电镍生产工艺技术规程样本.doc

电镍生产工艺技术规程
1. 产品说明
产品名称:川星牌电解镍
1.2 标准及代号:符合国家标准GB/T6516—1997中零号镍或一号镍
要求。
1.3 质量标准
1.3.1 化学标准:符合下表品要求
电解镍成份(GB/T6516—1997)
品 号
零号镍
一号镍
二号镍
三号镍
代 号
Ni 9999
Ni9996
Ni9990
Ni9950

化

学

成

份
镍、钴总量
99.99
99.96
99.9
99.5
钴小于
0.005
0.02
0.08
0.15

杂质
元素
不
大
于
C
0.005
0.01
0.01
0.02
Si
0.001
0.002
0.002

P
0.001
0.001
0.001
0.003
S
0.001
0.001
0.001
0.003
Fe
0.002
0.01
0.02
0.20
Cu
0.0015
0.01
0.02
0.04
Zn
0.001
0.0015
0.002
0.005
As
0.0008
0.0008
0.001
0.002
Cd
0.0003
0.0003
0.0008
0.002

化
学
成
份

杂
质
元素小于
Sn
0.0003
0.0003
0.0008
0.0025
Sb
0.0003
0.0003
0.0008
0.0025
Pb
0.0003
0.001
0.001
0.002
Bi
0.0003
0.0003
0.0008
0.0025
Al
0.001

Mn
0.001

Mg
0.001
0.001
0.002

1.3.2 物理规格
(1) 各品号电解镍应洗净板面及夹层电解液。镍板平均厚度不应小于３ｍｍ。
(2) 电解镍应切除镍板边缘树枝状结粒及密集气孔。
(3) 镍板面不得有直径大于２ｍｍ密集气孔。直径０.5~2mm密集气孔总面积不得超出镍板单面面积１０％。
(4) 电解镍不得有高度大于２ｍｍ密集结粒。大于２ｍｍ密集结粒区总面积不得超出镍板单面面积１０％。
(5) 如需方有特殊要求，可由供需双方协议。
1.4 产品包装
(1) 出口电解镍采取木箱包装，火车发运电解镍采取铁皮“井”字形打捆。也可由供需双方协议。
(2) 各品号电解镍每批应有化验单，每件应有生产厂家
标识。
(3) 每批产品应附有质量证实书,注明:供方名称,产品名
称,品号,批号,净重,化学成份,标准编号,出厂日期。
2. 原辅料、半成品、返回品、废弃品技术规格。
2.1原料:高冰镍阳极
2.1.1化学成份
Ni60~64%，Cu≤12%，Fe≤4%，S20~24% ，Pb≤0.004%
Zn≤.002%，As≤0.005%
2.1.2物理规格
(1) 外形尺寸620×430m,重量35~40kg。
(2) 厚薄均匀，平直，表面及边缘飞边毛刺及杂物。凸凹及弯曲度均小于10mm。
(3) 紫铜线挂耳。
2.2 辅料
(1) 硫酸(工业纯):符合GB534—89标准。
(2) 盐酸(工业纯):符合GB320—83标准。
(3) 硼酸(工业纯):符合GB538—82标准(一级品)
(4) 纯碱(工业纯):符合GB210—89标准(一级品)
(5) 硫化钠(工业纯):符合GB10500—89标准(一等或优等品 )。
(6) 液氯：符合GB5138—85标准。高压钢瓶半装0.5吨。
(7) 离子交换树脂：717强碱性阴离子交换树脂,701弱碱性阴闻子交换树脂。
2.3 半成品
2.3.1 镍始极片
(1) 化学成份:Ni+Co≥99.98%。
(2) 物理规格
01 尺寸:(720~730)×(530~540)×(0.5~0.8)
02 表面清洁、光滑平直，无粒子及气孔，切边整齐无缺，无孔洞，无飞边毛刺。
2.3.2钴渣
(1) 化学成份:Co6~9%,Ni:Co=(3~4):1,H2O<60%
(2) 黑色料泥,无夹 泥砂及其它杂物。
2.32. 海绵铜粉
(1) 化学成份:Cu70~75%,Ni≤8%,H2O≤15%。
(2) 物理规格：海绵粉状，无可见高冰镍残片及其它杂物。
2.3.4 镍阳极泥
(1) 化学成份:Ni2~4%,S60~70%,H2O<25%。
(2) 物理规格:粉状,无可见高冰镍残片及其它夹杂物。
2.4 返回品
(1) 镍残极
化学成份同高冰镍阳极。洗净表面阳极泥，无其它夹杂物。
(2) 碳酸镍
Ni:Na≥8:1,无其它可见夹杂物。
(3) 硫化氢除铜渣
Cu20≥%,Ni≤10%,Fe1~2%,S5~20%,H２O55%,粉泥状，无其它可见夹杂物。
(4) 3#镍(始极片边角料、镍耳等)
不规则片大或条状，表面清洁，无电解液及其它可见夹杂物。
2.5 废弃品
多种废水及洗水:Ni≤1mg/l,经一步净化器处理回收Ni、
Ｃｕ等有价金属后排放。
３．生产工艺基础原理及工艺步骤
３.1 基础原理
电镍生产采取高冰镍直接电解工艺。高冰镍经火法熔化铸成阳极，种板杯槽产出纯镍始极片置于隔模中作阴极，在以硼酸为缓冲剂NiCl、NiSO及Cl、SO体系电解液中进行电解经过深度净化纯净电解液流入阴极室，阴极室液位一直高于阳极室液位，确保只能让阴极室溶液不停渗透阳极室，而含杂质高阳极液不能进入阴极室，使电镍产品符合质量标准。
电解过程关键电极反应以下：
阳极：ＭeS－2e＝Ｍe2++S
阴极:Ni2++2e=Ni
在电解过程中,Ni２＋、Co２＋、Fe２＋、Ｐb２、＋Zn２＋等从阳极溶解进入阳极液，硫以单质进入阳极泥。阴极室中小部份Ｎi２＋有阴极析出产品电镍,大部份Ｎi２＋则穿过阴极隔膜进入阳极室成为阳极液。
阳极液进入脱铜槽,利用铜镍两种金属离子析出电位不一样,控制铜在阴极上呈粉状析出回收,实现铜镍初步分离。
电溶脱铜后液采取Ｈ２Ｓ深度净化除铜，依据金属硫化物溶度积差异，控制一定条件，使铜、铅离子生成硫化物沉淀，镍则不沉淀或极少沉淀，达成净化分离目标。
除铜后液通氯气氧化，使Co２＋、Fe２＋氧化成Co２＋、Fe２＋，加入碳酸镍中和，钴铁水解生成氢氧化物沉淀除去。
除钴铁后液采取717阴离子树脂除微量铜和锌,701阴离子树脂深度净化除铅。
经上述净化取得纯净电解液，进入高位槽输入生产槽及板板槽生产电镍及始极片。
电解过程中镍阳极电效低于阴极电效，而脱铜槽镍阳极电效则远远大于阴极电效，仅管如此，二者平衡后尚需开一定数量造液槽，以补充Ｎi２＋，使进入阴极室Ｎi２＋保持要求范围。
3.2 工艺步骤

