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第六章 工艺用水

一、工艺用水分类及标准
1. 工艺用水分类
药品生产工艺中使用水统称工艺用水。工艺用水分饮用水、纯化水和注射用水等三类
二、工艺用水水质标准
1. 饮用水
饮用水水质必需符合国家《生活饮用水水质标准》要求，具体标准要求见表6－1。
2. 纯化水
纯化水为蒸馏法、离子交换法、反渗透法其它适宜方法制得供药用水，不含任何附加剂。
纯化水水质应符合《中国药典》（1995年版）1998年增补标准。详见P79。
3．注射用水为纯化水经蒸馏所得水，水质应符合《中国药典》（1995版）注射用水标准。详见P80。
生活饮用水水质标准（GB5749－85） 表6－1
序 号
项 目
标 准

感官生状和通常化学指标

1
色
色度不超出15度，并不得展现其它异色
2
混浊度
不超出3度，特殊情况不超出5度。
3
嗅和味
不得有异嗅、异味。
4
肉眼可见物
不得含有
5
Ph
6.5~ 8.5
6
总硬度（以碳酸钙计）
450mg/l
7
铁
0.3 mg/l
8
锰
0.1 mg/l
9
铜
1.0 mg/l
10
锌
1.0 mg/l
11
挥发酚类（以苯酚计）
0.002 mg/l
12
阳离子合成洗涤剂
0.3 mg/l
13
硫酸盐
250 mg/l
14
氧化物
1000 mg/l
15
溶解性总固体
毒理学指标

16
氟化物
1.0 mg/l
17
氰化物
0.05 mg/l
18
砷
0.05 mg/l
19
硒
0.01 mg/l
20
汞
0.001 mg/l
21
镉
0.01 mg/l
22
铬（六价）
0.05 mg/l
23
铅
0.05 mg/l

24
银
0.05 mg/l
25
硝酸盐（以氨计）
20 mg/l
26
氯仿
60m m
27
四氯化碳
3m m
28
苯并（a）芘
0.01m m
29
滴滴涕
1m m
30
六六六
细菌学指标
5m m
31
细菌总数
100个／ml
32
总大肠菌群
3个／l
33
游离余氯
放射性指标
在接触30min后应不低于0.3m／l。集中式给水除出厂水应符合上述要求外，管网未稍水不应低于0.05gm/l。
34
总a放射性
0.1Bq/l
35
总b 放射性
1Bq/l

3. 各类工艺用水应范围
药品生产工艺用水应用范围 表6－2
类 别
应 用 范 围
饮用水
药品包装材料粗洗用水、中药材和中药饮片清洗、浸润、提取等用水。
纯化水
非无菌药品配料、直接接触药品设备、器具和包装材料最终一次洗涤用水、非无菌原料药精制工艺用水、制备注射用水水源、直接接触非最终灭菌棉织品包装材料粗洗用水等。
注射用水
直接接触无菌药品包装材料最终一次精洗用水、无菌原料药精制工艺用水、直接接触无菌原料药包装材料最终洗涤用水、无菌制剂配料用水等

第二节 药品工艺用水制备和设施

一、工艺用水关键性和水处理意义
药品生产离不开水，且用量很大。工艺用水质量直接影响药品质量和用药安全 、有效，工艺用水质量必需得到保障。
作为药品工艺用水水源有城市自来水和天然水（包含井水、深井水及江河湖泊水）。这些水源水质受自然界地理环境影响及人为三废排放污染影响，往往含有悬浮杂质、有机物、细菌、热源、多种无机盐及溶解于水多种气体等有害物质。水处理就是依据多种工艺用水水质要求，采取有效方法，除去相关有害物质，制备符合标准多种工艺用。
二、工艺用水制备
《药品生产质量管理规范》（1998年修订）附录总则等5条要求：“水处理及其配套系统设计、安装和维护应确保供水达成设定质量标准”。
1．饮用水制备
制备饮用水工艺步骤：（见下页）

