层垫块要含有一定抗压强度。4.1.2.3弯曲成型 A、弯曲设备：钢筋弯曲成型关键利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。B、弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂钢筋，依据配料单上标明尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中点开始向两侧进行，若两侧不对称时，也能够从钢筋一端开始划线，如自另一端有出入时，应重新调整。经对划线钢筋各尺寸复核无误后，方可加工成型。C、质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必需形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩净空直径大于钢筋直径2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，所以对级钢筋不能弯过头在弯回来。钢筋弯曲成型后许可偏差为：钢筋全长10mm。4.1.2.4钢筋连接本工程钢筋连接 25、28采取直螺纹连接，其它采取搭接焊接或绑扎搭接。A、材料要求:钢筋应符合标准GB1449-98要求。钢筋连接套筒应选择优质碳素结构钢或低合金结构钢，供货单位应提供质量确保书，并应符合标准GB699、GB1591及JGJ107规程中对应要求。连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重锈蚀；B、钢筋连接端头螺纹制作要求:1）钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直；2）钢筋下料采取无齿锯切割，钢筋端面宜平直并和钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；3）钢筋规格应和套丝机套丝口调整一致，螺纹加工长度满足要求；4）钢筋丝头螺纹尺寸按GB196标正确定；中径公差应满足GB197标准中6f精度要求；5）钢筋丝头加工完成后，立即带上塑料保护帽或拧上连接套筒，预防装卸钢筋时损坏丝头。C、现场施工钢筋丝头质量要求：1）钢筋丝头尺寸应满足设计要求；钢筋丝头中径、牙型角必需符合设计要求；2）有效丝扣数量不得少于设计要求； 3）螺纹大径低于螺纹中径不完整扣，累计长度不得超出三个螺纹周长；4）钢筋丝头有效螺纹中径圆柱度不得超出0.20mm；5）钢筋丝头表面不得有严重锈蚀及损坏。D、钢筋丝头施工现场检验：1）外观及外形质量检验：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径不完整扣，累计长度不得超出三个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为2p；2）螺纹尺寸检验：用专用检测环规，当钢筋丝头插入时，钢筋端面在环规缺口范围内，即为合格。3）由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班加工丝头为一验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部丝头进行逐一检验。E、连接操作关键点：1）在进行钢筋连接时，钢筋规格应和连接套筒规格一致，并确保钢筋和连接套筒丝扣洁净，完好无损。2）钢筋连接用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。已拧紧接头，采取黄色漆标识；检验不合格接头用红色漆标识；3）套筒两端外露完整有效扣每侧不得超出1扣。F、连接接头力学检验：1）施工现场检验进行单向拉伸强度检验，试验方法按GB228标准中相关条款进行。钢筋连接接头现场检验按验收批进行，同一施工条件下采取一批材料相同级同型式同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。2）对每一验收批接头，必需在工程结构中随机截取3个试件进行试验，并按要求做单向拉伸强度试验。3）每个试件单向拉伸试验均符合强度要求时，该批验收评为合格。