资源描述
关键施工方法
1.1项目总施工步骤（此次招标工程范围）
1.2关键工序施工方法
1.2.1整体测量控制
在工程施工中，为了方便施工放样，便于施工测量控制，需要在业主提供首级工程测量控制网点基础上，依据工程实际施工需要，深入建立工程测量控制微网。
工程测量控制微网在布设、施测之前需编制具体《工程测量微网布设、施测方案》报业主、监理工程师审批。
1.2.1.1 工程测量微网布设、施测及平差计算
a. 工程测量微网布设
⑴ 工程测量微网布设依据
① 业主提供首级工程测量控制网；
② 本工程施工平面图；
③ 相关工程测量规范。
⑵ 工程测量微网布设
① 平面控制微网布设
工程测量微网依据现场情况布设成闭合导线或符合导线。闭合点或符合点为业主提供首级、次级工程测量控制网点。
工程测量微网点位布设密度以能够满足施工现场细部放样要求为准。导线边长大致相等。
布设控制点过程中，应综合考虑控制点是否便于施工，现场通视情况是否良好，点位地基是否稳定、可靠、不易发生位移、沉降和不易被破坏、便于保护等原因。
施工过程中，可依据工程施工需要，需增加临时控制点时，其精度也应满足对应等级要求。
② 高程控制微网布设
高程控制微网和平面控制微网同时布设。为了便于保护，施工水准点尽可能和平面控制点一致。
⑶ 点位埋设：
工程测量微网点位埋设采取预制或现浇砼桩，埋深大于80cm。砼桩顶部预埋带有十字刻划铜质或瓷质标志，标志顶面为半球型。
b.工程测量微网施测
工程测量微网在施测前，首先对业主提供控制点和水准点进行复核，确保起算数据正确性。并将复核情况形成书面汇报报业主、监理工程师。
平面控制微网测量采取全站仪进行观察，全站仪关键技术指标见下表。
项目
仪器型号
测回水平方向
标准偏差
测距标准偏差
TC1700
1.5″
2mm±2ppm
采取全站仪进行施工控制测量，不仅简便、速度快，而且能提升测量精度，降低误差，同时还能和微机联络进行内业计算和资料储存、整理。
平面控制微网施测参考一级导线要求控制。
高程控制微网采取精密水准仪，按二等水准测量要求进行施测。
施工控制测量技术要求和精度根据GB50026-93《工程测量规范》实施，精度指标要求以下：
项目
内容
精度要求
平面控制
相对闭合差
1/5000
边长丈量相对误差
1/10000
测量中误差
±10″
方位角闭合差
±20×n1/2
高程控制
每公里高程误差
±6mm
闭合差
±12×L1/2
其中：n———测站数
L———附合或闭合水准线路长公里数或为两水准点间往（或返）测水准线路公里数。
c. 工程测量微网平差计算
平面控制微网依据最小二乘法原理，采取高斯表格进行平差。
施工控制测量作业完成后，进行平差计算及内业资料整理，并将结果上报监理工程师验收，验收审批后作为各项工程定点放样和高程测量依据。
d. 测量控制点复核、复测
⑴ 复核、复测范围：
测量控制点复测范围包含：用于工程施工控制由业主提供首级、次级工程控制网点，和施工单位后期布设工程控制微网。
⑵ 复测周期：
该工程因为工期较短，正常情况下工程控制微网部需要复测，但当部分点位产生预期破坏，或对部分点位产生疑问时，应立即进行复测，并立即将复测结果书面形式向监理工程师汇报。
e. 测量控制点保护
工程测量控制微网布设施测完成，应采取设置显著标志、围护等方法，对工程测量控制微网，和施工范围内首级、次级工程测量控制网点进行保护，确保施工过程中正确、完好。
若出现有偏倒、毁坏等现象除了要追查原因外要立即进行恢复，并将检测结果报监理工程师校对、签证验收后方可继续使用。
1.2.1.2 沉降、位移观察
⑴ 沉降位移观察计划
工程开工前，依据工程需要，必需时编制具体沉降位移观察计划。沉降位移观察计划中包含观察点位部署、点位埋设方法、观察周期、统计格式、和数据处理等内容。
设计对沉降、位移观察有要求时，点位设置、观察周期应严格根据设计要求进行。
⑵ 沉降、位移观察点埋设
设计有要求时，沉降、位移观察点埋设按设计要求进行埋设；当设计没有要求时，在施工过程中，应依据实际施工进度情况，选择便于观察、便于点位保护位置，立即埋设沉降、位移观察点。
施工过程中应尤其注意保护，保持观察点完整性，待工程完工时将沉降、位移观察点连同完工资料一同移交给业主。
⑶ 沉降、位移观察
各观察点除定时观察外，在荷载发生改变时应立即进行观察。必需情况下，应进行加密观察。
沉降、位移观察必需连续，不能间断。
⑷ 统计及数据处理
沉降、位移观察统计填写应清楚、整齐，每进行一次观察立即进行数据分析，以指导后期施工。当出现异常情况时，应立即向业主、监理工程师汇报。
工程完工，沉降、位移观察资料作为完工资料一部分，和其它资料一起编目、归档移交业主。
1.2.1.3 测量仪器配置及测量仪器管理
⑴ 测量仪器配置
依据工程需要，该工程拟投入以下测量仪器设备：
仪器名称
型 号
数 量
生产国
全站仪
TC1700
1
瑞士
经纬仪
T2
2
瑞士
水准仪
NA2
1
西德
水准仪
DIZ2.5
2
中国
50m铟钢尺
2
中国
30m铟钢尺
2
中国
⑵ 测量仪器管理
测量仪器在投入使用前，均需进行检验和校正，确保不合格测量仪器不投入使用。