预处理工艺设施：用机械过滤器（砂滤）粗滤，活性炭吸附器（炭滤）或大孔树脂吸附器吸附，蜂房式过滤器或陶瓷烧结滤棒等深度过滤装置精密过滤。预处理通常见来降低进水悬浮杂质、有机物质、细菌及含氯量等。
假如预处理后，细菌和大肠菌群仍不符合要求，可增设紫外线消毒器灭菌。若自来水受海水倒灌影响，可采取电渗析或反渗透膜淡化器来降低水中含盐量。
紫外线杀菌，用波长253.7nm紫外线照射，破坏细菌细胞内核酸或使其遗传因子发生突变，改变细胞遗传特征，阻滞细菌生长，杀灭细菌。杀灭水中细菌所需最低照射量Q值＝Et毫瓦· 秒／厘米2
式中：E为照射强度 毫瓦· 秒／厘米2
t为照射时间 秒
杀灭大肠杆菌Q值＝900毫瓦· 秒／厘米2
杀灭大肠炎杆菌Q值＝1200毫瓦· 秒／厘米2
杀灭绿浓杆菌Q值＝10500毫瓦· 秒／厘米2
电渗析：电渗析是利用电渗析膜只许可和膜同电荷离子透过，不许可异电荷离子透过原理，在电场作用下，以电位差为推进力，使电介质溶液中电介质迁移，达成浓缩分离效果。
反渗透：反渗透是利用溶质在机械压力推进下能透过半透膜（反渗透膜）原理，使溶质从溶液中分离出来, 达成分离溶质，浓缩溶液效果。其过程和自然渗透相反，自然渗透是溶质和溶液在相同外压下，溶质自然透过半透膜，使溶液变稀过程。

2. 纯化水制备：

制备纯化水工艺步骤：
（1）蒸馏法

处理500~ 40000mg／l高含盐量原水时，离子交换柱再生频繁，不能确保正常供水，可在离子交换器前加设电渗析器作预脱盐处理。电渗析能除去原水中80％左右盐类，出水纯度不高，但不需酸碱再生。利用电渗析和离子交换组合在一起使用，可取得高纯度离子水，又能够减轻离子交换柱负荷，延长使用周期，降低再生剂耗量和确保供用量；另一方法是加反渗透装置作预处理，在一次纯化水系统中，其除盐作用使离子交换柱负荷至1／10，对应再生费用大大降低，且可除去通常方法不易去除胶体物质、有机物质等，显著延长过滤器寿命，并使纯化水系统能较适应原水水质改变，起缓冲作用，确保纯化水系统制水水质稳定。

3. 注射用水制备

注射用水一项很关键指标是每毫升中含内毒素量不得超出0.5EU（Endotoxin unit EU内毒素单位）。内毒素是热源性物质，能引发恒温动物体温升高，让人发冷、发烧、颤动、出汗、昏晕。呕吐，甚至危及生命，所以制备注射用水时内毒素含量是严格控制指标。因为内毒素固有特征，增加了水处理工艺难度和复杂性.。
热原存在于细菌细胞外膜，是细菌内毒素，当细菌死亡后，细胞膜破裂就释放出来，是由蛋白质和磷脂多糖组成高分子复合物，热源体积微小，其粒径约在1~ 5毫微米（Nanotex nm，为千分之一微米1×10－3m m），通常认为其分子量在1000以上。含有水溶性、不挥发性、不带有正电性和负电性等特征。其耐热性，通常在60℃加热1小时无影响，100℃不裂解，120℃加热四小时能破坏98％，180－200℃干热2小时或250℃加热半小时才能完全破坏。

1. 制备注射用水工艺步骤

①传统蒸馏法

此法经两次蒸馏、能有效地除去热源、无机盐和挥发性气体CO2 、NH3 等，可得到合格注射用水。但其铵盐含量、热源、电阻率等指标不很稳定。且能耗较大，成本高，已较少采取。
②现代蒸馏法：

蒸馏法能除去水中在于1μm全部不挥发物质和大部份0.09~ 1μm可溶性小分子无机盐，所以能有效除去水中细菌、热源和其它大部份有机物质，方法简单可靠。热源含有不挥发性，用蒸馏措施能够除去，但热源又含有水容性，可随水蒸汽雾滴带入蒸馏水中，故蒸馏水器全部有隔沫装置；故结构简单塔式蒸馏水器生产注射用水质量不够稳定。现代多效或气压式蒸馏水器分多段蒸馏、冷凝、蒸馏、冷凝，所以能有效地去除热原等杂质，取得优质注射用水。
多效蒸馏器经过多效蒸发、冷凝措施分段截留去除多种杂质既可制得高质量注射用水，又使热量得到充足利用，大大节省蒸汽和冷凝水。据资料介绍，和传统塔式蒸馏器相比，两效蒸馏器可节省蒸汽43％、三效节省65％、四效节省70％、五效节省80％。所以为八、九十年代使用。现在，国产多效蒸馏水器质量了不错。
塔式蒸馏水器、多效蒸馏水器、气压式蒸馏水器等性能对比表6－3。

