轨道梁综合项目施工组织设计.doc

第一章 编制根据

本工程施工组织设计根据如下文献进行编制：
1.1随招标文献下发《大连港矿石专用码头二期工程》施工图
1.2中华人民共和国交通部颁布行业原则：
1．《港口工程质量检查评估原则（TJT 211-98）》
2．《水运工程混凝土施工规范（TJT 268-96）》
1．3中华人民共和国建设部颁布行业原则：
1、《混凝土构造工程施工质量验收规范（GB50204-）》
2、《钢筋焊接及验收规程（JTJ18-96）》
1．4给水某些采用规范及图集
1、《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CG/P123-
2、《港口设备安装工程技术规范》JTJ280-
3、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-1997
4、《给排水图集》S1、S2、S3合订本，

1．5设计交底和图纸会审记录
上述原则或规范有修改或重新颁布，施工时将遵循执行

第二章 工程概况
2．1工程地理位置
工程位于大连市金州区大孤山半岛东南岸，地理坐标121052’34∥E，38057’03∥N。矿石码头新开辟42.5米平台3#堆场上。
2．2工程规模和构造
2．2．1工程规模
本工程为新建3条轨道梁，每条625米，其中涉及皮带机基本、维修大臂、钢轨安装、电气、消防、自控等工艺配套工程。整个轨道梁在3#堆场上延东西方向平行分布，建成后轨道梁高出堆场地面2米。工程重要施工项目涉及：
1．堆场堆取料机轨道浇筑；
2．皮带机基本浇筑；
3、轨道梁基本解决；
4．钢轨及其配件安装以及两轨间面层和各种预埋件埋设。
2．2．2工程构造
本工程为钢筋混凝土构造，重要构造断面图如下：（详见设计图）

2．3重要工程数量表
重要工程项目数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
基槽土方开挖
m3
11518
2
基槽土方回填
m3
700
3
回填碾压开山土石
m3
71030
4
碎石基床
m3
9534
5
轨道梁基本垫层C10
m3
600
6
现浇砼面层C30
m3
5573
7
轨道梁砼基本（C35F300）
m3
6128
8
轨道梁钢筋
t
615
9
轨道梁胀缝
t
9
10
轨道梁连接缝
t
21
11
浆砌块石
m3
5324
12
钢轨安装
m
3523
13
轨道梁基本预埋件安装
t
10
14
设备基本垫层C10
m3
180
15
设备基本C20
m3
1960
16
设备基本钢筋
t
142
17
设备基本预埋件制安
t
25
18
给水管道
m

19
电缆埋管
m

20
电缆托架
t
40
21

2．4自然条件
2．4．1气象条件
(1)气温：近年平均气温1 0．2℃；极端最高气温35．3℃，极端最低气温一21．1℃。
(2)降水：年平均降水量658．7IIlm，月最大降水量1 71-1mm。降水量重要集中在6、7、8、9月，降雪期在1 1、1 2、1、2、3月。
(3)风况：夏季多南风，冬季多北风，台风影响重要集中在7～9月份。
（4）台风
据近年台风资料记录，对大连海区影响较大台风平均约2年浮现一次，多余当前6～9月份，以8月份最多。
（5）湿度
近年平均相对湿度为67％，冬、春季相对湿度较低。
（6）雾
全年能见度≤1km雾日数平均为31.6d，每年3-7月份多雾。

2．4．2工程地质
港区原陆域为丘陵坡地，堆场采石区纵深涉及绝对高程60-80m处。40m左右如下为板岩分布区，以上为石英岩。丘坡表面为厚0．5-3．8m松散残坡积碎石层、混和粉土或粉质粘土。
强风化板岩控制厚度0．3-1．6m，原始层理清晰，黄褐色、黄色，多风化呈碎块或碎片状，呈土状较少。
中风化板岩黄褐色、灰色，薄层状，层理发育，岩芯多呈碎块状或碎片状，控制厚度0．6-9．1m。
微风化板岩浅灰褐色，薄层状构造较致密，质地坚硬，岩芯较完整，从为柱状。
石英岩灰白色、灰色，以中风化为主，块状，坚硬，性脆，节理裂隙发育，岩芯多呈角砾或碎块状，少量为短柱状，控制厚度0．5-6．4m。
板岩属中档可钻性和可爆性，石英岩属较难钻进和较难爆破性能较好岩石，岩石可采性较好，区内岩石稳固性较好。