如有一个试件强度不合格，再取6个试件进行复检，复检中有一个试件试验结果不合格时，此验收批评为不合格。4.1.3钢筋绑扎4.1.3.1工艺步骤放线验线画分档线放南北向底板下层钢筋放东西向底板下层钢筋、绑扎下层钢筋 放东西向底板中层放南北向底板中层、绑扎中层钢筋 放东西向底板上层放南北向底板上层、绑扎上层钢筋。4.1.3.2在垫层上弹出基础位置线，并用红油漆标明钢筋位置和钢筋根数，依据钢筋间距弹线（注意钢筋绑在弹线同一侧），以确保钢筋位置和间距正确。4.1.3.3钢筋绑扎时，全部钢筋交错点均绑扎，且必需牢靠。同一水平直线上相邻绑扣呈八字形，朝向混凝土体内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。4.1.3.4底板钢筋下铁先放长向钢筋后放短向钢筋，上铁先放短向钢筋后放长向钢筋。4.1.3.5为确保钢筋位置正确，三层钢筋网底层和中间设置钢筋马凳（18间距0.8m），以后即可绑扎上层钢筋，绑扎方法同下铁，下铁钢筋弯钩朝上，不得倒向一边。 E、下铁钢筋保护层采取大理石垫块，四面采取塑料保护层卡，保护层厚度50mm，间距900mm梅花型部署。4.1.4钢筋工程质量控制4.1.4.1为确保清水混凝土外观质感，钢筋和绑扎钢丝严禁外漏，每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于2圈，扎扣及尾端应朝向构件截面内侧。4.1.4.2钢筋侧向保护层使用水泥砂浆垫块，混凝土浇筑后轻易暴露在外，影响外观质量，要求侧向保护层采取塑料垫块，垫块宜成梅花形部署；为预防垫块位移造成漏筋，垫块要固定牢靠。4.1.4.3钢筋焊接部位要清理洁净，确保表面清洁，无油污、杂质等。对于预埋钢筋和埋件，施工前要标识清楚位置，便于正确寻求。施工完成后，要立即清凿预埋件表面混凝土，严禁野蛮施工。预埋件表面要立即除锈并涂刷油漆，预防铁锈污染混凝土表面。4.2地脚螺栓预埋地脚螺栓预埋过程相当关键，预埋过程好坏将直接影响以后设备安装，如偏差过大，将会造成设备无法安装。所以一定要精心组织，科学安排，以确保地脚螺栓预埋一次到位。4.2.1固定方案设计本工程螺栓较多，直径较大，质量要求高，因为设备制造厂没有提供定位模板，所以地脚螺栓定位模板采取自己加工方法，大型设备基础预埋螺栓采取双层定位模板固定，通常设备基础预埋螺栓采取单层定位模板固定。预埋螺栓项目部计划委托专业加工厂加工成型，进场后自检合格向监理报验。4.2.2 具体方法4.2.2.1取两块厚分别为10mm和8mm 钢板,按预埋螺栓平面部署加工成钢板环,正确地标出各螺栓孔位置,上下两层螺栓孔必需完全吻合。两块钢板间用钢管进行焊接支撑。孔尺寸应比螺栓尺寸大2mm，方便螺栓安装时间距有误差时进行调整。4.2.2.2在已浇筑好垫层底面上弹出螺栓定位模板投影平面图，依据平面图首先搭设井字型水平钢管架（必需确保该处钢管架自成体系），将钢板环搁置在井字型水平钢管架上并焊接固定，其位置必需正确,钢管间用钢筋焊接钢筋环（见下图）。埋件 10mm厚钢板 钢管立杆18钢筋焊接环 8mm厚钢板 井字型钢筋架垫 层 定位模板剖面图4.2.2.3把螺栓经过上、下螺母固定在钢板环上，待螺栓插入钢板环且标高达成要求后在螺栓端部用，使之固定不跑位。等下脚螺栓全部焊接固定好以后用20钢筋分里外两钢管焊接成垂直支撑，将螺栓焊接牢靠，方便固定距离。中间加两道12 井字式钢筋和地脚螺栓及固定模板点焊以正确固定螺栓竖向垂直度。4.2.3预埋螺杆施工精度控制 预埋螺杆、预埋件平面位置控制安装时采取全站仪，依据设备基础轴线对预埋螺杆进行逐一监测，校正无误后进行浇混凝土。在浇筑混凝土过程中采取2台经纬仪和一台水平仪进行监控，确保预埋螺杆施工精度。钢筋安装过程中不得碰动螺栓，混凝土浇注时振动棒不得碰动螺栓。4.2.4在砼浇筑前，地脚螺栓丝扣外露部分应抹上黄油，并用塑料薄膜包扎好，以免影响以后设备安装。4.3模板工程4.3.1混凝土对模板侧压力按混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92,附录（1），公式计算F=0.22C t012V （1.1） F=C H （1.2）其中：F新浇砼对模板侧压力（m） H砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面总高度(m)按下列参数计算t0=4h , V=1.5m/h新浇筑砼总高度可达6m。