镍电解工艺步骤图
高冰镍阳极
镍净化液 配酸 萃钴余液、洗液、废水

高位槽 配酸
钛种板
种板槽 电解槽 造液槽

残极 阳极泥 阳极液 始极片
送提硫
送造液或火法 电镍 残极 阳极液 阳极泥

送造液或火法 送提硫

造液 残极 阳极泥 铜粉
送火法 送提硫 送淘铜粉
阳极液回水池 配酸
电溶脱铜槽

铜粉 脱铜后液 阳极泥 残极
送淘铜粉 送净化 送提硫 送火法
镍净化工艺步骤图

脱铜后液
硫化氢发生器
硫化氢除铜槽
除铜渣压滤机 加温鼓风 加碳酸钠液
除铜渣 除铜滤液 制备碳酸镍.淘洗脱钠
铜渣反溶 碳酸镍压滤机
水送造液 铜渣送淘洗
鼓风搅拌 浆化碳酸镍 上清液
碳酸钠 氯气
氯气沉钴铁槽 废水
一 次 压 滤
滤渣
二次压滤
硫酸或盐酸 滤渣 活性炭压滤
酸洗滤渣 配 酸
压 滤 717交换柱除Zn.Cu
滤液返造液 钴渣 701交换柱除Pb
送钴工段 净化液送电解