第三章 工程总体安排
3.1工程特点及施工核心点
3.1.1工程特点
本工程特点是钢筋混凝土构造工程量大，预埋件数量多品种杂，对测量定位及工程质量规定较高。轨道梁及皮带机轴线必要与工艺某些进行联测，精准定位。工程涉及到电气、消防、自控等工艺配套工程，需要统一组织协调管理。工程位于尚未完全形成堆场上，工期受制约因素较大，并且要进行冬季施工。
3.1.2施工核心点
本工程施工核心点为：
（1）与工艺联测轴线定位
（2）梁体各埋件定位
（3）冬季施工质量与进度
3.2施工组织原则
依照本工程特点，形成以轨道梁主体施工为主线，土方回填、浆砌护坡、钢轨铺设及设备基本施工平行流水作业施工方案。依照现场堆场进展状况采用具备一段施工一段方式进行施工，并注意三条轨道梁进行横向穿插。施工过程中制定严密工程施工总进度筹划，并分阶段制定施工周筹划、月筹划，筹划与资源配备相适应，施工全过程以筹划作为指引，强化施工全过程筹划管理。同步采用先进管理手段，配备精良设备和足够人员，保证质量、安全、工期、环保目的实现。
3.3 施工顺序
3条轨道梁整体施工顺序按照堆场形成状况进行组织，在具备施工条件区域开展施工，堆场形成一段轨道梁跟进一段。3条梁可平行施工。
在单条轨道梁施工安排上考虑到现场实际状况，筹划先进行皮带机基本施工，然后进行两侧轨道梁施工，以皮带机为龙头带动两条轨道梁自东向西推动。完毕一段回填一段，回填一段护坡一段。钢轨安装及轨间面层最后集中统一施工。
详细施工时考虑到模板周转运用，将轨道梁分段施工，原则段与非原则段施工同步进行，皮带机基本随之分段进行。

3.4施工工艺总流程图
工程筹划分段进行，重要工艺总流程图如下：

轴线测量定位

工艺联测

基本开挖

皮带机基本

电气管线预埋
给水管道预埋
轨道梁基本

土方回填

浆砌护坡

梁顶细石混凝土

轨间砼面层混凝土

钢轨安装

竣工清场

轨道梁施工工艺流程图

施工准备

水泥砂石进料
钢筋备料并抽样
施工放样

检查 合格
制作成型骨架筋
绑扎钢筋
取样实验

固定角缝、连接缝
钢筋预留出螺栓孔

砼配合比设计

报验 合格
安装侧模端模
砼拌和运送

钢筋模板报验
加工模板

制作试件
浇注混凝土

养护、适时拆模

养护

验收

提供抗压强度报告

3.5工程工期规定
依照招标文献，本工程筹划开工时间为9月7日，竣工时间为2月20日，其间在10月10日、11月10日、12月10分别提供3条轨道梁150米段以具备大机安装条件。
3.6工程质量规定
本工程应满足规范规定，合格率100%，单位工程交工一次合格率100%，优良品率95%以上。

第四章 施工总平面布置
4．1平面布置：
本工程位于矿石码头已形成堆场上，南北向分布。施工总平面及暂时场地平面布置见附图。
4．2施工条件：
我方自矿石码头开始建设以来就在矿石码头进行施工，在本地具备成熟施工条件和环境，具备较强灵活协调能力，可以较好地安排施工所需各种物资。
1、施工场地：业主免费提供为保证本工程顺利实行所需施工用地。暂时场地设于新开辟42.5米堆场上。
2、施工道路：矿石既有港外公路、港内道路可供施工通行。为减少施工车辆对港区正常生产干扰，施工所用一切车辆按业主及矿石公司指定通道运营。
3、施工用电、用水：我方自行解决
4、现场通信：本区域通信设施较为齐全，我司有能力自己解决。并依照施工状况配备对讲机若干，以增强联系。
5、住宿条件：我司在大窑湾有自己办公及生活区域，本项工程可以运用。现场设办公室一间。矿石施工现场有已经建设好原则化暂舍。

第五章 工程测量控制
5.1平面测量控制体系建立
依照业主提供2～3个点坐标及方位角，经校核无误后据此建立施工基线平面控制网。增设控制点埋设标石或在固定地面物体上设标志和点号，并按Ⅱ级导线重要技术规定施测。交监理单位审核后，应用于该工程施工平面控制。
施工平面控制网定期复测，在对点号完好性有怀疑时，随时复测。
本工程可采用坐标控制点
点号
级别
X
Y
位置
BM
D级
4313175.979
62317.417
老母猪礁
K1
D级
4313447.427
61969.139
山顶
K2
E级
4313083.539
61755.783
监理办公室旁