依据国家计量器具检验规程要求检定周期，立即送含有计量检定资质单位进行复检，确保投入使用测量仪器均在法定计量检定周期内。
1.2.1.4 测量组织及人员配置
项目部设测量组隶属于工程技术部，负责该工程测量控制，细部测量放样，沉降、位移观察，施工过程工艺检测及监理工程师有要求工艺检测等工作。测量组人员全部有证上岗，其中关键骨干人员均含有大型工程及同类工程施工测量经验，测量人员配置以下：
测量工程师 1人
测量技工 6人
1.2.1.5 测量资料管理
⑴ 测量资料包含：工程测量控制点交接资料，首级、次级测量控制点复核资料，工程测量控制微网布设、施测方案及平差计算资料，工程测量控制微网复测资料，施工定位放线资料，沉降、位移观察资料等
⑵ 全部测量资料均应用不能擦去墨水书写，全部统计、计算资料均应有校核。
⑶ 需要报监理工程师审批、立案测量资料立即报批、报备。除监理工程师有特殊要求以外，全部测量资料均应根据质保体系中对应文件和资料控制程序实施。
1.2.2预制场建设
预制场设在业主提供场地，做为陆上圆筒预制、出运基地，依据工期和圆筒结构形式，需设塔吊1台，拌和站2座，台座1000m2，拌和场地1500m2，料场1500 m2，临时房屋150 m2。
1.2.3圆筒预制
圆筒方案为我企业投标替换方案，设计有4种型号，共63个。预制工艺步骤以下：
关键工艺、方法介绍
一、模板工程
a、 模板结构
依据圆筒分段浇注情况，圆筒模板分底层模板、标准段模板和顶层模板，每层分内、外模，底层外模为带斜趾异型圆弧，底层内模为隔仓芯模（其中1#圆筒无隔墙，内模为圆弧）；标准段内外模均为圆弧模板；顶层外模为圆弧模板，内模为异型圆弧模板。
模板高度依据圆筒结构尺寸、施工方法、施工工艺、效率、质量等方面综合考虑。
圆筒周圈模板分片数量依据起重能力确定，通常为3片。
b、模板加工、拼装
模板板面关键采取定型组合钢模板拼装，需要加工异性板面较少，关键有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板和上层芯模加强角异型板等；需加工骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装关键在台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，和用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架和板面连接；竖桁架和围囹采取焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂。加强检测以确保满足规范要求质量标准要求。
对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按格舱尺寸和对称性要求进行组装。模板加工许可偏差及检验方法见下表
c. 模板支拆
模板支拆均由塔吊进行，因为圆筒预制工序较多，尤其是台座上全部圆筒展开后，钢筋绑扎和模板支拆常常交叉作业，所以安全施工，控制好流水节拍尤其关键，支拆模板需严格按确定程序进行。为确保圆筒几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高和平面尺寸。
①. 底层模板
底层模板支立步骤为：纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立（1#圆筒无芯模）→外模支立。
⑴ 因为圆筒台座为砼地坪，所以圆筒和台座之间必需设置隔离层，以确保圆筒底板和台座不粘连。此次圆筒预制隔离层材料选择5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能反复作用。
⑵ 芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就在支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。
⑶ 当全部芯模和外模安装完后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量配合调整芯模标高和垂直度，最终固定上下拉条成型。
⑷ 模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安后拆、后安先拆次序进行。
②. 标准段、顶层模板
标准段、顶层模板较简单，只有内外模板，支立步骤：
吊装工作平台、钢筋脚手→安装内模→绑扎钢筋→外模支立→整体调整、固定
二、 钢筋工程
a、 钢筋加工
半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，全部钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于进行原料长度时采取对焊方法接长。
⑴ 钢筋对焊:由一台100KW对焊机担负，钢筋接头采取闪光接触对焊。
钢筋对焊接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JＧJ27）要求进行。焊接接头性能满足现行规范要求。
