LF精炼炉基本工艺关键技术操作作业规程.docx

LF精炼炉工艺技术操作规程一、 原辅材料技术（质量）要求1. 石墨电极材质要求1） 电极直径：350mm或400mm2） 电极长度：1800mm3） 体积密度：1.74g/cm34） 单重：301Kg或393Kg5） 电阻率：4.42. 埋弧渣1） 关键理化指标SIO2CaOFe2O3MgO烧失水份粒度8.0%448%3.0%210%35%1.5%220mm2） 使用方法：a. 质量要求较高钢种应采取无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。b. 出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量10ppm，TfeO1.0%。c. 到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。按35Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体依据发泡高度确定。d. 加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在35NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线关键理化指标（使用量0.5kg1.0kg/t港）规格单重铁粉比CaFe合金粒度13mm380g/m1:1.3625%65%1mm 2）铝线和金属钙线等关键技术条件名称线型（mm）钢带厚度（mm）芯粉重（g/m）线重（g/m）关键成份（%）硅钙钡线130.455230410SI45 Ca16 Ba9硅钙线130.455195350SI55 Ca24金属钙线130.455200350Ca27碳线130.455140300C98铝线8-16220AI973）硅钙线成份要求：CaSIAICPS2431%5060%3.0%1.2%0.04%0.04%4、预熔型精炼合成渣作用及关键理化指标1）关键理化指标CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔点水份粒度4854%4347%36%3%4%13000.5%130mm3） 使用方法：加入量为57Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩下部分随钢流加入，LF炉视情况进行少许调整，具体加入量依据现场工艺条件决定。二、 LF炉主体设备1. 变压器及二次回路2. 电极、电极提升3. 炉盖及抽气罩4. 吹氩搅拌系统5. 钢包及钢包运输车6. 渣料、合金加入及称量系统三、 LF炉工艺步骤80吨顶底转炉扫渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温计连铸四、 白渣精炼工艺关键点1. 关键化学反应1.1石墨电极和渣中氧化物反应C+（feO）=Fe+COC+（MnO）=Mn+CO上述反应，不仅提升了熔渣还原性，而且还提升合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更含有还原性。1.2脱流反应式为：【FeS】+【CaO】+【FeO】脱流能力用分配系数Ls表示：Ls=（S）%【S】%当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）增大而增大，随【FeO】、（SiO2）增加而降低。 2、白渣精炼工艺关键点2.1扫渣出钢，控制吨钢水下渣量小于5kg/t.2.2钢包渣改质，控制钢包渣碱度R2.5，渣中（FeO+ MnO）%4%。2.3白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好，通常采取CaOAl2O3SiO2系渣，保持熔渣良好流动性和较高渣温，钢包最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【o】.。LF炉钢包渣最终控制成份处理钢水CaO（）MgO（）Al2O3（）SiO2（）FeO+MnO）%硅镇静钢5060710152515201铝镇静钢556545506020300.52.4控制LF炉内为还原性气氛。2.5良好底吹氩搅拌，确保炉内含有较高传质速度。3、LF炉精炼对钢包净空要求LF炉精炼采取合适钢渣混合和有效氩气搅拌，经过大功率进行埋弧加热，依靠惰性气体强搅拌以加大钢渣界面反应，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定自由空间，要求钢包液至包缘有大于500mm距离，同时设置水冷防溅包盖。五、 LF炉底吹氩操作1、 钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。2、 氩气流量调整。依据处理阶段、处理手段和处理目标不一样合适调整吹氩流量。3、 如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可合适增加氩气流量，冲开渣面。4、 合金成份调整时，合适加大吹氩流量，一是吹开渣面，提升合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成份。5、 精炼白渣脱硫处理时，合适加大吹氩流量。