4. 各工序技术条件
4.1 镍电解
(1) 电流强度:5000~5500A
(2) 电流密度:160~180A/m2
(3) 阳极尺寸:620×430×(30~35)mm
(4) 阴极尺寸(720~730) ×(520~530)mm
(5) 每槽阳极块数:24
(6) 每槽阴极块:23
(7) 极距:180mm
(8) 高位槽电解液成份(g/l):Ni60~70, Cu≤0.003,Co≤
0.001,Fe≤0.004,Pb≤0.0003,Zn≤0.00035,Na+40~50,Cl-110~
120,H3BO38~12,SO42-40~60,有机物<1.0。
(9) 槽电压:2.5~3.5v
(10)电解液温度:60~70。C
(11)新电解液PH值:4.6~4.8
(12)电解液流量:7~8l/m2,h(80~85m3/tNi)
(13)阴阳极液位差≥70mm
(14)阴极周期4~6天
(15)阳极周期4~6天
(16)母板周期16~24时
(17)钛母板尺寸770×550mm
(18)始极片加工:剥片、剪边、修整、压纹、钉耳等要求板面光洁整齐，尺寸规格符合要求，无孔洞、裂缝和缺角。
(19)始极片入槽处理,入槽前用PH=0.5~1.0稀盐酸溶液
漂洗5~10分钟,提出后保持湿板面加入电解槽,次日提出整
板除粒子,然后用上述酸液浸洗后重新入槽电解,要求板面平整齐净，
(20)新开槽电解液循环时间和温度,新开槽温大于50。C,循环2~4h后取样全分析阴极液合格后方能加入始极片进行电解。
(21)隔膜袋内电解液含镍45~60g/l。
(22)电解槽清洗周期:3~4月清洗一次。
(23)6产品漂洗,水温70~80。C`浸洗3~5分钟,然后用冷水洗洁净。
４.2 电溶脱铜
(1)阳极:高冰镍阳极外套纶布袋。
(2)阴极:高冰镍阳极板。
(3)阳极液配酸:始酸3.0~3.5g/l,一次残酸2.5~3.0g/l,二次残酸2.0~2.5g/l,三次残酸1.2~1.7g/l。
(4)刮铜粉次数:2次/班。
(5)掏铜粉周期:8~10天淘一次。
(6)铜粉质量:Cu70~75%,Ni≤8%,水份＜15%。
(7)一二段脱铜阳极块数/槽:21
(8)一二段脱铜阴极块数/槽20
(9)一二段脱铜阴极电流密度,160~180A/m2 。
(10)一二脱铜槽槽电压,2.0~2.5v。
(11)三段脱铜阳极块数/槽:27。
(12)三段脱铜阴极块数/:26。
(13)三段脱铜阴极电流密度:120~140A/m2。
(14)三段脱铜槽槽电压:1.5~2.0v。
(15)三次后溶液含铜:小于0.8(1.2)g/l。
4.3 电溶造液
(1)阳极:高冰镍阳极外套涤纶布袋。
(2)阴极:高冰镍阳极板。
(3)循环方法:用耐酸泵进行单独循环,上进下出。
(4)开槽始酸:30~50g/l,视工艺要求,加HCl或H2SO4。
(5)循环流量:流量适中,不能太小,预防阴极上析出镍粉。
(6)刮粉次数2次/班。
(7)掏铜粉周期:8~10天。
(8)阳极块数:21。
(9)阴极块数;20。
(10)阴极电流密度:260~280A/m2。
(11)电流强度:2800A。
(12)槽电压:2.0~3.0v。
(13)造液终点要求:Ni２＋≥100g/l,H＋≤10g/l,阴极不许可析出镍粉。
(14)抽液:抽液时不能加入清水,以免稀释造液。
(15)极距:150(220)mm
4.4 硫化氢除铜
(1)原液组成:电解脱铜后液,电解造液及处理净化渣回镍溶液均匀混合,Ni>60g/l,Cu0.4~0.8g/l,Fe0.1~0.5g/l,Co0.1~
0.15g/l,Pb0.001~0.005g/l,Zn0.001~0.005g/l。
(2)处理量:采取连续进行,以喷射泵出口溶液含Cu<0.001g/为适宜,并要求确保正常生产所需净液量。
(3)原液PH:1.5~2.5(可加入NiCO3调整酸度)。
(4)H2S通入方法:从循环泵入口通入H2S气体,进行管道反应。
(5)反应温度:35~45。C。
(6)H2S发生器控制压力：微负压。
(7)最终PH:1.0~1.5。
(8)终点杂质要求:Cu<0.005g/l。