钢筋对焊接头外观应符合以下要求：
接头部位无横向裂纹；
钢筋表面无显著烧伤；
⑵ 钢筋冷拉 加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。
⑶ 钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。
⑷ 钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证实合格等项目，做出醒目标标示。钢筋成品、半成品也要按要求进行标示。
b、 钢筋运输
成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座，钢筋垂直运输由塔吊担负。
c、 钢筋绑扎
圆筒钢筋采取现场绑扎。
因为圆筒分段预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋接头形式:竖向钢筋采取搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径1.3倍搭结长度。每个断面钢筋数量不超出钢筋总量50%。
水平钢筋接头采取焊接。焊接接头按要求错开。
⑴ 底层钢筋绑扎次序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫砼保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋
⑵ 上层钢筋绑扎次序：
调整外露钢筋→吊装工作平台钢筋脚手→运输钢筋→绑扎内层竖向钢筋→绑扎内层水平钢筋→内层水平钢筋接头焊接→绑扎外层竖向钢筋→绑扎外层水平钢筋→外层水平钢筋接头焊接
三、 砼工程
a、 砼浇筑工艺
砼由拌和楼集中拌和供给，拌和车水平运输，固定泵泵送砼入模为主，附以塔吊、吊罐垂直运输入模。
b、混凝土原材料要求
多种原材料进场必需有合格证和经复验合格后方可使用，原材料质量必需满足《水运工程砼施工规范》中相关要求。
⑴ 水泥：水泥进场必需有合格证，然后现场取样复验合格后才能使用。
⑵ 细骨料：
采取河砂，细度模数2.3～3.0中砂，满足以下要求：
总含泥量（以重量百分比计）≤5.0
其中泥块含量(以重量百分比计)≤2.0
云母含量(以重量百分比计)≤2.0
轻物质(以重量百分比计)≤1.0
硫化物及硫酸盐含量(以SO3重量百分比计)≤1.0
⑶ 粗骨料：采取5～20、20～40 mm二级配碎石，满足以下要求：
配制砼应采取质地坚硬碎石，其压碎指标值（%）≤16
软物质颗粒含量(以重量百分比计)≤10
针片状含量(以重量百分比计)≤15
山皮水锈含量(以重量百分比计)≤30
总含泥量(以重量百分比计)≤1.0
碎石里不得混入煅烧过石灰石块，白云石块或大于1.25mm粘土团块,骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。
c、砼搅拌
砼采取搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料,不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足：水、外加剂小于±1%（重量百分比）水泥±2%，骨料±3%，所用称量器械必需经检验合格后使用，后方上料采取装载机、皮带机工艺。
砼拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书要求，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。掺加粉煤灰时，搅拌时间加长60秒。
d、砼浇筑
混凝土浇筑采取以搅拌车运输，泵车泵送为主，塔吊吊罐为辅工艺。砼振捣采取φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，连续振捣时间15～20s，以混凝土表面展现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，确保上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。墙体采取水平分层浇筑方法进行。依据振捣器振实深度取分层厚度为0.4m。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。
e、接茬处理
因为分层施工，层和层之间存在新老砼结合问题，为确保接茬质量，每层浇筑砼之前，先浇筑20—30mm厚高于本体砼标号一级砂浆；为确保施工缝处砼强度，浇至分段顶面以后，刮去表面浮浆，待混凝土达成70%强度后，进行凿毛处理。凿毛须确保剔除砼微弱层，且不得扰动石子，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝清理洁净。
f、砼养护
设置水池和扬程35m高压泵，使自来水经过水池和高压泵压送至圆筒养护,养护时间不少于10天.