4.3.1.1计算参数确实定：C=24KN/m3 （砼重力密度） t0=4h （砼初凝时间） V=1.5m/h (砼浇筑速度) 1=1.2 (外加剂影响修正系数) 2=1.15 (砼坍落度影响修正系数)4.3.1.2计算 F=0.222441.21.15 =35.7KN/m2 (1.1) F=242=48 (1.2)式（1.2）H取最小时F式(1.1)F值所以 取式(1.1) F=35.7KN/m2h-为有效压头高度 h=F/C=35.724=1.49m能够在设计模板及支撑时所浇筑墙体高度上口向下1.49m以下为模板最大侧压力。（即35.7KN/m2）以上递减。4.3.1.3倾倒混凝土时产生水平力，取4KN/m24.3.2模板及内外楞（龙骨）计算4.3.2.1内楞跨度计算 A、材料：落叶松 50100mm I=4.167106mm4 B、按三跨连续梁计算 Mmax=0.10q max=0.677 C、线载按上述板跨270mm计算 q=0.0357N/mm2270mm=9.64N/mm 强度计算时 q=（0.0357N/mm2+0.004N/mm2）270mm=10.7N/mm（加倾倒荷载） D、按设计抗弯强度（m） 计算内楞跨度L2 L2-1=1151mm （3-1） E、按许可挠度计算内楞跨度 予设： 内楞跨度L2=1000mm 挠度2= L2/1000 且1mm L2-2=893mm （3-2） 内楞跨度：取式（3-2）=890mm. 验算：设内楞跨度=850mm，计算挠度 2=0.677=0.677= 0.817mm =1mm且1mm 符合要求4.3.2.2外楞跨度计算 A、材料：落叶松 100100mm I=8.333106（mm4） B、按三跨连续梁计算 Mmax=0.10 max=0.677 D、线载按上述内楞跨度850mm计算 q=0.0357N/mm2850mm=29.75N/mm 强度计算（加倾倒荷载）q=0.0397 N/mm2850mm =33.75N/mm E、按设计抗弯强度（m） 计算外楞跨度L3 L3-1=648mm （4-1） F、按许可挠度计算外楞跨度 予设跨度L3=648mm 挠度L3/1000 且1mm 设3=0.648mm L3-2=719.6mm （4-2） 外楞跨度：取式（4-2）=700mm 验算：设外楞跨度=700mm，计算挠度 2=0.677=0.677= 0.58mm =0.648mm 符合要求 以上模板及内外楞三项挠度相加为2.25mm即外楞单跨最大挠度。 依据以上计算确定及内外龙骨及支撑点间距（mm） 表5名 称材 料最大间距（mm）设计采取间距（mm）要 求内楞（小龙骨）50100木方270250模板板面必需采取15mm厚清水木模外楞（大龙骨）100100木方890850支撑架（点）48钢管720700 通长螺杆双向对拉600mm 内楞 外楞 脚手杆 跳板 模板 模板支撑简图4.3.3质量控制4.3.3.1模板接缝处理：模板面板间拼缝需严密且无错台。模板接缝处采取双面胶条密封，双面胶条宜缩入模板面1mm，不得突出模板面。要求将此项工作质量检验设置成B级控制点。4.3.3.2阴阳角处理：针对阴阳角跑模、跑浆通病，采取阴角面板450对接，阳角采取双企口方法，并合适增加卡具，加大模板刚度。4.3.3.3浇注混凝土前，模板内垃圾，杂物应清除洁净并浇水湿润模板，模板内不得有积水。4.3.3.4模板侧模拆除时间，不宜提前也不宜滞后，在混凝土强度达成1.2mpa时拆除（判定措施：用指甲用力划混凝土表面不留痕迹或对试块试压测定）。模板拆除时要采取保护方法，避免硬砸、硬撬，预防模板表面出现损伤，立即将模板表面混凝土灰浆打扫洁净。4.4混凝土工程4.4.1混凝土供给方法及材料要求4.4.1.1本工程结构施工混凝土采取商品混凝土，选择资质、社会信誉好、拥有较强混凝土供给能力商品混凝土供给商；现场混凝土运输关键采取泵车。4.4.1.2在商品混凝土供货协议之中对于混凝土质量必需要提出对应要求和检验方法，以确保底板混凝土质量。