压力容器综合标准施工专业方案.doc

压缩空气储罐安装工程

施工方案

编制： 喻绍松
审核： 张荫弟
同意： 高秋利

安装单位：河北建设集团
安装日期： 年12月

一、工程名称：唐钢美锦290m3/h焦化废水双膜系统工程
二、工程概况：本工程系浙江开创刑环境保护科技设计。
工程范围：唐钢美锦290m3/h焦化废水双膜系统压缩空气储罐安装工程，包含设备安装、管道、阀门、法兰、管件及管路其它元件安装。
三、编制依据及施工实施标准、规程、规范
本工程中管道安装，除应遵守制造厂提供产品使用说明书和技术文件外，还应符合下列各施工及验收规范：
GB50235—97 工业金属管道工程施工及验收规范；
GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；
HGJ229—91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范；
HG20592-20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》；
《压力容器安全技术监察规程》
辽宁省建筑工程局《建筑安装工程安全技术操作规程》；
SA《压力管道安装质量确保手册》；
施工图纸及设计文件。
四、压力容器设备安装程序

五、施工准备
1.技术准备
1.1组织相关责任人员进行图纸会审，核定设计是否符合现行规范、标准及技术要求，零部件规格、型号、材质、使用部位是否明确，安装、试压及检测等技术要求是否明确，图纸是否齐全，能否满足施工需要。
1.2依据相关标准、规范、设计图纸编制施工组织设计。
2.施工组织及培训
依据工程量及工期要求，组织精干队伍负担现场施工任务，见劳动力使用计划表。
劳动力使用计划表
序 号
工 种 名 称
人 数
1
管 工
2
2
电焊工
1
3
力工人员
2
4
技术质量人员
1
5
其它管理人员
1

3.关键机具计划
序 号
设备名称
规 格
数 量
1
电焊机
YC-315TX1
1
2
焊条烘干箱
500°C
1
3
空压机
2V6/8
1
4
型材切割机

1
5
试压泵

1
6
煨弯机

1
7
等离子切割机

1
8
台 钻

1
9
手拉葫芦
5T
1
上述机具在开工前进场。
3.1对进场多种施工设备进行检验，维修试运，确保状态完好。
3.2施工所用计量、样板应经过校验，卡具、加工件、架具等全部运抵现场。
4.材料进场验收
4.1工程材料、设备应经检验验收，确定质量合格；材质、规格、型号均符合设计要求，并附有齐全、完整产品合格证、质量证实书、设备安装及使用说明书等文件。
4.2 设备开箱应在建设单位相关人员参与下，进行下列项目标检验，并作出统计：
a. 箱号、箱数及包装情况；
b.设备名称、型号和规格；
c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
d.设备有没有缺损件，表面有没有损坏和锈蚀等；
e.其它需要统计情况。
4.3 不锈钢在存放、运输和制造过程中要避免和碳素钢接触。
4.4管子、管件、阀门及支、吊架弹簧表面质量应符合下列要求：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超出壁厚许可偏差局部凹坑、碰伤。
4.7法兰和管子或管件中心线应垂直，两端法兰应平行；法兰密封面必需平整光洁，无毛刺和径向沟槽；法兰螺纹完整、无损伤；凸凹面法兰能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度。
4.8 螺栓及螺母螺纹完整、无伤痕，螺栓和螺母配合良好，无松动或卡涩现象，螺纹表面洁净、无毛刺。
七、工艺管道加工
1.管子切断前应移植原有标识。
2.钢管应采取机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
3.管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
4.管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超出3mm。
八、工艺管道预制及安装
1.管道预制
1.1管道预制应按管道系统单线图施行，按单线图要求数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制次序标明各组成件次序号。
1.2预制完成管段，应将内部清理洁净，并立即封闭管口。
2.管道安装
2.1管道安装前，土建基础应复验合格，能够满足安装要求，并办理交接手续。
2.2管道组成件及管道支承件等应检验合格，和管道连接机械应找正合格、固定完成。
2.3 管子、管件、阀门等内部应清理洁净，无杂物，和传动设备连接管道更需注意。
2.4法兰、焊缝及其它连接件设置应便于检修，不得紧贴管架。
2.5管道安装时，应检验法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺点；软垫片周围应整齐，垫片尺寸应和法兰密封面相符。
2.6 法兰连接应和管道同心，并确保螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
2.7 法兰连接应采取同一规格螺栓，其安装方向应一致。螺栓紧固后应和法兰紧贴，需要加垫圈时，每个螺栓不应超出一个，紧固后螺栓和螺母宜齐平。
2.8 预制管道应按管道系统号和预制次序号进行安装。
2.9 管道安装时通常按先大口径管后小口径管、先里后外、先高空后地面次序进行。
2.10 管道连接时，不得采取强力方法对口，也不许可加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不一样心等缺点；当对口间隙过大时，不许可用加热管子方法来缩小间隙；当出现上述缺点时，应将组正确管子进行调正再组对。
2.11 管道安装坡度、坡向应符合设计要求。
2.12 管道安装工作如有间断应立即封闭敞开管口。
2.13 管道安装时，应立即固定和调整支、吊架。其位置应正确，安装应平整牢靠，和管子接触应紧密。
2.14 支、吊架焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道和支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
2.15 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得和正式支、吊架位置冲突，并应有显著标识。在管道安装完成后应予拆除。
2.16 管道安装许可偏差应符合下表要求：
项 目
许可偏差