(9)除铜渣成份(%):Ni15~20,Cu15~20,Fe1~2,H2O≤50。
4.5 氯气氧化除钴铁
(1)处理量:45~48m3/锅。
(2)搅拌方法:鼓风、溶液循环。
(3)加NiCO３调浆PH:4.2~4.6。
(4)通氯气PH控制:3.8~4.0。
(5)终点PH值:4.8~5.2(加NiCO３调整)。
(6)温度:40~50。C。
(7)时间:2~2.5小时。
(8)终点杂质要求(g/l)
01 生产0#镍:Cu≤0.0003,Pb≤0.00005,Fe≤0.0005,
Co≤0.001,Zn≤0.0001,
02 生产1#镍:Cu≤0.003,Pb≤0.0003,Fe≤0.004,
Co≤0.001,Zn≤0.0003
(9)压滤:压滤前须鼓风排余氯,二次压滤渣送酸洗处理。
(10)滤液配盐酸PH:4.4~4.8
4.6 717树脂交换除锌
(1)交换前液PH:4.4~4.8
(2)进液速度:以满足生产为前提(8m3/h)
(3)交换后液杂质要求(g/l)
01生产0#镍:Zn≤0.0003,Cu≤0.0003
02生产1#镍: Zn≤0.0008,Cu≤0.003
(4)树脂再生周期:不定时
701(5)交换后液杂质(g/l)
01生产0#镍:Pb0.00005~0.00008, Cu≤0.0003
02生产1#镍:Pb≤0.0003,Cu≤0.003
4.7 树脂再生
(1)排镍液:压缩空气压出、吹干,镍液并入交换前液贮槽。
(2)酸洗脱镍:1.5~2.0N。
(3)水洗再生:水洗至PH=4.8
取样分析Zn≤0.0001g/l,Pb<0.0001g/l
(4)转型处理:若冲洗时间长,PH呈中性,应加盐酸转型操作,当使用时间长,发觉交换容量降低,须进行根本洗锌、铅和转型处理,或更换树脂。
4.8 钴渣酸洗
(1)浆化:在浆化槽中加水, 机械搅拌:T:水=1:(2~3)
(2)酸洗:鼓风搅拌,视Cl－多少加入盐酸或硫酸。
(3)最终PH:2~2.5
(4)温度:60~70。C
(5)酸洗液:Ni≥90g/l,Co≤0.5g/l
(6)钴渣:Co:Ni≥1:5,H2O≤50%
4.9 除铜渣处理
(1)处理批量:500~800千克/锅
(2)T:水=1:(2~3)
(3)温度:70~80。C
(4)时间:机械或鼓风搅拌4~6小时
(5)加硫酸量: 渣:酸=100:(50~60)
(6)氯酸钠用量: 渣:氯酸钠=100:(10~15)
(7)终点要求:浸出渣呈淡黄,无黑色。Ni≥70g/l,
Cu≥50g/l,H2SO4160~180g/l,
(8)鼓风排氯:滤液送镍净化,滤渣提取硫磺。
4.10 碳酸镍制备
(1)批量:20~25m3/锅
(2)搅拌方法:鼓风搅拌
(3)反应温度:80≥。C
(4)碳酸钠浓度:180g/l
(5)终点PH:8~8.5
(6)加水稀释;离锅沿100~150mm
(7)上清液含镍:0,05<g/l
(8)淘洗次数:3~4次,终点PH呈中性
(9)碳酸镍质量:Ni>15%,Ni:Na≥8:1,H2O<50%
4.11 阳极泥蒸煮脱硫
(1)阳极泥预处理:铁丝筛网过筛,筛选出残极碎片及
她夹杂块状物。
(2)批料量:420~450kg/锅
(3)蒸汽压力
01 总压力:40~50×104pa
02 釜内压力:35~40×104pa(温度120~130)
03 夹套内压力:略高于釜内压力2~50×104pa
(4)熔硫时间:40~60分钟(从釜内压力35×104pa
起计时。
(5)澄清时间:釜内压力30~40×104Pa时,澄清时间40~50分钟。
(6)放硫:釜内保持澄清时压力,打开釜底钛阀,直放到后期不带黑渣,并浇铸成锭块。
(7)排渣:釜内压力20~25×104Pa,排尽锅残渣。
(8)生产周期:2~3小时。
(9)硫磺质量:达成技术标准或用户要求。
4.12 废水处理
(1)NaOH溶液浓度:6~10%,3#絮疑剂浓度:0.041%±
(2)废水泵出口压力:0.06~0.1Mpa。
(3)控制点水样PH值:PH≥11。
(4)预沉淀池排污泥周期:24h。
(5)深度净化器反冲周期:1周。
(6)处理后水质排放标准:
Cu≤0.5mg/l、Ni≤1mg/l、S2-≤1mg/l、As≤0.5mg/l、
Zn≤2mg/l、PH6~9、COD≤70mg/l
4.13 废水(氯气)吸收处理
(1)纯碱溶液浓度:280~320g/l。
(2)使用残碱溶液作吸收液,残碱应大于20g/l。
(3)循环吸收碱液PH≮8.5。
(4)氯气最大许可排放量:
H2S≤0.8Kg/h、Cl2≤0.6Kg/h。
5. 岗位操作法
5.1 镍电解
5.1.1 始片岗位
(1)母板整理和嵌边。
01 用铲刀将母板上未剥离洁净镍片和凸凹不平部位铲除洁净,再用砂纸打磨光亮,钛母板也可用12(24)N硫酸溶液(12mol/l)加热80。C左右进行弱腐蚀处理后使用(表面颜色变暗即可)。
02 校正母板时应垫上方木,严禁用榔头直接敲打,耳朵导电部位用砂布打磨光亮, 使其导电良好。
03母板整理好后,入槽前应用带槽木条嵌好边,经PH0.5~1.0稀盐酸溶液漂洗洁净,方可入槽,严禁板面粘附油污及其它脏物,漂洗液应定时检验和更换。
(2)始极片剥离
01 始极片生产周期视电流强度而定,通常正常情况下为16小时左右,并定时取样检验化学成份,须符合半制品标准要求.
02 剥始极片时,依序逐块进行,不需停电,每剥完一块,重新入槽后再剥下一块,若母板需处理,应更换符合要求新母板入槽电解,而将换出母板进行处理,以供备用.
03 母板出槽后,先取下嵌边木条,滴尽镍液,放在垫有软塑料工作台上,用剥刀轻轻撬开或轻微敲打,然后用于剥离,并清除母板上飞边毛刺,嵌好边后再槽电解.
04剥下来始极片用清水清洗洁净,吹干,放于指定地点堆好,洗水应回收,严禁流失.
05 剥片操作应细心,注意安全,预防被始极片割伤.同时,母板要轻拿轻放,预防损坏母板及嵌边木条,操作时,阳极液不能溅入阴极室内,以预防始极片长出结粒.
(3)始极片加工
01 始极片经剪边修整后,要求四面整齐,尺寸合格,无飞边毛刺,缺角,板面无孔洞,无油污等脏物,粒子应铲除洁净.
02 剪边修整后始极片,在压纹机上压纹校直,操作时应注意安全,预防压伤和割伤,压纹后要求板面平直,并装钉吊耳,吊耳装钉处应垫上塑料薄膜.
03 始极吊耳带子采取特制薄始极片,按规格要求剪成带子.装钉后要求挂耳宽窄、长短一致并牢靠,不许有歪斜情况,装钉好始极片按前后次序妥善存放,以供使用.
04 每次工作完成,打扫场地清洁,搜集回收废镍皮,剪切边角料不许可任意丢失,并维护保养好使用机器设备,下班时应拉断电源开头.
5.1.2 电解岗位
(1)开电前准备工作
01 检验电解槽、回液池、高位槽、容器、管道、阀门和多种电器设备是否完好，必需杜绝跑、冒、滴、漏现象。
02 通知整流室检验整流设备，和检验供电线路、行车等机电设备，必需处于完好状态，确保安全、正常运转。
03 电解槽必需清洗洁净，导电“Ｖ”型铜排，槽上方铜棒和三角铜条及挂耳均需擦洗洁净，并保持清洁。清洗时严禁污物掉入阴极室内。
04 涤棉隔膜袋在使用前须用热水浸泡，湿透后冲洗洁净，装入洁净隔膜架内，然后将装好袋子隔膜架装入电解槽内，调整好距离固定后，用帆布遮盖好，预防脏物掉进隔膜袋内。
05 阳极板入槽前应先用洁净塑料盖子盖好每个阴极隔膜袋,然后指挥持车将整装好阳极板吊装入槽,调整 极间距离,吊耳高低努力争取一致,并控制好阳极液位,铜丝挂耳严禁被阳极液浸泡。
06 将高位槽内净化合格后电解液升温到75。C以上，打开高位槽下部放液阀门向电解槽阴极隔膜袋内加入新液，同时可向阳极室内加入升温后电解废液或原阳极液，但必需注意保持一定液位差，预防阴极室内新液因为隔膜袋反浸而受到污染。在控制好液位差情况下，使电解液循环达成正常，新开槽电解液循环时间在２小时以上，槽内电解液温度在50。C以上，并取样分析（综合样）合格后，方能加入始极片进行电解。
07 按要求准备好始极片,始极片入槽前,须在PH=0.5~1稀盐酸溶液中浸泡10分钟,漂洗净表面氧化物,提出后保持湿板面加入阴极隔膜袋内,并调整极间距离,使始极片上缘全部浸于电解液中,悬挂始极片应和隔膜袋无接触。始极片漂洗液应定时取样分析Cu2+、Fe2+等杂质,若杂质含量超标则应立即更换漂洗液(Cu++≤0.0003g/l)。