6、 喂线时，依据喂线种类调整氩气流量；铝线应提升脱硫速度，合适加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。7、 新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要合适加大吹氩流量。8、 等候吊包时，要降低吹氩流量。9、 吹氩压力在0.20.8Mpa、流量在100300L/min之间调整。吹开破顶压力为1.31.6Mpa，破顶时间5秒左右。10、 钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必需进行吹氩搅拌。假如发生氩气中止情况，则精炼过程停止进行。因为精炼钢水上部受三相电极加热，上部钢水温度过高，只有经过吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹杂物上浮，和达成均匀成份目标。六、 LF炉精炼工艺技术操作关键点1. 配电工精炼前检验和准备1.1按设备操作规程认真检验各选择开关是否正确。1.2、检验各指示信号，仪表显示是否正常，发觉问题立即通知相关人员处理。1.3、高压电系统是否正常，如有异常时，汇报调度室，并立即通知电气相关人员。1.4 检验无误后，汇报精炼炉炉长2 精炼工精炼前检验和准备2.1 确定电极升降系统正常，三相电极产长度能满足精炼需要，尤其是转炉开新炉及回炉钢水；检验电极接头处有没有缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检验电极头有没有松动，松动时把电极头打掉；检验备用电极是否接长，数量是否充足。2.2 确定测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。2.3 检验渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确定合金成份。2.4 确定宁升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。2.5 检验炉盖耐材是否继续使用，尤其是电极孔周围耐材俩能否继续使用。2.6 确定喂丝机工作正常，各类线数量充足，成份明确，安装到位。2.7 检验底吹气管网有没有漏气，总管压力1.5MPa以上。2.8 确定钢包车行走正常，停位正确，轨道内无障碍物。2.9 平台准备好大包保温剂。3 座包工位3.1 钢包吊到精炼工位后，专员指挥行车把钢包平稳座正。检验机架有没有变形，检验包壁是否发红。3.2检验钢包上沿有没有残钢，残渣、异物等，预防钢包沿超高，确保钢包和炉盖平整接触3.3接通吹氩管，调整吹氩流量。4 加渣料工位4.1 精炼钢包车运行至加渣料工停稳后，检验工位是否正确。4.2 向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰；萤石=3:15:1，视渣况调整配比，渣料加入量为47kg/t钢。5 钢包精炼炉工业步骤示意图；指挥座包检钢包电极准备设备确定原材料准备吹氩管钢包车在座包工位-测温取样取渣样渣料加入供电操作白渣操作吹氩操作合金成份微调加萤石操作加石灰操作加渣料位钢包车在处理位调整步骤精炼处理结束温度调整喂线操作净吹操作吹氩操作炉盖下降电极测温取样提升电极提升炉盖钢包车开出卸吹氩管吊包6 钢水包放上座包工位，接通底吹Ar常见流量：130150NL/min,压力：0.20.4MPa。7 精炼炉钢包放上座包工位，在适宜位置取样分析、测温。8 开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。9 依据测定温度及锁链钢种要求，调整好输入电压和电流，下降三相电极进行通电加热。10 停电、升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成份合格。11 加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加热适量合成埋弧渣，厚度为75cm左右，降下电极并起弧，。调解电流，对钢水进行升温和调温操作。视情况分批加入石灰36Kg/t钢，预熔渣或调渣济（造渣脱氧济）24Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。每根石墨电极电流设定：3A，电压设定：200V。电流可在270003A之间调整。电压可在120380V之间档调整。12、 造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。往钢包中加铝粒或铝块，按0.20.5Kg/t钢分批加入。依据渣样、钢样加石灰或调渣济、合金后送电。铝粒要求：A199.0%,粒度为：0.51.0mm。13、 精炼时间控制：确保精炼时间32分钟以上，钙处理后必需确保软吹Ar时间5分钟以上，钙样必需喂完钙线后软吹氩3分钟才取样。钙铁线或硅钙线喂线速度控制在3.54.5m/s左右。14、 精炼过程中，标准上严禁开高压吹Ar精炼，若因异常情况确需要开高压搅拌，时间不能超出2分钟。15、 加入渣料和合金后，必需确保15分钟精炼时间。16、 白渣出钢，确保（FeO+MnO)1.0%17、 精炼应依据生产节奏、钢包情况控制好上台钢水温度，确保中包过热度在2035。18、 喂丝前温度、成份必需符合要求。