5. 2高程测量控制体系建立
高程控制系统采用大连港筑港系统，依照业主提供一种三等水准点在施工现场自行埋设半永久性高程控制点。经校核无误后，应用于该工程施工高程控制。
施工高程控制网定期复测，在对点号完好性有怀疑时，随时复测。
施工测量精度应符合下列规定
施工测量容许偏差表
序号
项 目 名 称
容许偏差
备 注
1
施工基线方向角
12"

2
施工基线长度
1/5000

3
施工水准点
12R1/2（mm）
R为相邻水准点间距，单位为km
4
控制点或建筑线方向角
12"

5
控制点或建筑线与施工基线距离
1/且不不不大于5cm

5. 3重要测量仪器
序号
仪器
规格
单位
数量
备注
1
全站仪
GTS-311
台
1

2
经纬仪

台
1

3
水准仪
DGS3-1
台
1

4
水准仪
DGS3-1
台
1

5. 4质量保证办法
1、 测量控制基线，水准网点要定期或不定期校核。
2、 所有基线点、水准点设明显保护标志，切实起到保护作用。
3、 复核做好记录，及时整顿分析妥善保管。
4、 对控制点、水准点有疑问时，及时组织复核，以免影响生产，没有查清不得容易使用。
5、 在施工现场依照生产实际状况，提前做好观测点，以防施工干扰影响测量精度。
6、 所有仪器设备必要通过计量检定部门检查。
测量控制点埋设做法图
5. 5 与工艺联测施工组织与保证办法
1、依照设计坐标进行轨道梁轴线定位后与工艺某些进行联合校正，轨道梁轴线必要与各自转运站皮带机轴线重叠。
2、经联测无误后设立半永久性控制点，并注意做好保护。
3、标高引测采用两台水准仪进行闭合测量，引至现场水准点经监理核验无误后与工艺施工单位共同采用。
4、施工过程中应定期对施工水准点进行校核，保证控制点精确性。
5、与3条轨道梁皮带机相接T10、T11、T12转运站基本已经拟定由我方施工，因此在基本定位联测上咱们可以更好地组织与协调，在定位上采用两者统一定位方式进行。
6、土建基本完毕一段后即进行校核检测，完毕一段校核一段。

5. 6 验线与报审
1、测量定位在测量员测量完毕，一方面由技术负责人进行校核；
2、另一方面由质量负责人进行确认。
3、报监理工程师审核。
4、与工艺有关某些施工前请工艺监理及施工单位现场核验。核验无误后再进行下道工序施工

第六章 重要工序施工办法

6.1 基本解决
6.1.1 概况：
依照设计规定轨道梁基本要进行基本开挖并回填碎石基床，原则断面示意图如下

6.1.2施工顺序
基本解决大体施工顺序为：
中线定位 基槽开挖（爆破） 土方外运 基槽平整
碎石基床回填（分层夯实）
6.1.3施工办法
1、基槽开挖
填方段采用挖掘机挖装，自卸车运弃，基岩段采用小眼爆破法爆破，挖掘机挖装，自卸车运弃，人工配合推土机平整基坑。依照施工图精确放出基坑开挖线，开挖过程中严格控制边坡坡度为1：1，保证碎石基床宽度，基槽采用人工认真找平，保证碎石基床厚度。
反铲挖掘机施工示意图

2、碎石基床施工
依照施工图纸设计放出基床填筑坡脚线，采用自卸车运料，分层回填强度、级配合格碎石，推土机整平，压路机分层碾压，人工配合修整边坡，基坑回填用人工配合小型夯具进行夯实。
6.1.4质量原则及保证办法
1． 质量原则
项目名称
基槽开挖标高
碎石基床回填标高
碎石基床回填平整度
容许偏差
±50100mm
±050mm
20mm
2． 质量保证办法
为保证施工质量，开挖前用仪器放出开挖边线，并按照坡度进行放坡，开挖施工完毕后进行验槽，自检合格后方可转序进行下道工序施工。碎石基床回填严格控制碎石质量及回填分层厚度。
6.2.5人机组合
依照施工状况本项工程筹划配备挖掘机1台，运送车3台，铲车1台，人员5人
6.2 轨道梁施工
6.2.1 概况
轨道梁施工是本项目核心工序之一，采用商品混凝土，罐车运送，泵车浇筑，人工振捣办法进行施工。原则段模板采用优质定型钢模板，非原则段采用优质木模板。原则段模板制作N套，每套20米，共计20N 米，隔段跳跃浇筑，一次施工混凝土浇筑量30N立方米，各种型号钢筋集中加工，运往施工现场定位绑扎。
原则段模板断面图如下：