g、 混凝土工程质量控制及检验评定标准
⑴ 混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等，必需符合规范和相关标准要求。
⑵ 混凝土配合比、配料计量偏差必需符合规范要求。
⑶ 混凝土养护和施工缝处理必需符合规范要求。
⑷ 混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。通常表面缺点不应超出以下限值。蜂窝面积小于所在面2‰，且一处面积小于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面5‰；砂线长度每10m2小于300cm。
预制圆筒许可偏差、检验数量和方法根据水运工程质量验收标准中圆圆筒验收标准进行
1.2.4圆筒出运、安装
1.2.4.1圆筒出运、安装工艺步骤：
出运前标识、检验――顶升――助浮气囊安放――滑道车就位――溜放――起浮、拖运――存放或安装
关键工序施工方法
a、出运前标识、检验
圆筒吃水标尺：以20cm为单位红白相间油漆分别标识在圆筒前后面，起点距离圆筒底部5m；顶部用红色油漆标识出进水孔位置，方便进水操作。
检验、验收：圆筒预制结束后安装之前立即对其进行验收评定，合格后方可准备出运、安装；出运前应对圆筒舱格内残余水进行检验，若水深超出0.5m则进行排水处理；检验进水阀门，确保水下顺利关启，出运时阀门处于关闭状态。
b、顶升
依据不一样型号圆筒重量，考虑粘结力及圆筒内杂物重量等原因，最小顶升力确定在1.1~1.2倍圆筒设计重量，沿圆筒壁中心线对称部署多台50吨千斤顶，圆筒顶升过程中由专员指挥，确保各千斤顶顶升同时。
当圆筒顶升底板离开地面约250mm后，在预定位置摆放好支垫木，确保圆筒平稳和安全；
c、滑道车就位
缓慢拉进圆筒滑道车，千斤顶再顶升2cm左右，抽出垫木，卸除千斤顶。
d、溜放
溜放采取２台卷扬机进行，前面卷扬机作为牵引，后面作为溜放。移运时先开动制动卷扬机放松牵制钢丝绳，再开动牵引卷扬机，要注意各卷扬机同时、协调，要严格控制圆筒行进速度。
e、起浮、拖运
当载重滑道车滑至滑道末端，起重船进行助浮并移至水深较大处，采取6００匹拖轮将圆筒拖至养生场，依据本工程施工条件，圆筒下潜坑拟选择在滑道前端。
f、存放或安装
圆筒预制、安装进度相适应时，尽可能降低存放，当安装进度较慢时，选择拟建码头周围做为圆筒临时存放地，抛50cm厚砂垫层，打开进水阀门，圆筒内进水下沉，坐落在砂垫层上。
圆筒安装：圆筒由预制场或存放地起浮由拖轮拖带圆筒至安装现场，绑附在定位方驳侧舷，用进水阀门控制向圆筒内灌水使之下沉，在下沉过程中用方驳对其进行粗略定位，依据安装时水位及圆筒吃水立即推算出圆筒底部距离基床顶面距离，当圆筒底部距离基床顶面约50cm时，陆上用全站仪控制正确圆筒方位，并经过收放连接已安圆筒和待安圆筒手拉葫芦、移动方驳位置不停调整圆筒平面位置，同时在水准仪测控下，经过调整进水阀门开启程度大小，使圆筒水平，减缓进水速度，定位圆筒位置，趁落潮时安装圆筒，如圆筒位置不适宜，应立即抽水起浮重新安装，圆筒安装位置确定后应继续向圆筒内灌水至圆筒不再上浮。
1.2.5挖泥
挖泥施工工艺步骤以下：
基槽挖泥施工前做好标志设置工作，包含里程标及断面标，便于船舶粗略就位。立标时应注意标志位置选择要合理而且方便施工。另外，要在合适位置设置锚坠，方便挖泥船定位用。
挖泥船经过GPS正确就位，用8m3抓斗挖泥，装泥驳，由拖轮拖泥驳运至指定抛泥区抛泥。
基槽开挖方法采取分层开挖，每层挖泥厚度为2.0m。开挖过程中要严格根据设计尺寸要求施工，勤对标、勤测水深，尤其是挖至最底层或挖至边线时，要正确控制开挖范围，将超宽、超深控制在最小值。
靠近浅基床强风化岩部分在挖泥时，放慢施工速度，尽可能做到少超宽、少超深。
基槽挖泥验收：挖泥验收会同监理单位、建设单位及设计单位一起进行，采取双控，即检测断面尺寸、核定土质，确定是否挖至设计要求持力层。派潜水员水下检验、取样。
为了预防基槽回淤，基槽开挖完成后，应立即进行砂垫层、抛石基床抛填施工。
1.2.6炸礁清渣
依据地质钻探资料，码头基床范围有局部岩石需爆破清除，施工方法以下：
1.2.6.1、施工次序