其中关键要求以下：4.4.1.2.1对于原材料要求： A、商品混凝土必需满足预防混凝土工程碱集料反应要求。 B、水泥：选择水化热较低一般硅酸盐水泥（业主指定使用赛马水泥），水泥应有出厂合格证、复试汇报，应有银川市技术监督局核定法定检测单位出具碱含量检测汇报，严禁使用含氯化物水泥。 C、骨料：石子：应用5-25mm连续级配碎卵石（优先选择5-31.5级配碎石）。针片状颗粒含量10%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.5%。砂：应为质地坚硬、级配良好中砂，细度模数为2.5-3.0，含泥量小于2%，泥块含量小于1%。 D、水：采取自来水。4.4.1.2.2外加剂：所用材料应经立案且有使用说明、出厂合格证及复试汇报单，混凝土外加剂性能和种类，必需是银川市建委所要求同意使用品种和生产厂家，并满足设计要求。4.4.1.3混凝土出罐温度：出罐温度不高于25度。4.4.1.4混凝土初凝时间4h。4.4.2混凝土配合比确实定4.4.2.1依据设计要求和类似工程经验，确定配合比标准以下：4.4.2.1.1预拌混凝土坍落度要求：120-140mm。4.4.2.1.2水灰比要求：宜保持在0.40.5，水灰比过小，则和易性差，流动阻力大，易引发堵塞，水灰比过大，则易产生离析，影响泵送性能。4.4.2.1.3砂率要求：砂率应保持在45%左右，通常不宜小于40%，但不得超出50%，砂率过小，砂量不足，则轻易影响混凝土粘聚性和保水性，轻易脱水，造成堵塞，砂率过大，骨料表面积及空隙率增大。4.4.2.2混凝土搅拌站依据本方案对混凝土原材料要求和本方案配合比标准进行混凝土配合比试配，最终得出优化配合比。商品混凝土搅拌站必需在混凝土浇筑前，把试配结果及统计提前2天报到项目经理部技术部，技术部对其进行验算，报项目总工审核方准使用。 本方案以搅拌站提供混凝土配合比进行大致积混凝土施工验算： C30微膨胀混凝土配合比水灰比砂率水P.O42.5R水泥中砂石子级粉煤灰膨胀剂高强泵送剂0.4043%17032578010338019.512.64.4.3混凝土运输4.4.3.1混凝土运输采取混凝土罐车，罐车间隔时间宜为10-15分钟。4.4.3.2应满足现场全部混凝土布料要求，每小时混凝土供给量60m3，满足两台泵车同时施工和连续施工要求，为预防施工冷缝，混凝土每小时供给量Q1.1Q1（66 m3）方能满足施工要求。4.4.3.3混凝土供货车工作关键点以下：4.4.3.3.1要检验混凝土运输车行车路线，如架空管线高度、桥涵洞口净高和净宽，选择通畅交通路线，以利混凝土运输搅拌车通行。4.4.3.3.2每车混凝土运输时间通常控制不得超出1h。4.4.3.3.3在混凝土运输过程中，搅拌筒应低速（24r/min）转动，抵达工地后，搅拌筒应以812r/min转速转动23min。待搅拌筒停转后，再使搅拌筒反转卸料。4.4.3.3.4反转卸料速度为68r/min。在出料及卸料部位周围工作时，应尤其注意安全以免发生意外，使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。4.4.3.3.4对沾在进料斗、搅拌机洞口、搅拌筒拖轮等处混凝土应立即冲洗洁净。在铲除混凝土结块时，必需先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。4.4.4混凝土供货验收在混凝土施工过程中，现场安排一名混凝土坍落度检测人员，并验收每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确。要求统计每车混凝土出站时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完成时间。方便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等候时间、浇注时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等，并测量卸料时坍落度及入模温度是否符合施工要求。混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场要求，应由搅拌站进行处理。