6.3.2施工顺序
施工顺序见工艺流程图

轨道梁施工工艺流程图

施工准备

水泥砂石进料
施工放样
钢筋备料并抽样

检查 合格
取样实验
绑扎钢筋
制作成型骨架筋

砼配合比设计
固定角缝、连接缝
钢筋预留出螺栓孔

报验 合格
砼拌和运送

安装侧模端模

加工模板
钢筋模板报验

制作试件
浇注混凝土

养护

养护、适时拆模

验收
提供抗压强度报告

6.3.3施工办法
1、测量放线，依照施工图，将梁宽度线放出，并弹上墨线，同步对胀缝及连接缝进行精准放样。
2、将加工好各型号钢筋运至现场，依照图纸设计绑扎定位，将胀缝及连接缝钢筋精准焊接在钢筋骨架上。
3、模板安装：依照所弹墨线支模，严格控制相邻模板间平面误差及平整度，采用钢支撑将模板加固，为保证不跑模，保证工程质量，模板间用横向拉杆联系(模板上留有孔)、螺栓调节固定。螺栓预留孔处用相应直径圆木预埋，精准定位，在混凝土初凝后及时取出。为克服砼浇注时上浮力采用垫层中预埋Φ20钢筋与模板桁架焊接方式解决，模板上口设一排拉、顶两用拉杆来控制顶面尺寸，模板下面用槽钢（预埋）与模板顶靠来加强模板并克服砼侧压力。预埋件按设计预埋，胀缝处用沥青木丝板隔开，螺栓按照设计间距与位置直接预埋，精准定位。
模板支立示意图

4、预埋件：本工程预埋件种类复杂，要保证预埋精确无误采用如下办法：
(1)专业工程师负责，对预埋件进行分型号归类；
(2)重复测量，消除偏差；
(3)预埋件焊接位置满足后续钢轨安装规定。预留孔尺寸满足预埋件规定。
(4)大机停放位置范畴防风系缆座、锚定座、缓冲止挡器、顶升座等几处埋件必要保证同轴，并且严格定位各埋件间距。
（5）预埋件固定牢固，为防止埋件随混凝土浇筑振捣而偏位，在固定斗轮机大型埋件时采用如下定位办法：

斗轮机大型埋件定位示意图
用槽钢制作埋件定位支撑平台，平台固定在垫层混凝土上，平台高度稍低于埋件设计标高。平面位置采用侧向限位固定槽钢，平面位置拟定后将限位槽钢焊接固定在支撑平台上，标高调节通过30mm厚楔形调节钢板进行微调，标高调节到位后将楔形板焊接固定在支撑平台上。