验 收
扫浅
渣石抛弃
渣石外运
清礁
钻孔炸礁
测量定位
施 工 准 备
自 检
炸礁施工标准由水深到水浅处，由远岸向近岸炸起。所以本工程炸礁从泊位炸起，向基槽方向逐步推进，最终将基槽炸除 ,页施工步骤图以下：
自 检
1.2.6.2、炸礁施工方法
（1）定位：
钻爆船定位采取全站仪、经纬仪，用极坐标法或施工坐标系直交会法进行。定位完成再用全站仪或经纬仪校核一次并做好统计，钻爆船锚位长300米，前后四个锚抛成八字形，每个锚重一吨，钻爆船移动靠绞锚完成。
（2）钻孔
钻孔采取XU—100型地质钻爆机，下入127毫米套管护孔，用89毫米直径钻头在套筒内旋转成孔。
（3）爆破底标高控制
水下标高控制是个依据施工水位和下至岩石钻杆长度计算出岩石面高程，并计算出钻孔深度。
（4）装药
每钻完一个孔，提起钻杆，沿套筒将药柱及起爆体装入孔内，并用炮棍将炸药捅实，并投入砂、碎石块卡紧药管，确保装药质量，然后提起套筒。每一艘船钻孔完成，炸药也随之装填完成。
（ 5）堵孔
水深大于6米可不需堵塞，水深大于3米小于6米，堵塞长度取1.5~2米。（水深小时堵塞长度大值反之取小值）堵孔用碎石渣进行即可。
（6）爆破网络连接和起爆
本项目施工采取3段、7段导爆管。孔内全部采取7段导爆管，孔外分段分组采取3段导爆管连接。网络连接见下图:
7段
7段
7段
7段
7段
7段
3 段
3 段
3 段
(7)水下钻孔爆破施工工艺步骤图
定位
钻孔
测量非雷电管
否
加工起爆体
检验炮孔质量
是否合格
是
水上安全警戒
起爆
接入起爆线
网络连接
发警报
（8）项目施工，计划天天放一次炮，拟订于天天高潮位时为放炮时间。
1.2.6.3、爆破参数
（1）火工器材
雷管：采取8#铜壳毫秒延期非电雷管，雷管外观不应出现表面擦痕、锈蚀、裂缝及封口塞松和脱落等现象。导爆管破损，管内药膜脱落、拉紧、打结及有杂物进入雷管不得使用。
炸药：优先选择75#耐冻防水胶质炸药，炸药直径ф750mm；该炸药爆速、爆力、猛度均较高，采取塑料壳包装，适合于水下钻孔爆破。
（2）网孔参数
依据选择机械设备及场地地质情况设计以下：钻孔孔径d=91~95mm，孔距a=2.5m，排距b=2.2m、3m依据计算机及经验值，强风化地段拟采取2.5m×3m，中风化以上地段采取2.5m×2.2m交叉布孔，具体参数将依据施工实际情况进行 调整。超深h=1.0 — 1.5m，浅孔装药1.5mm左右。
（3）炸药单耗
水下爆破关键特点之一就是：爆破介质承受较大水压力。水下爆破炸药单耗应包含破碎岩石必需能量和克服水阻力所需能量，所以水下爆破炸药单耗较高，炸药单耗通常取1.2~1.5ka/m3。
（4）单孔装药量计算
水下钻孔爆破单孔按下式计算：
Q=q0abH0
式种：Q-炮孔装药量，kg；
q0-水下爆破单位炸药消耗量；依据施工经验，通常取1.0~1.5ka/m3，强风化取q0=1ka/m3，中风化取1.2~1.5ka/m3
1.2.6.4清渣
清 渣采取4立方米抓斗式挖泥船。挖泥船采取抛锚方法，方便抓斗传能够前后移动。定位采取GPS卫星定位系统定位。测量人员先依据清渣位置和次序计算出挖泥船锚泊位置坐标，在挖泥船上部署两台GPS接收系统和数据处理便携电脑，两台GPS连线关系，经过电脑中专用软件“中海达海上施工导航定位软件”处理后，在地形图中就能够显示出清渣工作区，经过移船调整该区域到继华清渣位置。
挖泥船施工时，船左右舷旁靠泥驳。泥驳装满石渣后运往指定地点按要求抛卸，两艘泥驳循环工作。
1.2.6.5浅点处理
当炸礁清渣完成，并进行大百分比尺水深测量后，在礁石区仍发觉有浅点存在时可采取钻孔爆破和裸露爆破方法进行处理后再清渣。
a、钻孔爆破
当浅点面积较大时所采取方法其定位、布孔、钻孔、装药等均和上面表述一样。
b、裸露爆破
当浅点面积较小时所采取方法是采取大药包集中爆破，单个药包重量为12kg，药包间距和排距为1m。利用平潮期间使用施工船进行定位、测量，潜水员配合吊放药包和起爆等。
1.2.7基床抛石
基床抛石施工工序步骤图
施工方法：
a、600吨方驳横跨基床对标定位，民船载运块石靠在定位方驳侧舷，抛石工指挥，用测深水砣控制分层厚度，民船上人工卸石抛填。
b、施工关键点：