(2)电解
01 阴阳极装槽完成,再次检验线路联接无误后,可通知调度室送电进行电解。若电解槽温度仅40~45。C时，电流应合适减小到~2500A为宜。依据槽温上升情况，将电流逐步升到正常值。电解工场电解槽为两个系列并联，只开一个系列，电流应为正常值二分之一。
02 通电后测量槽电压,检验阴阳极各接点是否导电良好，并调整流量合适，保持阴阳极室内外液面为70~100mm.
03 每班测量槽电压不得少于两次.通常情况下槽电压在3.0~4.0v之间,在电解早期时,槽电压通常较低,伴随电解进行,阳极泥厚度增加,到后期槽电压逐步升高.当班人员应转换检验各槽情况,发觉问题应立即处理.槽电压测量装置为人工手动测量,每8个电解槽由一个数字式超量程电压表测量,各单槽人工手动切换.
04 每班测量高位槽电解新液PH值及温度4次,用测试范围为3.8~5.4精密试纸测量,通常正常电解时要求控制PH值在4.6~4.8之间.调整天锅蒸汽阀门,保持高位槽温度在70~75。C.若PH值有异常改变,应立即和净化工段配酸岗位联络,立即调整,每次测量必需作好原始统计.
05 每班测量电解槽内温度两次,并作好原始统计.在电解槽出液端头处测量,温度插入溶液中深度合适,待指示值稳定后正确记下温度值.要求为60~65。C，若温度偏离太大，可调整高位槽蛇形加热管蒸汽量，以调整高位槽温度。
06 电解过程中应常常检验流量大小，控制好阴阳极液位差，不许可阴极室断流或溢，若发觉阴极隔膜袋不能保持液位差，表明破损泄漏，须立即更换。
07 更换隔膜袋时，先将新袋子湿透，冲洗洁净，稍为滴干后，提出阴极板，用不锈钢棒将旧袋底部戳穿，小心提取破袋，要预防用力过猛造成袋中电解液泼到邻近铜条上和隔膜袋中，破袋提出槽面后，稍为滴干拿走。换入新袋时，须将高位槽橡胶输液管立即往袋内加电解液，待袋子下沉到位后拴牢绳带，再将洁净阴极板加入继续电解。换袋操作须注意清洁，不要污染，严禁站在铜条上进行操作，预防脏物掉进隔膜袋内，同时在向更换新隔膜袋加电解液时，必需注意阳极液面上升，不能将阳极液满入阴极室内。
08 因加液管孔眼堵塞造成电解液断流或隔膜袋破损,造成阴极长氢氧化镍〔Ni(OH)2〕或海绵状镍粉事故,须将阴极立即提出,用洁净钢刷洗洁净,再用稀HCl溶液浸泡,最终用清水冲洗洁净后方可入槽电解,同时将断流后隔膜袋内浑浊电解液更换或将破损隔膜袋换新.当故障严重,不可挽回者,应按废品处理.
09 母板槽看管和生产槽基础相同,但要求更为仔细,严禁导电不良或返溶,短路造成烧板事故,阴阳极液位差应控制稳定,槽温要求均匀,稳定,预防始极片炸裂、脱落报废。
010 专供作始极片耳朵带子小母板(8~10)块,每隔12小时剥片一次,由电解班负责进行,并记下剥片时间,其它始极片由始极班负责进行.
011电解工每班轻微提动阴极两次,预防阴极和隔膜袋粘结,提动时不得移动阴极位置,操作中同时依据手感、轻重、冷热和眼看进行全方面检验，发觉问题应立即处理，每次提板后全部应立即用灯泡检验导电情况。
012 交接班时，下一班须对上一班情况进行全方面检验，发觉问题标准上由上一班处理好后交班，认真清点工具，交待清楚工作内容及注意事项。
013 接班后取样分析电解新液Ni、Cu、Pb阴极室取综合样分析Ni、Cu，阳极液分析Ni,化学成份均应符合技术要求。
014 每七天对电解新液进行全分析一次，发觉不正常处应立即调整。
015 每班应作好原始统计,电解操作人员应作到勤观察 、勤检验、勤调整，发觉问题立即处理，确保生产正常进行。
5.1.3 出装岗位
(1)检验各吊装工具是否安全可靠，发觉有不合要求应立即妥善处理，达成要求后方能使用。
(2)阴阳极用导电铜条，放在塑料槽内用盐酸浸泡，取出后用清水冲洗，最终在80。C以上热水池中浸泡，吊出后自然晾干或蒸汽吹干。铜条不能有水迹和污物，以免影响导电效果。
(3)检验阳极板吊耳是否牢靠，铜丝接触点部位是否洁净。穿好导电铜条，按每槽24块用行车吊到阳极整装架上。三角铜条两端长短按要求调整，同时调整好极距，待出装时使用。
(4)始极片酸浸处理须在入槽前完成。