蒸馏水器性能对比 表6－3
项 目
单 位
塔式蒸馏器
多效蒸馏器
气压式蒸馏器
进水电阻率
W · cm
³ 100万
³ 20万
³ 100万
出水电阻率
W · cm
³ 100万
³ 100万
³ 100万
进水量
m3/ m3蒸馏水
1.1~ 1.2
1.15
1.15~ 1.2
耗汽量
Kgm3蒸馏水
1400
4.35
67.3
耗冷却水量
m3/ m3蒸馏水
63.5
2.2
¾
耗动力
K/W m3蒸馏水
¾
¾
14.5

③超滤法
a. 饮用水→预处理→反渗透→微孔过滤→注射用水。
此法美国药典19版收载。
b. 自来水→预处理→电渗析→离子交换→超滤→注射用水。
此法中国有部分兽药厂在使用。
三、膜分离技术是本世纪未快速发展优异技术，在医药、生物工程领域中得到广泛应用。现代药品工艺用水制备已离不开膜分离技术。
1. 水处理多个常见半透膜
水处理常见半透膜有电渗析膜、微孔滤膜、反渗透膜、超滤膜等。
电渗析膜只许可和膜同电荷离子透过，而不充许异电荷离子透过，反渗透膜只许可水透过，而不许可大部分离子透过。反渗透过程和电渗析、自然渗析过程刚相反。
微孔滤膜孔径为0.025~ 14m m,超滤膜孔径为1~ 20nm，反渗透膜孔径0.1~ 1nm，毫微米过滤器平均孔径2nm。这些高分子分离膜化学物理性能稳定，强度高，表面光洁，开孔率高，孔径比较均匀，孔内表光洁，分离膜很薄，介质透过路径很短，所以对透过介质阻力尤其小，过滤快速流畅，透过量大，节省能源。适宜用于药品工艺用水制备和药液生产中除去微粒、细菌和热源。微孔过滤器能除去介质中0.05~ 5m m混浊物质；超滤可除去1.2~ 50nm溶质分子（分子量为103~ 107），关键为高分子化合物、大分子化合物、胶体、病毒等；反渗透可除去0.3~ 1.2nm溶质分子，关键为有机低分子和除氢离子、氢氧根离子外无机离子；毫微米过滤可除去分子量在300~ 1000小分子。
2. 多个膜分离技术资料
1. 反渗透法、电渗析法、和多级闪蒸法等淡化水能耗对比，见表6－4。
多个淡化方法能耗比较表 表6－4
方 法
理 论 值
反渗透法
电渗析法
多级闪蒸法
能耗（KW· h/m3）
11.3
6~ 8
16~ 18
15.5

(2)反渗透对水中多种杂质去除能力（见表6－5）

反渗透去除杂质能力表 表6－5
杂质
Mn4＋
Al3＋
Ca2＋
Hg2＋
Na＋
K＋
SO42－
NO3－1
Cl－1
HCO3－1
微粒
细菌
有机物
M> 300
去除率
（％）
95
│
99
96
│
99
92
│
99
92
│
99
75
│
95
75
│
95
90
│
99
50
│
75
85
│
95
80
│
95
99
99
99

2. 反渗透膜、超滤、微孔过滤、电渗析等膜分离技术对比（见表6－6）
多个膜分离技术比较表 表6－7
类别
项目
反渗透
超 滤
微孔过滤
电渗析
作用机理

电场作用下离子迁移
溥膜孔径
0.1-1nm
1-20nm
0.025-14m m

截留粒子尺寸
< 1nm
1-100nm
³ 0.1m m

工作压力（Mpa）
1-10
0.2-0.7
< 0.3

水回收率（％）
50-75
90
100

注：1m m＝100nm

3．纯化水、注射用水制备中五种方法截留污染物质对比（见表6－7）

五种方法截留污染物质对比表 表6－7
方法
项目
蒸 馏
离子交换
超 滤
微孔过滤
反渗透
截 留
污染物
盐、胶体、热源、细菌、微粒
盐
胶体、热源细菌、微粒
微粒、细菌
盐、胶体热原细菌、微粒
可 通
过污染物