⑴ 抛石前，复测基槽断面尺寸有没有改变，若有改变，应进行处理；派潜水员下水检验回淤情况，回淤厚度大于300mm时应用抽泥泵抽走。
⑵ 导标标位要正确，勤对标，对准标，以确保基床平面位置和尺寸。
⑶ 粗抛和细抛相结合，顶层顶面以下0.5-0.8m范围内应细抛；顶层其它和以下各层粗抛。顶层以下各层也能够采取一舷粗抛，另舷细抛工艺，以降低夯前粗平施工时潜水员水下工作量；细抛尽可能在时尚较小时进行。
⑷ 勤测水深，预防漏抛或高差过大。在接茬处，应在临近接茬2-3m已抛部位开始测水深，并采取先测水深、后抛石、再测水深方法进行抛填，以免漏抛或抛高。
⑸ 要顺流抛填，抛石和移船方向应和水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而产生超高。
c、质量标准
序
号
项 目
许可偏差
（mm）
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
顶面标高（相当于施工预留夯沉量标高）
+0
-500
每个断面（每5～10m一个断面，且不少于三个断面）
1～2m一个点，且不少于三个点
用回声测深仪或测深水砣检验
2
边线
+400
-0
每一个断面（每5～10m一个断面）
2
1.2.8 基床扎实
采取方驳吊机吊重锤纵横向相邻接压半夯扎实工艺。夯锤选择16吨重锤，底面积3.8平方米，落距3.6米,冲击能大于120kj/m2,满足设计和规范要求。之所以选择16吨重锤，而不用规范所提倡4-6吨夯锤，是因为拟建码头基床水深大，抛石顶面难免局部不平，该锤重重量大，底面积大，能增加夯锤稳定性，夯击时，尽管机械移动幅度大，仍能正确控制落点，使得压半夯法施工时，效果愈加好，不易造成漏夯。
夯前，为了促进扎实效果，安排潜水员粗平基床。对于局部不平整区域，采取方驳吊机，进行定点、定量补抛。
夯击遍数确实定：选择含有代表性区段进行试夯确定,夯击遍数大于两遍八夯次。试夯完后,派潜水员检验基床块石是否有粉碎情况发生,若有，应采取有效方法。对试夯段再进行扎实，其沉降量满足规范要求。
扎实范围：基床顶层为圆筒底宽各边加宽1米，分层基床根据分层处应力扩散线各边加宽1米。
扎试验收：在已夯基床上码头圆筒底面积范围内任选大于5米一段复打一夯次，夯锤相接排列，不压半夯，其平均沉降量小于30mm即可。潜水员检验基床表面有没有漏夯或隆起现象。
基床顶面扎实后，若有补抛块石连续面积超出30平方米，且厚度普遍大于0.5米时，应做补夯处理，补夯完成后重新验收。
1.2.9 基床整平
基床整平施工方法采取常规工艺，即方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道，用二片石和碎石进行细平,用碎石进行极细平，用刮道刮平。
a、准备工作：
⑴ 整平施工船组装：采取一条600吨方驳改装成整平工作船，配置75kw发电机一部、电动空压机、过滤罐等设备。该船应含有可同时供四组潜水员施工条件，上设两对旋转扒杆，使用两台2吨电动卷扬机带动，旋转扒杆能够吊0.8立方米吊筐为水下整平喂料。
⑵ 测量依据设计整平宽度，在基线带上，施放前轨和后轨测量控制点，控制其平面位置；另外，把水准点引到现场，作水平测量后视之用。
⑶ 预制砼小垫块，作为钢轨轨道支承点，砼垫块尺寸为300×200×100mm。
⑷ 制作轨道及刮道：导轨采取DN108mm钢管，焊接成10.5m长度,管子两端用δ8mm钢板封口,以免漏水而增加水下重量。刮道一样制作，在刮道底平面加焊两道角钢护持刮道，避免施工时刮道翻转，刮道上焊四个吊环，供吊放和移动刮道时用。依据圆筒底宽，整平宽度确定为：圆筒底宽每边加0.5m。施工时，沿整平范围边线各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推进刮道，以刮道底面为整平标准，去高补低，整平基床。
⑸ 制作串筒及下料斗，做为极细平下石子之用。串筒采取δ=1～1.5mm钢板焊接而成，顶口直径D=30厘米，下口直径D=25厘米，长度分2种：1.5米和0.5米。料斗用δ=3mm钢板焊接而成，顶口尺寸800×600mm，下口直径D=25厘米。