4.4.5混凝土浇筑4.4.5.1为了确保底板混凝土不出现施工冷缝，所以采取斜坡浇筑技术 “由远至近，薄层浇筑，一次到顶”方法浇筑，做法见基础底板混凝土浇灌方法示意图。浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层退打局面，以达成提升泵送工效，简化混凝土泌水处理，确保混凝土上下层结合。整体连续浇筑时宜为300500mm，层和层之有意预留一定时间间断，但层和层之间砼接合时间应控制在砼初凝前完成。 整体分层连续浇筑施工模板新浇筑混凝土大致积混凝土浇筑方法4.4.5.2依据混凝土泵送自然形成一个坡度实际情况，每层混凝土厚度应不超出振捣棒有效长度（35mm-38.5mm）1.25倍；在每个浇筑带前、中、后部署三道振动器。4.4.5.2.1第一道部署在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土振捣，使之顺利经过面筋流入底层；4.4.5.2.2第二道设置在混凝土中间部位，振捣手负责混凝土密实度；4.4.5.2.3第三道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保钢筋下层混凝土振捣密实；4.4.5.3振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上,上层振捣自上而下。同时采取二次振捣工艺，二次振捣时间控制在浇筑后12h，对混凝土初凝时间作好控制，确保在下层混凝土部初凝前，上层混凝土能覆盖。当混凝土浇筑到靠近尾声时，将混凝土泌水排集到模板边集水坑内，然后用泵将水抽出，混凝土泌水要立即处理，省得粗料下沉，混凝土表面水泥浆过厚，致使混凝土强度不均和产生收缩裂缝。4.4.5.4混凝土振捣时要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，将振捣棒上下略有抽动，以使上下振动均匀，振捣棒应插入下层50mm左右，以消除两层之间接缝。每点振捣时间为20-30S为宜，但还应视混凝土表面不再显著下沉、表面无气泡产生且混凝土表面有均匀水泥浆泛出为准。振点间距50cm，梅花型部署。振捣时严禁碰到钢筋、模板、预埋件等。4.4.5.5底板泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后要认真处理。随时按标高用长刮尺刮平，在初凝前，用木抹子拍压三遍，搓成麻面，以闭合收水裂缝。在木抹子压第三遍时，麻面纹路要顺直，以南北向为纹路方向确保纹路一行压一行且相互平行。4.4.6泌水处理大致积混凝土浇筑、振捣过程中，轻易产生泌水现象，泌水现象严重时，可能影响对应部分混凝土强度指标。为此必需采取方法，消除和排除泌水。通常情况下上涌泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。施工中依据混凝土浇筑流向，要用水泵立即抽除混凝土表面泌水（见下图），局部少许泌水采取海绵吸除处理方法。砼浇注排除泌水示意图4.4.7混凝土浇筑应注意问题4.4.7.1浇筑过程中，应常常观察模板、支架、钢筋、预埋件情况，当发觉有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取方法在已浇筑混凝土凝结前修整完好。4.4.7.2水平结构混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，必需时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以免产生收缩裂缝。4.4.7.3在混凝土浇筑时，应派专员依据混凝土前后浇筑时间统计，该部位浇筑开始时间、浇筑完时间，并依据混凝土缓凝时间，确定上一层混凝土浇筑插入时间，避免出现混凝土冷缝。4.4.7.4混凝土坍落度测试 混凝土坍落度必需做到每车必试，试验员负责对当日施工混凝土坍落度实施测试，混凝土责任工程师组织人员对每车坍落度测试，负责检验每车坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试统计。如遇不符合要求，必需退回混凝土站，严禁使用。4.4.7.5混凝土责任工程师立即检验混凝土凝结时间及和易性是否能满足工程需要。