(5)准备好产品漂洗液,洗液须用清亮、洁净自来水，严禁用浑水。第一次酸洗液用HCl或H2SO4调PH值为0.5~1.0,并加热到80。C左右，第二次热水漂洗温度也应在80。C以上。
(6)出装前,该系列电解槽端头导电方铜棒及短路用三角铜棒均须清洗洁净,以确保短路可靠。
(7)用三角铜棒将要出装电解槽进行短路,短路时必需确保接触点导电良好和安全可靠,不冒火花。
(8)短路后,先用行车吊出阴极镍板,并吊运到产品漂洗槽,第一次高温酸洗3~5分钟,第二次高温水洗3分钟以上,
再吊到手推车上,推到产品堆放处。为预防产品污染，应定时取样分析漂洗液含铜量，如有超标，应立即更换。电镍运到堆放后处，先用清水冲洗，打掉耳杂和板面粒子，并进行根本冲洗。
(9)阴极镍板吊出电解槽后,用塑料盖子将阴极隔膜袋盖好,方能吊出阳极,吊出阳极时,必需在吊架上挂好接液盘,使残极粘附阳极液和阳极泥落入盘中。残阳极吊到架子上，刮去阳极泥后在指定地点堆放。
(10)装槽前,先将槽间导电铜棒砂洗洁净,将新阳极板吊装入槽,并细心清除掉在盖子上阳极泥,拿掉盖子，人工加入始极片。加入时，必需垂直，确保和隔膜袋无接触。严禁加入弯曲始极片。
(11)阴阳极入槽后，调整好极间距离，阴阳极板应对正，检验阴阳极铜条有没有短路断路后，方可拿来掉短路三角铜棒通电进行电解。
(12)出装过程各作业程序必需亲密配合，尽可能降低行车空载运行时间和出装短路停电时间。
(13)出装完成，应打扫场清洁卫生，回收镍废液，检验和清点吊半装工具，作好原始统计。
(14)始极片入槽电解后，次日出槽进行平整，结粒一定要铲除洁净，校直板面，并在稀盐酸溶液中洗净浸泡后入槽继续电解，下槽时应保持板面清洁，尽可能避免被污染。
(15)电解时，通常阴阳极周期为4~6天，电解槽清洗周期为3~4月。
(16)阳极泥储槽中阳极泥须定时捞出，捡出断落残片后送淘洗或脱硫，残片返回熔炼分厂重熔，半熔供脱铜槽或造液用。
5.2 电溶脱铜
(1)将所需数量高水镍阳极板及电解出装后半溶阳极板装运到脱铜工场,并吊运到楼台指定位置。
(2)检验真空泵及溶液循环泵等是否能正常工作，各管道及阀门是否可靠。
(3)吊持阴阳极用导电三角条应置于塑料槽内用盐酸浸泡,取出后用清水浸泡,吊出后用蒸汽吹干待用。
(4)检验阳极吊耳是否牢靠、洁净并穿好导电铜条，按每槽21块或27块阳极(一、二次脱铜21块，三次脱铜27块)。吊装到阳极整装架上，套好涤纶布袋，调整好极间距离，用行车吊装入槽。
(5)阴极用高冰镍板或电解半溶阳极板,但半溶板面应刮尽阳极泥,以降低槽电压,同时降低对析出铜粉污染，每槽阴极对应比阳极少一块。
(6)阴阳极入槽后，应调整好极距，不许可有短路现象，各接触点应保持电良好。
(7)电解阳极液配酸在电解工场阳极液回流池中进行,用阀门进行调整量大小,要求进一次脱铜槽始酸为3.0~3.5g/l。
(8)将配酸后阳极液泵打入脱铜高位槽,经由一次脱铜后,经泵打入二次脱铜高位槽,如此依次经由二次、三次脱铜后进入H2S除铜回水池。脱铜槽端头阀门应随时观察调整，相同次数脱铜槽流量尽可能保持均匀，以确保电解液动态平衡，杜绝死水或跑、冒、滴、漏。
(9)脱铜槽值班人员应常常检验和保持各接触点导电良好发觉导电不良,应用镍皮或砂布刮净三角棒接点。
(10)每班刮铜粉两次,刮粉是必需将竹板紧靠阴极,并深入底部,努力争取洁净和根本,以免海绵铜粉和阴阳接触短路。
(11)每班测量电压两次,认真作好统计。如发觉槽电压显著升高或降低，应检验导电部位各接点，导电是否良好，阴阳有没有短路，和阳极板深化情况是否正常，阴极析出铜粉是否过厚或池内铜粉是否过多，如有异常，查明原因后妥善外理。
(12)每班取样分析各次残酸两次,三次脱铜液分析Cu一次,并作好统计。各次残酸及三次后液含铜应符合技术条件要求。
(13)依每次化验结果进行调整流量，确保三次后液合格。
(14)出装抽粉或换板时短路应可靠，操作时间应尽可能降低。吊出阳析板吊到阳极泥架上，取下涤纶布袋，倒出阳极泥，刮尽板面上阳极泥，残片集中运到火法外理。沿能使用残极留做更换使用。
(15)抽粉时应少许数次定时放出分离罐中铜粉或溶液，严防冒槽。贮槽内铜粉应定时用离心机甩干，并用清水淘洗后送多经企业淘洗回收金属镍。
(16)下班前须打扫场地卫生，并保持清洁，做到安全和文明生产。