⑹ 整平标高确实定：伴随上部荷载加大，不一样厚度抛石基床将会产生对应压缩沉降量，所以，施工中应预留适宜预留沉降量，码头设计顶标高+预留沉降量即为基床整平施工标高。
b、下轨道：
下钢轨时，整平方驳顺基床定位，陆上测量工用经纬仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用经纬仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用混凝土小块作点，测量工用水准仪和水下塔尺根据施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。使用不一样厚度钢板加以调整，使钢轨施工标高误差控制在±10mm以内，潜水员接着用块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成全部钢轨安放工作。
c、 细平
装有二片石民船在指挥下向基床投料，潜水员在水下推进刮道进行细平。为确保基床密实度，整平时以刮道底为准，对深度在20-50cm间低洼处，用乱石粗平，然后再在其上用二片石补满。
为确保碎石成层厚度小于5厘米，细平结束后，必需进行测量验收，并复核轨顶标高，确保极细平正确。
d、整平验收
沿基床纵向每2m一个断面，每断面用水准仪和塔尺检测钢轨内侧1m和中线处各一点。
水下基床整平许可偏差、检验数量和方法
项目
许可偏差mm）
检验单元和
数 量
单元
测点
检 验 方 法
细平
极细平
基床整平
±50
±30
每个断面（每2m一个断面）
2～3
用水准仪和水深测杆检验，测钢轨内侧1m和中线处。基床顶宽小于6m时，可只测钢轨内侧1M处。
e、 确保质量技术组织方法：
①下轨道时，采取经纬仪控制平面位置，确保整平宽度。
②下轨道时，采取望远镜放大率大于30倍水准仪，严格控制整平导轨标高，偏差在1厘米以内。
③用乱石及碎石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢靠确保作业中不发生位移。
④整平时，对深度在20-50cm间区段，用乱石补平，然后再用地瓜石细平，确保基床密实程度。
⑤严格控制填料粒径和石质含泥量等指标。
⑥整平后，立即进行检验验收，确保全部合格。
⑦极细平后，立即安装底层圆筒，避免基床暴露时间过长。
1.2.10圆筒内填石及棱体抛石
圆筒内填石施工，由船舶运输、船载反铲挖掘机定点、定量抛填。抛填时必需严格控制块石规格和质量，施工过程中由起重人员精心指挥，确保不碰坏圆筒。施工过程中派专员负责测量圆筒内抛石顶标高，避免高差过大而影响圆筒稳定。
圆筒后方棱体抛石施工，在圆筒安装完成、圆筒达成稳定状态、圆筒内回填施工验收后进行，棱体抛填采取600t方驳定位，运石驳船靠定位方驳，底部棱体采取粗抛施工，即：能够用开体驳船直接抛石，抛石前应计算每船抛石量，绘制抛石范围，并在每船抛石后立即检测水深，不得发生超抛。
棱体边坡部位采取细抛施工，驳船上反铲挖掘机抓石抛填，水篮测深控制标高，对标或拉测绳控制平面位置。边坡及棱体顶部使用经纬仪及水准仪控制，达成要求。
块石质量、规格满足规范及技术规格书要求；
抛石棱体质量标准以下：
序号
项目
许可偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
棱体顶部边线
±100
每个断面（5～10m一个断面）
1或2
用经纬仪和钢尺量
2
棱体顶部标高
+200，-0
2m一个点且不少于3点
用水准仪检测
3
坡 面轮廓线
水上
±200
用水准仪检测
水下
±300
用测深水砣检验
1.2.11胸墙浇注
1.2.10.1、 钢筋、予埋件工程
a.钢筋存放应符合现场文明施工要求，做到每一捆钢筋全部要有明确标识，不一样类别钢筋分区存放。进场钢筋应立即复验。
b.钢筋加工形状、尺寸必需符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除洁净。对带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，不然应进行调直。