胶体、热源
微粒、细菌
盐
盐、胶体、热源

2. 反渗透装置
现在超出纯水系统中普遍采取反渗透装置，即使设备投资高，但从总体技术经济效果来衡量，其优越性显著，尤其是对提升整个纯水系统水质起着关键作用。在二次纯化水系统中使用，能充足截留纯化水中微粒和细菌。
滤膜品种关键有醋酸纤维膜（CA膜）、芳香聚酰膜胺（PA膜）、复合膜（RFC膜）。反渗透组件型式有卷式和中空纤维式。
1. 反渗透装置组成：a.预处理设备；b.贮水箱；c.水泵；d. 保安过滤器；e.高压泵f.反渗透组件；g.膜清洗设备h.淡水箱。（见图6－1）

图6－1 反渗透装置图

（2）反渗透组件组合方法关键有：a.单级单段式，只适适用于小量除盐；b.多级式，提升装置脱盐率，适适用于海水淡化；c.多段式，提升装置水回收率。（见图6－2－1、图6－2－2）。

图6－2－2 多段式组合图

1. 影响反渗透性能关键原因
2. 操作压力 操作压力和膜透水率成正比，在一定范围内操作压力变低，脱盐率会急聚下降。
②原水含盐量 原水含盐量高，渗透压大，需要较高操作压力。如海水淡化压力需要5Mpa－10Mpa压力，通常天然水渗透压全部在0.1Mpa以下，能够不考滤渗透压。
③水温 水温改变引发溶液粘滞系数改变，造成产水量改变，这个原因影响较大，以25℃为基准，水温改变1℃产水量约改变3％。
④回收率 运行回收率决定了浓缩水含盐量。膜面盐浓缩大，超出离子溶度积即产生极化，通常说回收率过高反而使产水量降低，透盐率增加。
⑤运转周期 在高压下膜被压实，伴随运转周期增加，产水量会爱逐步降低，通常三年运转周期产水量减低20－30％。
5．超滤 超滤和反渗透全部是在压力推进下进行分离，有相同膜材料，相仿制造方法，相同功效和相近应用，极难以一条明确界限把二者区分。超滤关键是去除水中细菌、病毒、胶体和高分子有机物等分子量大于600－50000杂质，对离子和低分子有机物也有很小去除作用，超滤分离不受渗透压阻碍，故操作压力很低，超滤膜载留能力通常以切割分子量大小为准，而反渗透则关键以脱盐率为准。
用于制取纯化水超滤材料关键有醋酸纤维膜和聚砜膜。膜元件和组件有平版式、内压管式（Φ10－18）、卷式、内压中空纤维式。两种滤膜材料性能比较见表6－8。
滤膜性能比较表 表6－8

项 目
醋酸纤维素膜
聚砜膜
PH适应范围
4－7
2－12
耐久性
稍差
好
搞细菌侵蚀能力
差
好

6．微孔过滤 即微米及亚微米级膜过滤。在超纯化水系统中，关键用于除菌、除微量悬浮颗粒及较大颗粒胶团。常见于精处理系统最终过滤，可有效截留树脂碎粒、活细胞及其残核，也可做最终处理超出滤和反渗透器最终保安过滤器。微孔滤膜是含有对称微孔毛细管结构薄膜，微孔密度约为108个／cm2。膜截留效率高、操作压力低、透水率高，但易堵塞。
超纯化水系统中常见微孔滤膜种类有：混合膜（醋酸纤维和硝化纤维素孔0.10-1.2m m）、聚偏氟乙烯膜（孔径0.22-0.45m m）聚碳酸脂膜（中子成孔，孔径0.22m m）。