(17)严格实施交接制度。电解及出装均应保持联络。相互配合。
5.3 电溶造液
(1)将镍电解半溶阳极或新高冰镍阳极板吊装运到造液厂房并吊到楼台指定位置堆放。
(2)将挂阴阳极用导电三角铜条，置于塑料槽内用盐酸浸泡，出后用清水冲洗。再用时80。C以上热水浸泡，使用前取出刷洗洁净，擦干或蒸汽吹干。
(3)检验阳极吊耳是否牢靠、洁净，穿好导电铜条，按每槽17块阳极16块阴极分别吊到整装架上，调整好极间距离，每块阳极板套好涤纶布袋，先吊装阳极后将作阴极高冰镍板装入槽内。
(4)阴阳极入槽后，调整好极间距离，不许可有短路现象
(5)检验入槽后，循环储液槽、地池、酸泵及管道阀门是否完好，必需杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。
(6)在循环储液槽地中配酸，依据电解工序电解液中Cl—高低，确定其加HCl或H2SO4R多少，循环一段时间以后，开槽始酸应在30~50g/l为宜。
(7)开启酸泵进行进行循环后，必需调整好每个造液槽流量，使其大小均匀合适，达成正常循环。调整脱铜槽液位，使液面和板上缘基础平齐，严禁阳极铜丝吊耳浸泡在溶液中。
(8)检验液面铜条，确定无短路后亦可开电造液。开电次序及操作步骤应严格按可控硅整流操作规程进行，确保设备及人身安全。
(9)通电以后常常检验和保持各导电接触点清洁，确保导电良好，如发觉导电不良，应擦净接触点，妥善处理。
(10)每班测量槽电压两次，认真作好原始统计。如发觉槽电压有显著升高或降低，应检验导电各部位接触点和阴阳极是否有短路和阳极钝化情况，并进行处理。
(11)发觉阳极过轻或溶断脱落，须立即更换。
(12)每班刮铜粉两次，刮铜粉时，必需将竹板紧靠阴极并深，刮根本，避免海绵铜粉和阴阳极接触短路。
(13)常常检验阴阳极挂耳导电部位清洁，预防导电不良，产生火花，烧断铜丝挂耳或阳极溶化过多，致使阳极电流密度成烧极，甚至损坏整流变压设备。
(14)依据造液周期和酸度改变，接班时必需取样分析Ni和酸含量，当含Ni﹢﹢﹥100g/l，H2 SO47~9g/l(或HCl5~7g/l)时，造液工作完成，能够抽出电液再行下一个周期操作。
(15)如分析Ni2+含量还未达成要求，而酸已降到要求标按时，应依据Ni2+和酸和含量百分比关系，合理补加酸继续造液，直到符合要求为止，严禁因酸降得过低而在阴极析出镍粉。
(16)造液过程中，溶液循环一定须保持良好，流量不能过小严禁死水而析出海绵镍粉。
(17)造液析出后，停止循环电解液，将电流降为零，然后即可进行抽粉和出装，将槽内合格造液溶液用泵抽到低位储液池，然后用钛泵打入造液中转池和储液桶内。抽液时在尽可能避免将池内铜粉抽走，同时又尽可能抽干溶液。
(18)停槽时，如阳极周期已满和阴极有损坏，一并进行更换。出槽后阳极，用行车吊到刮阳极泥架上，逐块取下涤沦布袋，倒下阳极泥，刮尽残片表面阳极泥，不能再反复使用则集中堆放，送溶炼分厂。
(19)取下涤纶布袋必需清洗洁净，洗液回收，袋子干后进行检验，破损袋子应补好后再用。
(20)阳极泥池中阳极泥，定时捞出，运至提硫工序,并将镍液回收。
(21)依据生产情况，每隔8~10天掏铜粉一次，停机抽造液后进行。
(22)抽铜粉时先开启真空泵，将吸入管插入槽子底部各部位抽吸尽可能抽洁净，抽出铜粉放入分离罐下铜粉贮池内，并回收其电解液。抽粉时应少许数次，勤放。避免冒槽。
(23)出槽完成后，重新装槽，进行新周期作业。
(24)下班前必需打扫场地清洁卫生。
(25)严格实施交接班制度，认真作好原始统计。
5.4 铜粉淘洗
(1)检验离心机等设备是否守好，然后，将离心机涤纶过滤布铺好，准备加料。
(2)开闸板，将铜粉贮池内铜粉放入离心机内，装料应适量，平整，尽可能保持四面重量均匀后再开启离心机，运转时严禁装料。
(3)用水管加入细水流进行清洗，加水时应注意保持均匀，淘洗根本，应尤其注意，不能将水管插入或接触运转部件，须保持一定距离。
(4)洗涤时， 清水量不宜加入过多，以免系统体积澎涨，要求铜料水份小于是15%，Cu70~75%，Ni≤8%。
(5)停机后待转速减慢后方能刹车,停稳后也料,严禁运