坐 标
室 外
25mm
室 内
15mm
埋 地
60mm
标 高
室 外
±20mm
室 内
±15mm
埋 地
±25mm
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，并不得大于50mm
DN>100mm
3L‰，并不得大于80mm
立 管 铅 垂 度
5L‰，并不得大于30mm
成 排 管 道 间 距
15mm
交 叉 管 外 壁 间 距
20mm
注：L—管子有效长度，DN—管子公称直径。
3.阀门安装
3.1阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
3.2阀门安装前，应检验填料，其压盖螺栓应留有调整裕量。
3.3当阀门和管道以法兰或螺纹方法连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门和管道以焊接方法连接时，阀门不得关闭。
3.4水平管道上阀门，其阀杆及传动装置应按设计要求安装，动作应灵活。
3.5安全阀应垂直安装。
3.6在管道投入试运行时，应立即调校安全阀。安全阀最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按标准要求填写“安全阀最终调试统计”。
九、工艺管道焊接
1.焊接工艺及要求
1.1 施焊焊工必需持有国家质量技术监督部门颁发对应钢材类别、组别和附件分类代号有效焊工合格证。
1.2 焊接方法：TIG钨极氩弧自动焊，氩气保护单面焊接双面成形。
1.3 施焊环境
在下列任何一个焊接环境，如不采取有效防护方法，不得进行焊接：
a.雨、雪天气；
b.风速超出8m/s；
c.相对湿度超出90%；
d.环境温度应能确保焊件焊接所需足够温度和焊工技能不受影响。
1.4 焊条在使用前应按要求进行烘干，使用时，应保持必需存放在室温下干燥地方，并加以正确标识以预防混淆。
1.5 除焊接及成型管件外其它管子对接焊缝中心到管子弯曲起点距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，同一直管段上两对接焊口中心面间距离不应小于150mm，管子对接焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；并不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
1.6 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面大于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除洁净，且不得有裂纹、夹层等缺点。
1.7 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超出管壁厚度10%，且小于2mm。
1.8 焊缝组对时，点固焊及固定卡具焊缝焊接，选择焊接材料及工艺方法应和正式焊接要求相同。管道应尽可能降低固定焊口，以提升焊接质量，加紧焊接速度。
2.焊接操作
2.1 焊接定位焊缝时，应采取和根部焊道相同焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝长度、厚度和间距，应能确保焊缝在正式焊接中不致开裂。
2.2 在焊接根部焊道前，应清除渣皮进行检验，对发觉缺点去除后方可进行焊接。
2.3 施焊过程中应确保起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检验，发觉缺点消除后方可进行下一层焊接。
2.4 表面氧化物将在完成第一焊道时用不锈钢丝刷除去，任何易于造成后续焊道中缺点焊缝凹凸不平处，均应经过打磨来消除。
2.5 根部焊道应展现正确根部焊透并正确地连接至相邻母材，以使后续焊道焊接操作无夹渣危险。对接及支管焊接接头，必需全焊透。
2.6 每条焊缝宜一次连续焊完，焊接接头填焊应在根部焊道焊接以后立即进行，不得中止焊接。若因故中止焊接，应依据工艺要求采取保温缓冷或后热等方法，再次焊接前应检验焊层表面，确定无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
2.7焊接时应在接头上或引弧板上引弧，并对管壁上可能出现电弧擦伤进行打磨，然后对其表面平滑度进行外观检验。
2.8完成任何一段焊缝后，应该除去可能会覆盖到后续焊缝焊渣，焊接终点应打磨掉。焊接完成时，应将表面熔渣及两侧飞溅物清理洁净。
2.9为减小焊接应力和变形，应采取合理施焊方法和次序。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检验，发觉缺点形成消除后方可进行下一层焊接。
2.10 管道焊接时应采取防风、雨方法，管内不得有穿堂风。