5、浇注轨道梁混凝土：保证原材料充分、合格，严格按施工配合比配料，采用商品砼，罐车运送泵车送料至模板内，人工捣固办法浇注混凝土，顶部精准控制到设计顶面。

6、精准放细石混凝土线位，在模班上精准定出面层标高。在仪器跟踪下，浇注细石混凝土，严格控制标高，标高误差控制在容许范畴内。
7、适时拆模、及时养护。
砼达到一定强度时拆除模板，先拆堵头，后拆外片，模板拆除前，先用千斤顶将模板顶离砼面，再用吊车将其拆除，并注意防护避免碰坏。
6.3.4质量原则及保证办法
1、质量原则
项目
容许偏差（mm）
轴线位置
10
段长
±15
宽度
±10
高度
±10
顶面标高
+5，-10
顶面平整度
10
预埋 螺栓
位置
垂直轴线方向
5
顺轴线方向
10
外伸长度
+10，-5
预留螺栓孔
中心位置
10
深度
±10
2、质量保证办法
为保证质量，特组织专业工程技术人员对施工进行检查指引，模板定位由专业测量工程师随时校核保证定位精确，混凝土施工前由质量负责人对模板进行分项检查，检查合格后方可进行砼浇注，严格控制混凝土浇注速度与拆模时间，拆模后进行及时养生。
6.3.5人机组合
本项工程重要配备混凝土运送车2台、泵车1台、水车1台、钢筋工6人，模板工8人、混凝土工10人。
6.4轨道梁给水管线施工
6.4.1 概况：为满足轨道梁给水及消防、除尘需要，特在轨道梁上配备DN100钢骨架复合管480米，DN200钢骨架复合管417米，DN250钢骨架复合管25米，DN50镀锌钢管30米。此某些工程为轨道梁配套工程。
6.4.2施工顺序：轨道梁给水管线施工工艺流程：管道安装 高压洒水喷头支架制作、安装 阀门、给水栓及高压喷头安装 水压实验 阀门井砌筑。
6.4.3施工办法
各工序基本施工办法如下：
（1） 管道安装：
给水管道重要采用钢骨架复合管，局部采用镀锌钢管。管道安装前应对管材及管件外观质量进行检查，不得有裂缝褶皱、影响接口密封性缺陷，钢骨架复合管为电熔和法兰连接，法兰连接时法兰表面应光洁，无裂缝和毛刺，橡胶垫圈厚度应均匀；镀锌钢管丝扣联接是应将管内杂物清除干净，接口处丝扣不得有乱丝、断扣等现象，若不合格应重新套丝，管口断面应与管垂直。
钢骨架复合管安装时，一方面依照管道长度用无齿锯切割管道并对管材和管件焊口进行打磨解决，合格后使用专用管道夹持器对管道、管件和电熔套筒进行平度找平，两端管材焊接预留长度必要所有进入电熔套筒内，然后接通电熔套筒电源，有套筒内电阻丝加热将管道接头互相熔化，形成一种结实整体，操作时要注意控制好加热温度（220—2300C）。当管道沟槽槽底为岩石、多石块或坚硬地基时，在管身下方铺设不少于150mm砂垫层，在水平弯头、垂直弯头处设支墩，管顶回填土不得具有大石块。
（2） 高压洒水喷头支架制作、安装
高压洒水喷头支架基本采用混凝土基本，预埋M16地脚螺栓四个，外露60mm。管架制作时下料和钻孔均不得使用气割，电焊条应采用T420-T425，焊缝应全长度满焊，焊接表面应光滑无裂缝，无气孔和砂眼。
（3） 阀门、给水栓及高压喷头安装
管道安装同步进行阀门安装，阀门安装前应检查填料与否需要补充，检查阀体与否有裂缝或其她损坏，阀门启闭应灵活，关闭应严密。安装时应避免强力连接或受力不均匀引起损坏。高压喷头安装时应注意蝶阀、过滤器、电磁阀安装顺序，不得颠倒，喷头安装时应注意安装角度与图纸一致。
（4） 管道水压实验
管道水压实验按施工图纸设计和规范规定，高压给水管道工作压力为1.0Mpa，实验压力为1.5Mpa，低压给水管道工作压力为0.7Mpa，实验压力为1.2Mpa，稳压10分钟，压力降不大于0.05Mpa，不渗不漏为合格。
（5） 阀门井砌筑
阀门井共有3座，均采用砖砌收口式阀门井，井墙采用MU10砖，M7.54水泥砂浆，井盖为球墨铸铁承重阀门井盖。
6.4.4质量原则及保证办法
本项工程质量原则采用《给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）》，为保证施工质量，本项工程配备专业给水施工队伍，由专业技术工程师对施工进行指引和监督，每一道工序竣工后由专业质检员进行自检，并报请监理工程师进行核验，检查合格后方可进行下道工序施工，并形成完整检查、交接记录
6.4.5人机组合
本项工程配备管道工6人，砌筑工2人，电焊工1人，热熔工1人，力工8人，吊车一台，运送车2台。
6.5皮带机基本施工
6.5.1 概况
单根皮带机共有六种型号，如表
基本名称
数量
单个基本体积
位置
JC-1
1
25.26
42.5m平台
JC-2
199
1.03
42.5m平台
JC-3
1
12.16
42.5m平台
JC-3’
2
12.16
40m平台
JC-4
6
1.29
40m平台
JC-5
1
74.6
40m平台
JC-6
1
18.66
40m平台
皮带机基本施工特点是数量多，定位规定高，埋件数量多，型号杂对测量定位规定高。
6.5.2施工顺序
皮带机基本施工顺序为：基本平整 钢筋绑扎 模板支立
混凝土浇注 拆模 洒水养生
6.5.3施工办法
本项工程施工中测量定位是核心，施工前先将皮带机轴线放出，在轴线两侧恰当留出一定作业宽度，垫层混凝土施工完毕后进行钢筋绑扎，然后依照施工图，将皮带机模板线放出，并弹上墨线，依照此墨线进行模板支设。混凝土及钢筋施工技术规定同轨道梁基本施工。
6.5.3.1 JC-1施工办法：
钢筋：依照设计JC-1为上下两层板筋中间无架立筋，须作支撑板凳筋。
模板：采用组合钢模板，一次支设，一次浇筑。
埋件定位：将螺栓与定位钢板组合，固定于钢筋模板上，为防止螺栓偏位采用底部顶撑，四周焊接方式进行买件定位，混凝土浇筑前对预埋螺栓进行绑扎防止混凝土破坏螺丝。
混凝土：罐车直接入模。
6.5.3.2 JC-2施工办法：
钢筋：钢筋一次绑扎成型
模板：采用组合钢模板，分两次支设。第一步支60cm高“凸”字形基本，第二步支顶层400*400小柱。
埋件定位：埋件采用M16螺栓，螺栓较小，浇筑前将其焊接在钢筋骨架上，并对螺栓进行绑扎防护。
混凝土：依照模板状况同样分两次进行浇筑，二次浇筑结合部位注意凿毛，并用水冲洗。
6.5.3.3 JC-3施工办法：
构造分为下部底板和基本小柱两某些。
钢筋：钢筋一次绑扎成型
模板：采用组合钢模板，分两次支设。第一步支80cm高基本底板，第二步支顶层800*800小柱。
埋件定位：埋件采用8个M30*1000螺栓成圆形排列，通过上下两层定位钢板将螺栓固定，并将其焊接在钢筋骨架上，浇筑前对螺栓进行绑防护。
混凝土：依照模板状况同样分两次进行浇筑，二次浇筑结合部位注意凿毛，并用水冲洗。
6.5.3.4 JC-4施工办法：
JC-4样式与JC-2相似，也是分为两某些。
钢筋：钢筋一次绑扎成型
模板：采用组合钢模板，分两次支设。第一步支60cm高“凸”字形基本，第二步支顶层400*400小柱。
埋件定位：埋件采用2个M20*550螺栓，螺栓较小，浇筑前将其焊接在钢筋骨架上，并对螺栓进行绑扎防护。
混凝土：依照模板状况同样分两次进行浇筑，二次浇筑结合部位注意凿毛，并用水冲洗。
6.5.3.5 JC-5施工办法：
JC-5体积大，埋件多，构造形式仍分为底板基本和上层小柱两某些。
钢筋：钢筋一次绑扎成型
模板：采用组合钢模板，分两次支设。第一步作底板，第二步作上层各柱。
埋件定位：小柱模板定位后采用底端支撑四周焊接方式将埋件准拟定位，并对螺栓进行绑扎防护。
混凝土：依照模板状况同样分两次进行浇筑，二次浇筑结合部位注意凿毛，并用水冲洗。
6.5.3.6 JC-6施工办法：
JC-6分为底板基本和上层小柱两某些。
钢筋：钢筋一次绑扎成型，底板钢筋无架立筋须作支撑板凳筋。
模板：采用组合钢模板，分两次支设。第一步作底板，第二步作上层各柱。
埋件定位：小柱模板定位后采用底端支撑四周焊接方式将埋件准拟定位，并对螺栓进行绑扎防护。
混凝土：依照模板状况同样分两次进行浇筑，二次浇筑结合部位注意凿毛，并用水冲洗。