第三节 工艺用水管理
1. 工艺用水防护方法
1．以地下水为水源时，水井周围20－30m范围内不得设置渗水厕所或坑、垃圾堆或废渣堆，不得铺设污水管道。
2．工艺用水管网不得和非生活用水管网直接相连并避免穿过垃圾堆或毒物污染区。
3．给水管道和污水管道交叉时，给水管道应铺设在污水管道上面，管外壁净距离不得少于0.4m，且不许可有接口重迭。和其它管道交叉时，其净距离不得呼于0.15m。
4．室内给水管配水出口不得被任何液体或杂质淹没。
5．室内给水管应设在排水管上方，不得铺在排水沟、烟道、风管内，不得穿过卫生设施。
6．生活饮用水清水池或水塔必需确保水流动，避免死角，便于清洗和透气，预防污染。
7．纯化水、注射用水制备、储存和分配应能预防微生物滋生和污染，管道设计和安装应避免死角和盲管，支管高度或长度不能高于或长于管径六倍。
8．纯化水储罐和输送管道所用材料应无毒、耐腐蚀，如：不锈钢，无毒工程塑料；注射用水储罐和输送管道用优质不锈钢。
9．注射用水其储罐通气口应安装0.22m m孔径、疏水性、不脱落纤维材料制作过滤器；注射用水储存可采取80℃以上保温或65℃以上保温循环，生物制品用注射用水可在4℃以下存放。
二、工艺用水管理
1．应制订“企业水系统网图”发至制水及用水部门，其内容包含：管线、阀门、通气点、排水点、用水点、；取样点、清洁点、检验仪表和仪器、管斜度、流动率、水流速度、循环方法等。
2．应制订有：制水工艺规程及其操作SOP，设备使用、维护、保养、检修SOP等。
3．应制订水系统清洁管理规程及清洁SOP，内容包含：放水、排净 、消毒、清洁等操作方法、工具、清洁剂、消毒剂、频次、时间、地点等。通常情况下，室温贮存输送纯化水、注射用水设备、管道，尤其静止管道（二十四小时不流动者）应每七天清洗、消毒一次，并应按中国药典方法进行微生物程度检验，消毒方法可用消毒剂或纯蒸气吹扫。
4．应依据生产工艺规程要求，选择答适水质工艺用水。
5．应依据验证结果，分别要求纯化水、注射用水储存周期，如：注射用水，通常情况下4－8小时内使用，用于生物制品生产应在6小时内使用，制备后4小时内灭菌72内使用。
6．纯化水及注射用水，应依据验证结果，要求每一个用水点在休假以后首次上班、天天早晨上班及午休后上班时第一次用水先弃掉水量。
7．建立水系统档案，内容包含：
（1）水管网络图
（2）安装厂家相关资料附件
（3）制水工艺规程及SOP
（4）统计系统
（5）水质量标准、测定操作规程、取样操作规程等
（6）取样指南、测试程序、验证程序
（7）周期性回顾检验频率、关键点
三、工艺用水系统监控
1．水系统监控工作由质量部门负责。检验部门定时对多种用水进行全项测定，发放检验汇报书；
2．制水部门应有水质理化检验人员及仪器，按要求频次对多种水质进行必需项目快速测定，如：纯化水测定电阻率（要求³ 0.5MW cm）或导电率（要求³ 2m W cm）、氯离子等。
3．取样点：通常选在制水点出口、用水点出口、贮水罐出口等，有必需时还可在管网未梢、陈旧部位等取样。
4．取样检验时间和频次
1. 新安装制水设备投入供水前，应连续制水，连续取样三周。经测定后，全部指标符合要求，方可正式使用。
2. 节假日或停产一段时间后，开工之前应取样检验，符合要求后，才可使用。
3. 发生异常或出现不符合要求情况，应增加取样检验频次。
4. 通常正常生产情况下，应依据验证结果，确定检验周期。参考检验周期，如：饮用
水每个月检验部份项目，每十二个月全检一次；纯化水每二小时，在制水点取样检验必需理化项目，制水点及用水点每七天全检一次，用水点可轮番取样，但需确保每个用水点每个月不少于1次；注射用水送回水管及用水点天天取样全检。
2. 应制订有各用水点水质质量标准，取样操作规程和检验操作规程。
3. 水质检验统计，保留三年。
4. 水质检验汇报书应附于批生产统计内。
1. 工艺用水系统验证