十、工艺管道检验和检验
1.管道焊后应对焊缝进行外观检验，检验前将表面渣皮、飞溅物清理洁净。
2.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺点，角焊缝焊角高度应符合设计要求。
3.焊缝表面应按设计文件要求，进行磁粉或渗透检验，按GB50235要求进行。
4.本工程管道应进行抽样射线探伤检验，其中固定焊口按40%，活动焊口按20%进行射线摄影检验，其质量不得低于II级；并应对每一焊工所焊焊缝进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位质检人员共同确定。
5.当检验发觉焊缝缺点超出设计文件和标准要求时，必需进行返修，焊缝返修后应按原要求方法进行检验。
6.当抽样检验未发觉需要返修焊缝缺点时，则该次抽检样所代表一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发觉需要返修焊缝缺点时，除返修该焊缝外，还应采取原要求方法按下列要求深入检验：
6.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊同一批焊缝。
6.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表这一批焊缝合格。
6.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工同一批焊缝。
6.4当再次检验焊缝均合格时，可认为检验所代表这一批焊缝合格。
6.5当再次检验又出现不合格时，可对该焊工所焊同一批焊缝进行检验。
十一、表面清理及钝化处理
1.管道表面上飞溅物、伤痕等均应修磨。
2.对有防腐要求管道进行酸洗钝化处理。
3.管道表面应无油污、锈蚀、划痕、飞溅等缺点。
十二、工艺管道压力试验
1. 压力试验准备工作
1.1压力试验范围内管道安装除防腐、涂漆外，已按设计图纸全部完成，其安装质量检验已合格。
1.2焊缝及其它待检部位还未防腐、涂漆。
1.3试验用洁净水已备齐。
1.4试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，量程为0～4MPa，压力表不少于两块。
1.5假如需要支承试验用水重量，则用临时性支架加固。
1.6 待试压管道和无关系统已用盲板或采取其它方法隔开。
1.7 待试压管道上安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
1.8试验方案已经过相关部门同意，并已向相关人员进行了技术交底。
十三、工艺管道气密性试验
1.气密性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采取空气，试验压力为1.75MPa。
2. 气密性试验应关键检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
十四、管道防腐、涂漆
防腐涂漆施工宜在管道压力试验合格后进行，如在试验前进行涂敷，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按管子涂层要求补涂。
1.表面处理：
全部钢材表面处理等级及要求按《化工设备、管道外防腐设计要求》HG/T20679;
钢材表面处理附加要求：
1) 喷砂除锈表面在任何可见锈迹产生前涂漆，假如锈迹产生，须再次进行钢表面喷砂除锈；
2) 喷砂除锈等级须达成HG/T20679-90 Sa2.5级，手工除锈应达成HG/T20679-90 St3级。
3) 在除锈以后，任何污物须被除去并在涂漆前保持表面清洁和干燥。
2. 涂漆程序
在完成表面处理，并由质监人员检验合格后，应立即进行涂底漆。
按《化工设备、管道外防腐设计要求》规范进行涂漆，除非该标准另有要求。
全部涂漆工作应由取得合格证熟练工人完成。
涂漆用涂料应有制造厂家质量证实书，涂料种类、颜色。
涂敷层数和标识均应符合设计文件相关要求。
涂漆前应将被涂表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物清除。清除前，全部设备、仪表等接头应封严，以防灰尘或砂粒进入。
焊缝及其标识在压力试验前不应涂漆，管道安装后不宜涂漆部位应预先涂漆。
在涂下一层之前必需使全部涂层根本干燥，涂漆厂商数据表中提供全部涂漆最小和最大涂漆间隔时间应严格遵守。
3. 涂漆应在15～30℃环境温度下进行，相对湿度不宜大于85%，不应在风沙、雨天进行涂漆，并应有对应防火、防冻、防雨方法。
4. 涂层应均匀，颜色应一致；涂层厚度应符合上述要求；涂层应完整，无损伤、流淌；漆膜应附着牢靠，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺点。