如和易性不能满足要求，立即退回混凝土，不能加水；如混凝土流动性过大，可能造成混凝土离析等现象，立即退回混凝土，决不能迁就使用。对所供给混凝土凝结时间不符合要求搅拌站通知停止供给混凝土，分析原因，令其整改或终止供给协议。4.4.7.6混凝土施工时，正确掌握混凝土初凝时间，在混凝土初凝前浇筑完预防混凝土冷缝出现。4.4.8混凝土养护4.4.8.1为了降低清水混凝土表面色差，在混凝土表面压实搓毛后，顶部覆盖彩条布或不易掉色毛毡等覆盖。待混凝土表面收干后，应立即用塑料薄膜及不易掉色毛毡等遮盖。模板拆除后，立即使用塑料薄膜包裹，并浇水混凝表面保持湿润。4.4.8.2模板拆除后，不可立即用冷水浇喷，其表面应采取塑料薄膜严密覆盖进行养护，不能直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染。养护期间应保持混凝土一直处于湿润状态。4.4.8.3混凝凝土养护时间实施混凝土结构工程施工质量验收规范相关要求。4.4.8.4对于不好覆盖混凝土结构，可使用养护液养护。养护液在正式工程前要进行试验，假如养护液使混凝土表面产生显著色差，则不得使用；在没有适宜养护液时，上述部位要使用双面胶粘结塑料薄膜严密覆盖。4.4.8.5大致积混凝土浇注完成后12h内要立即覆盖保温层，保温层下覆盖一层塑料薄膜，以确保混凝土内外温度差不超出25。4.4.9混凝土测温4.4.9.1本工程测温采取建筑电子测温仪进行测温，它是依据中国建筑行业施工特点和相关技术规范研制专业测温仪器，可直观、正确、快捷地数字显示被测温度，可靠性好、使用范围广、宽温操作环境、体积小重量轻、操作简单。它由主机和测温线组成，主机为便携式仪表，设有电源开关、照明开关、插座和液晶显示器，可数字显示被测温度值，测温线为预埋式，由插头、导线和温度传感器制成，每支测温线可测一点温度。测温时按下主机电源开关，将测温线插头插入主机插座中，主机显示器即可显示对应测温点温度。4.4.9.2工艺步骤：部署测温点 确定测温点深度 选择适宜测温线 预埋测温线 浇筑混泥土 进行测温 施工时，每支测温线插头全部有贴有对应长度规格标签4.4.9.3测温点部署 A、监测点部署范围应以所选混凝土浇筑体有代表性部位，监测点按平面分层部署； B、在每条测试轴线上，监测点位宜不少于4处，应依据结构几何尺寸部署，具体见测温点平面部署图。 10m 12m 1 2 5m 16m 7 11m 3 4 5 6 测 温 点 平 面 布 置 图 5 34.4.9.4确定测温点深度：深点深度距离底板50mm，中点深度为H/2（H为底板厚），浅点深度为50mm。以下图所表示：4.4.9.5选择适宜测温线：测温线长度=测温点深度+200mm4.4.9.6预埋测温线：将测温线帮在支撑物（支撑物采取圆8钢筋加垫块）上，在浇筑混凝土时将帮好测温线支撑物植入混凝土中，温度传感器处于测温点位置，插头留在混凝土外面并用塑料袋罩好，避免潮湿，保持清洁。4.4.9.7混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测温线；振捣时，振捣器不得触及测温线。4.4.9.8温度控制指标及测温频率4.4.9.8.1温度监控指标以下： 内外温差：小于25 降温速度：小于11.54.4.9.8.2揭开保温层时温差： 小于154.4.9.8.3监测周期和频率以下： 混凝土浇注结束后3天内：每2小时测一次。 混凝土浇注结束后415天：每4小时测一次。 混凝土浇注结束后16天：每二十四小时测一次。 当内外温差小于15时 ，停止测温。4.4.9.9加强施工中温度控制，使混凝土内外温差小于25度，天天降温小于1.5度，混凝土浇筑完成后，应加强混凝土温度控制和测温工作。4.4.9.10混凝土出罐温度：在罐车卸料处安排专员用温度计对混凝土进行测温（出罐温度小于28度），对于不符合要求混凝土严禁入模。4.4.10水化热温度计算 此水化热计算只针对常压装置区C101、102、103设备基础) 应力计算 应力计算是指混凝土浇筑nD内外温差和累计温降应力理论计算。混凝土浇筑后，3天内达成最高温度，只要确保其内外温差小于25，即可有效控制砼裂缝出现。 A、混凝土绝热温升计算T(t)=mcQ/C式中：