6.5.4质量原则及保证办法
本项工程质量原则及保证办法同轨道梁。
6.5.5人机组合
本项工程重要配备混凝土运送车2台、水车1台、钢筋工6人，模板工6人、混凝土工6人。
6.6开山土石回填
回填开山土石采用挖掘机、装载机装车，自卸车运料至现场，推土机平整，压路机碾压，分层回填办法进行施工，填料粒径不得不不大于20cm，分层厚度不不不大于30cm。压路机碾压时，距轨道梁边沿1M区域采用小型夯具进行夯实。轨道梁外侧因作业面狭窄采用人工成型，边坡采用人工配合机械施工，精准控制边线、边坡坡度及标高。护坡填土应按照标号及坡度填足，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不容许填土局限性暂时边砌石边补填土。
6.7 浆砌块石护坡
采用符合设计规定块石料，砂浆配合比经实验拟定，砂浆采用机械拌制。精准测量放样，依照放样成果，施工时应立杆挂线，用样板控制，保持面线型平直；砌体背面与坡面应密切结合，砌体咬口紧密，错缝砂浆饱满，砌体勾缝应牢固美观；护坡每长1 0—1 5m应留伸缩缝，在基底土质有变化处，还应设立2cm沉降缝，缝内填沥青、木板等材料；在砌筑前，每一石块均须干净并用水湿润，石块座于新鲜砂浆上，保证浆满缝实，石块稳定；先铺砌角偶石及镶面石，然后砌筑帮衬石，最后铺筑腹石。分段按层砌筑，各段水平砌缝隙一致。断面示意图如下：