1. 概述
水系统验证目标就在于考验该水处理系统在未来可能发生种种情况下有能力稳定地供给要求数量和质量合格用水，验证就意味着要提供这方面文字性证据。要完成这一任务就需要在一个较长时间内，对系统在不一样运行条件下情况进行取样试验。
二、纯化水系统验证
1. 纯化水系统安装确定
1. 纯化水系统安装确定所需文件
a. 由质量部门或生产技术部门认可步骤图、系统描述及设计参数；
b. 水处理设备及管路安装调试统计；
c. 仪器仪表检定统计；
d. 设备操作手册及标准操作、维修规程SOP。
1. 纯化水制备装置安装确定
机器设备安装后，对照设计图纸及供给商提供技术资料、检验安装是否符合设计及规范。纯化水处理装置关键有机械过滤器、活性炭过滤器、电渗析（或反渗透膜）、混合床、水泵、蒸馏水机等。检验项目有：水、电、气、汽等管线、仪表、过滤器等安装、连接情况。
2. 管道分配系统安装确定
1. 管道：管道材料宜选择无毒工程塑料或不锈钢。不锈钢材料特点是：a．钝化后呈化学惰性；b．易于消毒；c．工作温度范围广。
隔膜阀以隔膜将介质和阀门其它组件隔离，并使其通道严密、简单、流畅、不易受污染，清洁通道、更换隔膜全部比较方便，所以常为制水工程采取。
2. 管道连接和试压接头：不锈钢管道应采取热熔式氩弧焊焊接，内壁要光滑，应检验焊接质量，统计焊接数量，并做X光拍片。因为管道在技术夹层难以拍片、采取先拍片形式，通常采取自动氩弧热熔式焊机，依据设备手册先确定焊接控制参数，如电流大小，频率等，然后再用此焊接参数焊多个接头，在安装前先拍片（如无条件可送外拍片），如符合要求，以后在安装时可控制在这焊接参数内，可确保焊缝光滑，焊接结束后再用去离子水试压，试验压力为工作压力1.5倍，无渗漏为合格。
3. 管道清洗、钝化、消毒、不锈钢管道处理（清洗、钝化、消毒）可大致分为纯化水循环预冲洗→碱液循环清洗→纯化水清洗→钝化→纯化水再次冲洗→排放→纯蒸汽消毒等多个步骤。
a纯化水循环预冲洗：准备一个贮液罐和一台水泵，和需要钝化管道连成一个循环通路，在贮液罐中注入足够常温纯化水，用水泵加以循环，15min后打开排水阀，边循环边排放，最好能装一只流量计；
b碱液清洗：准备氢氧化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于70℃）配制成1％（体积浓度）碱液，用泵进行循环，时间不少于30min，然后排放；
c冲洗：将纯化水加入贮罐，开启水泵，打开排水阀排放，直到各出口点水电阻率和罐中水电阻率相一致，排放时间最少30min；
d纯化：（a）用纯化水及化学纯硝酸配制成8％酸液，在49－50℃温度下循环60min后排放；（b）或用3％氢氟酸、20％硝酸、77％纯化水配制溶液，溶液温度在25－35℃，循环处理10－20min然后排放；
a. 初始冲洗：用常温纯化水冲洗，时间不少于5min；
b. 最终冲洗：再次冲洗，直到进、出口纯化水电阻率一致；
g. 纯蒸汽消毒：将洁净蒸汽通入整个不锈钢管道系统，每个使用点最少冲洗15min。上述清洗、 钝化、消毒过程及其参数应加以统计。
上述清洗、钝化、消毒过程及其参数应加以统计。
1. 贮水罐上安装多种通气过滤器必需做完整性试验。测试方法参阅《药品生产验证指南》P78－84。
2. 仪器仪表校正：包含电阻（导）仪，时间控制器、流量计、温度控制／统计仪、压力表和分析水质用多种仪器。需要强调是紫外灯等应引发格外重视，紫外灯校正参数是波长，光强度和显示使用时间时间。
3. 操作手册和SOP。
列出纯化水系统全部设备操作手册和日常操作、维修、监测SOP清单。
2.纯化水系统运行确定