十五、管道保温
1. 管道保温工程施工及质量应符合HGJ2I9要求。
2. 保温工程施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪方法。
3. 管道保温采取岩棉保温隔热材料，外包抛光不锈钢薄板，保温工程材料应有制造厂质量证实书或分析检验汇报，种类、规格、性能应符合设计文件要求。
4. 需要蒸汽吹扫管道，宜在吹扫后进行保温工程施工。
十六、 验收时提供施工资料
1、焊接工艺评定汇报
2、焊条质量证实书和复验汇报
3、合格焊工记录表
4、修补焊接资料
5、焊缝外观尺寸统计
6、热处理统计
十七、确保质量方法
1、营造精品工程是我企业全体职员永无止境质量追求。人人树立“百年大计，质量第一”思想，从严要求，精益求精，以高标准，高质量完成本球罐返修工作。
2、主动接收当地质量技术监督部门和业主监督和指导，严格实施国家各项法规、规范和标准。
3、施工班组、技术管理人员、施工指挥人员应熟悉图纸，掌握施工标准规范，做好工程技术交底，使操作者按工艺要求进行操作。
4、严格实施各项管理制度和压力容器质量确保手册，认真应用统计技术，加强质量信息反馈，立即处理工程中出现质量问题，使工程质量得到不停提升，确保工程质量优良。
5、坚持“三不准”施工，没有技术方法不准施工、有方法不交底不准施工、虽有交底但被交底人尚不清楚不准施工。
6、坚持“三检三个预控”，即自检、互检和专检，质量以预控为主，在程序施工中进行动态跟踪检验，在上一个程序完成时，进行程序质量静态检验，然后转入下一个工序，对质量原因实施严格预控。
7、坚持“三谁”，即谁主管施工谁负责质量、谁主管技术谁监督质量、谁操作谁确保质量。
8、工程技术档案内容建立时间应和工程进度同时，应含有正确性、完整性和有效性，依次对技术准备工作质量，材料、设备质量和完好，质量原因、操作工艺纪律、质量检验、持证上岗、计量检测、仪表校验等进行有效控制和管理。
9、配置专职焊条烘干、焊接线能量检测人员，并按相关要求严格实施，认真做好统计。
十八、文明施工及确保安全方法严格实施
SIIGC/QEOHSMS1-《管理手册》
SIIGC/QEOHSMS2-《管理体系程序文件》
SIIGC/QEOHSMS1-《管理文件》
1、确保安全组织方法
1）全体施工人员应严格实施建设单位相关安全防火规章制度，有违反者，进行处罚。
2）在施工期间，有动火工作时，必需到建设单位相关部门申请动火通知单，得到同意后，方可动火。
3）全体施工人员不得在易燃易爆区域内吸烟。
4）施工现场必需建立健全安全组织机构，明确安全岗位责任制，坚持“三不准”施工标准，杜绝违章指挥和违章操作。
5）施工现场设置专职安全员，负责现场安全监督检验工作。
6）施工现场安全领导员机构人员应常常深入现场进行安全检验，发觉现场不安全原因及安全隐患，提出整改方案。
7）由主管施工责任人亲自开展安全日活动，加强职员安全教育，强化安全生产意识，坚持“三不放过”使安全工作常常深入开展下去。
8）坚持每日班前安全快会制度，经过安全会指出施工中存在不安全原因，提出防护方法及应注意事项，以引发操作人员注意，确保施工安全。
9）焊接工作必需在球罐清洗置换并经分析合格后进行。
2、确保安全技术方法
1）脚手架应牢靠可靠，且内外脚手架各层操作平台及马道宽度不应小于三块跳板宽度，而且严禁探头跳，跳板、钢管在使用前应注意检验腐蚀情况，钢管对焊焊接接头要焊牢，对于常常移动跳板，应注意移动后稳定性。
2）预防高空坠落和物体打击，必需充足利用安全“三宝”，翻跳板及向下放重物时，下部旁侧应有些人监护，随时清除各层操作平台上杂物，以防坠落伤人。
3）砂轮机上必需装有防护罩，安装砂轮片时，严禁用金属工具敲打，不得使用有裂纹砂轮片。作业时，操作人员必需戴好有机玻璃防护面罩。
4）六级以上大风、大暴雨、浓雾天应停止高空作业，夜间进行高空作业时，必需有足够照明。
5）焊接安全方法
a.必需将电焊机放置在防潮湿高处，下部应用木方垫高20cm，并须有防雨方法。
b.零线必需紧固到焊件上，严禁介入。
8）用电安全方法
a.现场暂设电源电路，必需使用绝缘软电缆，并按要求架设，不得乱放和乱接，临时电源线路尽可能采取高空架设，过道、转向应采取保护方法，埋地应设置标识。
b.现场临时停电时，应立即将各电源切断，锁好开关箱。
c.现场多种专用电气设备应由专员使用。
9）防火安全方法
a.为预防火灾，成立义务消防组织，并进行认真培训，使之含有一定消防常识和能力，杜绝或降低火灾发生，有效控制火势蔓延程度。
b.施工现场应备有适用灭火物资和防火工具，球罐内外侧操作平台上，应备有足够灭火器材。
c.照明用碘钨灯应安装牢靠，其正面距离可燃物应大于4m，后面距离可燃物应大于1m。
d.焊接时，操作现场设专员进行防火监护。焊接过程中更换焊条时，不准乱抛焊条头。
e.随时消亡储罐内外可燃物资。

河北建设集团
唐钢美锦（唐山）煤化工项目部
201 年12月