6.8 浇混凝土面层及设备基本
面层混凝土大板浇筑时先施工梁顶细石混凝土。细石混凝土采用不大于20mm骨料拌合，罐车运送铲车送料方式进行浇筑，浇注时采用小型振动棒进行振捣。顶板细石混凝土浇筑前在钢轨螺栓上按设计规定放好钢筋网，并在螺栓及侧模板上测定标高，严格按照标高抹平压光。

梁顶细石混凝土浇筑完毕后进行大板混凝土面层施工，施工前将基底回填土人工平整夯实，并将浆砌块石顶部清理彻底，必要时用清冲洗；依照设计图纸，精准放线；支模，调节模板平面位置及高程；泵车浇注混凝土；浇注过程中振动棒进行振动，浇注完毕后即进行人工压光抹面；养护，拆模。拆模后及时进行分割缝切割，在混凝土表面精准放样，依照设计规定，弹出假缝位置，采用混凝土切割机进行假缝施工，沿轨道长度方向4m设一处，缝宽20mm，深度80mm；用沥青木丝板填塞假缝，最后清扫，冲洗现场。大板完毕后进行及时养生覆盖，需洒水养生15天。
6.9、铺设钢轨
整体上采用人工配合吊车按照顺序安装施工办法。在精准找平细石混凝土面层上安装钢轨可以大大提高钢轨安装速度与质量。
6.9.1、钢轨中心定位：按照设计规定定出两条钢轨中心线和钢轨两侧边线，本工程钢轨型号为QU100，钢轨顶宽100mm，底宽150mm。经校核无误后分别将这几条线用墨汁弹在细石混凝土面层上。如下图

6.9.2、垫板铺装：将原则弹性垫板套在每组螺栓上，两节钢轨接头处安装接头钢垫板。如图

6.9.3、压板安装：在预留每个螺栓上套上压板，以便钢轨定位。
6.9.4、钢轨吊装：钢轨起始点位置拟定后用吊车配合人工将钢轨吊放到轨道梁上。
6.9.5、钢轨定位：钢轨在轨道上放平后开始进行轴线和高程调节，先调节高程。
（1）、高程调节：本工程钢轨顶面设计标高44.5米，细石混凝土面层设计标高44.342米。钢轨放平后用水准仪进行实测标高，在钢轨长度内如果由于施工因素导致混凝土面层浮现细微高差，依照咱们施工经验在钢轨安装时特加工一批垫片用以调节钢轨间细微高差，垫片型号为150mmX100 X2mm，通过垫片调节轨顶标高达到设计值。
（2）、轴线调节：钢轨高程定好后再调节钢轨轴线位置，由于第一步已经在面层上弹上了钢轨两侧边线因此钢轨安放时基本都能与边线符合，个别由于钢轨自身翘曲而导致局部偏位可以通过撬杠进行调节，调节就位后将压板边沿接近钢轨螺栓调节缝隙用优质硬木塞紧，从而通过压板与螺栓将钢轨轴线位置定死，然后进行螺栓安装紧固。

钢轨安装定位图
6.9.6、钢轨接头：本工程钢轨原则长度10米，接头处按照设计规定预留出接缝间隙，然后通过接头夹板将两根轨紧密相连。本工程接缝间隙设计值为5mm，考虑到钢材热胀冷缩特性在夏季施工时接缝间隙按照3mm预留。冬季施工时按照7mm预留钢轨接缝处标高必要调节至完全水平。
6.9.7、两条钢轨间距控制：本工程两轨间距设计值为9米，轨道铺装时必要保证钢轨长度方向上任意段两轨间距都能达到设计规定。测量时每根轨分别选用两端点与钢轨中点进行测量，沿钢轨长度方向作垂线然后用20N原则钢尺配合拉力称进行测量，测量时钢尺两端点分别定位于钢轨中心，钢尺拉力值为20N时进行读数。
6.9.10钢轨安装质量检查原则
港口工程质量检查评估原则（JTJ 221-98） （128页表22.0.8）

序号
项目
容许偏差mm
检查单元和数量
单元测点
检查办法
1
轨道中心线
5
每处
（每10m一处）
1
用经纬仪和钢尺量
2
轨距
±5
1
用钢尺量
3
轨顶标高
±5
1
用水准仪检测
4
同一截面两轨高差
10
1
5
轨道纵向倾斜（每10m）
10
1
6
轨道接头表面高差
1
每个接头
2
用钢板尺和塞尺量
7
伸缩缝间距
±1
1