纯化水系统运行确定是为证实该系统是否能达成设计要求及生产工艺要求而进行实际运行试验。试验时全部水处理设备均应开动，运行关键工作以下：
1. 检验纯化水处理各处设备运行情况，逐一检验全部设备，如机械过滤器、活性炭过滤器、软水器、电渗析器或反渗透装置、混合床、蒸馏水机等运行是否正常。检验电压、电流、压缩空气、锅炉蒸汽、供水压力等。
2. 测定设备参数。各个设备有不一样要求，如机械过滤器关键是除去悬浮物，活性炭过滤器关键是去掉有机和氯化物，电渗析器是除去部份盐类，使水处理后分成浓水和淡水，反渗透装置、混合床去掉阳、阴离子。
经过化验分析每个设备进出口处水质来确定该设备去除率、效率、产量，看是否达成设计要求。水质分析指标应依据该设备性质和用途来定，可对照操作手册上参数。如混合床，应测定其电阻率、流量、pH值、Cl－；阴阳离子交换树脂，检验牌号、交换能力、再生周期、酸碱浓度和每次再生用量；电渗析器、反渗透设备按各所附说明工艺进行检验。
3. 检验管道情况、堵漏、更换有缺点阀门和密封圈。
4. 检验水泵，确保水泵按要求方向运转。
5. 检验阀门和控制装置是否正常。
6. 检验贮水罐加热保温情况。注射用水应在80℃以上贮藏或65℃以上保温循环或4℃以下存放。（GMP1998年修订要求纯化水、注射用水制备、储存和分配应能预防微生物滋生和污染。储罐和管道要要求清洗、灭菌周期。）
7. 对纯化水水质预先测试分析，在正式开始纯化水监测（验证）之前，先对纯化水水质进行测试，方便在测试发觉问题时立即处理。这里所说测试不是对处理过程或单台设备来说，而是对最终生产出来纯化水进行测试，测试项目关键是化学指标及微生物指标，测点可选择在去离子器（或反渗透装置、蒸馏水机）出口处。
3．纯化水系统监控
纯化水系统根据设计要求正常运行后，统计日常操作参数，如混合床再生频率，活性炭消毒情况，贮水罐充水和放水时间，各用水点及贮水罐进出水口温度、电阻率，然后安排监测，即狭义上“验证”。这量所说是指纯化水系统新建或改建后监测。
监测依据设计及使用情况连续三个星期。
1. 取样频率：整个水质监控分为三个“验证”周期，每个周期约7天。取样点以下：
1. 纯化水贮罐：天天取样
2. 总送水口:天天取样
3. 总回水口:天天取样
4. 各使用点：每个“验证”周期取水1次，共3次。
（2）纯化水合格标准
纯化水水质关键分析化学指标，温度及电阻率。合格标准是按中国药典要求纯化水项下化学指标应符合要求。纯化水电阻率应大于0.5MW cm，能够用测试电阻率方法来替换上述化学指标测试，但每七天宜有一次按药典标准纯化水项下全方面分析。
（3）重新取样
因为取样，化验等原因，有时会出现部分点水质不合格现象，这时必需考虑重新取样化验。
1. 在不合格使用点再取样1次；
2. 重新化验不合格指标；
3. 重测这个指标必需合格。如不合格出具不合格汇报，通知相关部门处理。
4．纯化水系统验证周期
（1）纯化水系统新建或改建后必需作验证。
（2）纯化水正常运行后通常循环水泵不得停止工作，若较长时间停用，在正式生产三个星期前开启纯化水处理系统并做三个周期监控。
（3）纯化水管道通常每七天用纯蒸汽消毒一次。
三、注射用水（包含清洁蒸汽）系统验证
1．概述 注射用水系统无热原蒸馏水，它是用纯化水以再蒸馏取得。注射用水为配制注射液和无菌冲洗剂溶剂，或用于无菌粉针生产洗瓶洗胶塞，无菌原料精制。清洁蒸汽用于高压灭菌锅湿热灭菌。清洁蒸汽（纯蒸汽）能够从多效蒸馏水机第一效蒸发器中取得，或从单独纯蒸汽发生器取得，它关键用于湿热灭菌及纯化水、注射用水管路系统、贮水罐等消毒。
2．注射用水系统基础要求