c.钢筋绑扎必需牢靠，应确保受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必需全部扎牢，绑扎钢筋铁丝扣应向里弯折，不得外伸。
d. 护舷予埋件、系船柱、桥吊锚锭防风予埋件均需出厂质保资料齐全。
e.钢筋现场绑扎，予埋件位置正确，焊接固定牢靠。
1.2.11.2、模板工程
a. 整体施工方案
胸墙混凝土拟在中间位置设一道水平施工缝，分上、下两部分两次浇筑，下部混凝土浇筑完成以后，经观察码头沉降位移稳定后，再浇筑上部胸墙。胸墙浇筑采取隔段施工工艺。
b. 模板拼制
胸墙上下两部分各制作两套模板，其中一套带堵模，前后墙各制作两片模板。使用定型钢模板拼制面板,面板后附以钢桁架，拚制成桁架式大型组合钢模板。模板和胸墙接触面使用高弹性橡胶止浆条封堵缝隙。
c.模板支立
后模：焊接到浇筑接缝混凝土时予埋槽钢上固定生根，前模：采取钢三角架固定在圆筒上圆台螺母上，前模板坐落在三角架上，前后模板连接，上部采取顶拉杠，下部使用拉条，拉条穿硬塑料套管，首先能够回收利用拉条，另方面，拉条孔在混凝土硬化过程中有利于分散水化热，在回填砂以前用高一级标号微膨胀水泥砂浆堵实补平，以免漏砂，同时抹平圆台螺母孔防锈蚀。浇筑底层混凝土时，在胸墙前后面予埋合适数量圆台螺母，供支立上层模板时使用。
模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂刷均匀，且不得污染钢筋。
为使施工缝外观质量，二层支模前，择一统一高程弹上墨线，用手持式切缝机顺墨线切直，人工剔除墨线上部混凝土取直。
胸墙模板制作安装实施《港口工程质量检验标准》JTJ 221-98相关要求。
1.2.11.3、 混凝土工程
a. 胸墙混凝土施工实施港工规范相关大致积混凝土浇筑相关要求，掺加块石数量不超出混凝土体积20%，块石质量满足规范要求，在施工缝处，埋入块石外露二分之一，增强新老混凝土结合。
b. 本工程砼关键由现场砼拌和站拌制。采取罐车送灰，泵送入模，人工分灰，机械振捣工艺。
c.砼拌制前应对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行抽样检验，合格后方能使用。水泥采取425#一般硅酸盐水泥，细骨料采取中、粗砂，为提升砼抗冻性能按配合比在砼中掺加适量加气剂。
d.加强对振捣工艺控制，严防漏振或过振，对于钢筋密集部位、有大预埋件部位，在浇筑砼时应组织振捣手实地察看，制订具体振捣方案，确保这些部位砼振捣密实，应避免碰撞钢筋，模板及预埋件。
e. 胸墙浇筑施工缝表面应凿毛清除残碴，并保持湿润，但不得积水，在新浇筑砼前，应先铺一层和新砼配合比相同砂浆，而且在浇筑过程中应尤其注意靠近施工缝处振捣。
d. 采取围砂贮水和浇水相结合方法进行养护，养护时间为14天。
1.2.12码头隶属设施安装
本工程协议范围内码头隶属设施包含护舷、系船柱、门机前方钢轨及管沟内小型构件，按常规工艺施工，验收标准实施对应规范。
2、工程投入关键材料进场计划
序号
材料名称
单位
数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
10~100Kg乱石
m3
69000
2
10~50Kg块石
m3
24000
3
碎石
m3
2200
4
100~150Kg块石
m3
2100
5
400~500Kg块石
m3
3900
6
水泥
t
3233
7
中粗砂
m3
5020
8
石子
m3
9400
9
钢筋
t
700
注：材料数量考虑合理损耗，进料时间为开工后日历月数。
3、工程投入关键施工机械设备进场计划
预制场关键设备进场计划
序号
设备名称
单位
数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
50t吊机
台
1
2
80t-m塔吊
台
1
3
0.3m3砼搅拌机
台
2
4
砼搅拌站
座
2
5
电焊机
台
10
6
对焊机
台
1
7
砼运输罐车
台
3
8
砼输送泵
台
1
9
10t卷扬机
台
2
10
滑道台车
台
4
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