6.10 钢筋工程施工指引
6.10.1 原材料规定
进场钢筋应有出场质量证明书和实验报告单，每捆钢筋应有标牌。对进场钢筋按规范原则抽样做机械性能实验，合格后方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分检查或其他专项检查。钢筋应平直无局部弯折，钢筋表面无颗粒状或片状锈皮。
6.10.2 钢筋储存
进场后钢筋和加工好钢筋应依照钢筋牌号，分类堆放在枕木或砖砌成高30CM间距2米垄上，以避免污垢或泥土污染。禁止随意堆放。
6.10.3 钢筋制作、绑扎技术规定
1． 钢筋品种、规格质量，焊条、焊剂牌号和性能，必经符合设计规定和国家现行关于原则规定。
2． 钢筋焊接，接头应符合下列规定，
1）、焊缝表面平整，不得有明显凹陷，焊瘤；
2）、接头处不得有横向裂纹；
3）、咬边深度不得不不大于0.5mm；
4）、气孔及夹渣在2倍钢筋直径长度焊接表面上均不得焊多于2处，且每处直径不不不大于3mm。
3、 钢筋应平直无局部弯折，钢筋表面无颗粒状或片状锈皮。
4、 钢筋加工形状、尺寸符合设计规定，钢筋弯折圆弧半径和弯钩尺寸符合规范规定及设计规定；
5、 钢筋根数必经符合设计规定，禁止减筋或漏筋；
6、 钢筋保护层应符合设计规定，其偏差不得不不大于下列数位（单位mm），
1）、浪溅区+10，-0 ； 2）、其她部位+10，-5；
7、 筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按例，不得伸向钢筋保护层，
8、 钢筋保护层垫块间距和支垫办法，应能防止钢筋在砼浇筑过程中不发生位移，
9、 一级钢筋末端作1800弯钩时，其弯曲内径D不不大于钢筋直径d2.5倍。二级钢筋末端作900或1350弯折时，弯曲直径D不不大于钢筋直径d4倍。
10、 钢筋焊接前，焊接某些锈班、油污、杂物等清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，予以矫直或切除。
11、 受力钢筋采用焊接接头时，设立在同一构件内焊接接头互相错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d35倍，且不不大于500mm 区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积点受力钢筋总截面面积百分率不大于50%。
12、 搭接焊焊缝长度对于一级钢筋双面焊接不不大于4d，单面焊接不不大于8d，二级钢筋双面焊不不大于5d，单面焊不不大于10d，焊缝高度h不不大于0.3d，焊缝宽度b不不大于0.7d。
13、 绑扎接头时，最小搭接长度应符合下列规定：
一级钢筋受拉区25d，受压区15d；
二级钢筋受拉区35d，受压区25d；
14、 钢筋搭接处中心及两端用铁丝扎紧。
15、 采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内接头面积占受力钢筋总面 积百分数，受压区不得不不大于50%，受拉区不得超过25%，绑扎接头中钢筋横向净距不不大于钢筋直径d且不不大于30mm，
16、 钢筋骨架必要有足够稳定性，并保证受力钢筋不产生位置偏移，钢筋交叉点用铁丝扎牢
17、 钢筋网绑扎四周两行钢筋相交点应每点扎牢，中部某些每隔一根互成梅花形扎牢，双向主筋钢筋网则需将所有钢筋交点扎牢。绑扎时要注意相邻绑扎点铁丝扣子成“八”字形。以免网片歪斜变形。

6.10.4 钢筋质量检查原则
（一）钢筋制作容许偏差、检查数量和办法
序号
项目
容许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查办法
1
长度
+5
-15
每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%，且不少于10片或10根）
1
用钢尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
1
3
箍筋边长
d≤10mm
±4
2
d>10mm
±10
4
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
±10
2
用钢尺量
网眼尺寸
±10
2
对角线差
15
1
翘曲
10
1
放在水平面上用钢尺量

（二）钢筋闪光对焊焊接接头容许偏差、检查数量和办法
序号
项目
容许偏差
（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查办法
1
接头处钢筋轴线偏差
0.1d且不不不大于2mm
每个接头（按类别各抽查5%，且不少于10个接头）
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
40
1

（三）钢筋骨架绑扎与装设容许偏差、检查数量和办法
序号
项目
容许偏差
（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查办法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5
-15
逐件检查
2
用钢尺量
宽度
+5
-10
3
用钢尺量两端和中部
高度
+5
-10
3
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力钢筋间距
±15
3
4
弯起钢筋弯折点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、构造筋间距
±10
3
用钢尺量两端和中部持续三档，取大值

6.10.5 钢筋验收

1.依照设计图纸检查钢筋钢号、直径、根数、间距与否对的。
2.检查钢筋接头位置及搭接长度与否符合规定。
3.检查钢筋保护层厚度与否符合规定。