1. 对预处理设备要求
1. 注射用水预处理设备可依据原水水质情况配置，和纯化水处理系统没有什么差异；
2. 多介质机械过滤器及软水器要求能自动反冲或再生、排放；
3. 活性炭过滤器是有机物集中地，为预防细菌、细菌内毒素污染，除要求能自动反冲外，还可用蒸汽消毒；
 因为紫外灯少许发255nm（2537Å）波长光波和时间成反比，要求有统计时间仪表；
⑤经过混合床等以离子器后去离子水必需循环，使水质稳定。
（2）对蒸馏水机及纯蒸汽发生器要求
1. 蒸馏水机宜采取多效蒸馏水机316L不锈钢材料，电抛光并钝化处理。
2. 蒸馏水机冷凝器上排气口必需安装0.22m m过滤器，此滤器使用前要以经过起泡点试验。0.22m m滤膜起泡点压力³ Mpa／cm2
3. 纯蒸汽发生器采取316L不锈钢材料，电抛光并钝化处理。
3．对贮水罐基础要求
1. 316L不锈钢制作，内壁电抛光并钝化处理；
2. 贮水罐通气口应安装不脱落疏水性除菌滤器，并能够加热消毒；
3. 能经受121℃高温消毒；
4. 排水阀采取不锈钢隔膜阀；
5. 注射用水80℃以上保温或65℃保温循环或4℃以下存放。
4．对管道及分配系统基础要求
1. 316L不锈钢管格内壁抛光并做钝化处理
2. 管道采取热熔式氩弧焊焊接或采取双面抛光卡箍式快装不锈钢管道。后者易于拆洗和安装；
3. 阀门采取不锈钢聚四氟乙烯隔膜阀，卫生夹头连接；
4. 管道内有一定倾斜度，便于排除存水；
5. 管道采取循环部署，回水流入贮罐，可采取串联连接，使用点装阀门处“死角”段长度，加热系统不得大于6倍管径，冷却系统不得大于4倍管径；
（6） 管路用清洁蒸汽消毒，消毒温度121℃。
5．对注射用水输送泵基础要求
1. 316L不锈钢制（浸水部分），电抛光并钝化处理；
2. 卫生夹头作连接件；
3. 润滑剂采取注射用水本身。
6．注射用水系统运行确定，参阅纯化水系统安装确定相关内容。
7．注射用水系统运行确定，参阅纯化水系统运行确定相关内容。其中预先对注射用水水质测试其分析关键测试项目是热原，测点可选择在蒸馏水机或纯蒸汽发生器出口处。
8．注射用水系统监控
注射用水系统根据设计要求正常运行后，统计日常操作参数，如多效蒸馏水机运行时温度情况、贮水罐充水及放水时间、各用水点及贮水罐进出口水温度、电阻率，然后安排监测，即狭义上“验证”。这里所说监测是指注射用水系统新建或改建后监测。
监测，依据设计及使用情况连续三个星期。
1. 取样频率―――整个水质监测分为三个“验证”周期，每个周期约7天。
取样点以下：
1. 注射用水贮罐，天天取样。
2. 总送水口，天天取样。
3. 总回水口，天天取样。
4. 各使用点，天天取样。
（2）注射用水合格标准
注射用水首先必需符合《中国药典》注射用水标准，另外，电阻率、细菌内毒素和微生物指标等，企业宜自行制订高于法定标准内控标准。
（3）重新取样
因为取样、化验等原因，有时会出现部分点水质不合格现象，这时必需考虑重新取样化验。
1. 在不合格使用点再取样1次。
2. 重新化验不合各指标。
3. 重测这个指标必需合格。
如重测指标仍不合格，可发不合格汇报书，并通知相关部门处理。
4. 注射用水系统验证周期。
1. 注射用水系统新建或改建后必需验证。
2. 注射用水正常运行后通常循环水泵不得停止工作，若停用，在正式生产三个星期前开启水处理系统并做三个周期监控。
3. 注射用管道通常每七天用清洁蒸汽消毒1次。
（4）注射用水系统日常监测
注射用系统在日常运行后，必需进行日常监测。
1. 取样点部署：送回水管，各使用点天天取样一次。
2. 测试指标和合格标准。
理化指标：符合中国药典要求。
微生物指标：（依据中国药典要求由企业自订）。
细菌内毒素：（企业自订较高内控标准）。
每七天上班第一天应全项检验，应符合要求。天天取样作关键项目检验由各厂自定标准。
（如检验氯化物、易氧化物、pH值等）。
③重新取样：见本节三、8．相关要求。