热力管网综合项目施工组织设计.doc

襄垣县泰瑞达供热
热电联产二线集中供热管网土建工程（城外供热管网）六标

施工组织设计

嘉泰建设发展
目 录
第一章编制说明：
第二章工程概述：
第三章工程特点及难点：
第四章关键施工方案：
第五章施工质量确保方法：
第六章安全施工确保方法：
第七章文明施工确保方法：
第八章施工进度确保方法：
第九章环境保护、降低成本方法：
第十章附件：
第十一章附表：
（一）拟投入本标段关键施工设备表
（二）拟配置本标段试验和检测仪器设备表
（三）劳动力计划表
（四）计划开、完工日期和施工进度网络图
（五）施工总平面图
（六）临时用地表

施工组织设计
第一章编制说明
第一节编制说明：
为能保质保量、安全、按期完成此项工程任务，确保运行使用时安全性、可靠性,借鉴我企业以往工程施工管理经验和人力及机械资源配置情况，进行编制。
第二节编制依据：
一、招标文件
《城市热电网设计规范》(CJJ34-)
《建筑地基基础设计规范》(GB50007-)
《砌体结构设计规范》(GB50003-)
《工程测量规范》 GBJ50026－93；
《城镇直埋供热管道工程技术规程》(CJJ/T81-98)
《城镇供热管管网工程施工及验收规范》(CJJ28-)
《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)
《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》(GB50224-95)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-)
现行《建筑安装工程施工质量验收统一标准》
《企业常见吊车性能表》；

第二章工程概况
第一节建设规模：
直埋预制保温管敷设。
第二节建设地点：
襄垣县县城
第三节建设工期：
7月15日开工，9月1日交工验收，总工期48天。
第四节工程概况简述：
该标段在襄垣县县城长安大道南侧K4+825-K5+900段，工程内容包含：室外热力管线铺设及路面清理、沟槽开挖、余土外运、土方回填、路面恢复等。
第六节关键工程量：
新铺室外管线：聚氨酯硬质泡沫预制管DN900、DN32管线
第七节施工组织机构：
项目经理

技术责任人

施工员
材料员
安全员
计划员
质量检验员
设备员
技术员

混合班
起重班班
瓦工班
钢筋班
混凝土班
管工班
木工班

第三章工程特点及难点
第一节施工工序步骤：
沟槽测量放线→沟槽范围内路面清理→测量复合→ 沟槽开挖→基础施工→垫层施工→管道敷设→混凝土检验井施工→管道试压及冲洗→土方回填→沟槽范围内路面恢复→交工验收
第二节工程特点、难点：
1.开工晚，工期紧，地下障碍多。
2.施工时包含单位及个人多,协调难度大。
第三节针对工程难点所采取方法：
1.工期紧，施工前依据施工图纸对该标段全线进行测量、定线，施工时投入两个施工班组，从标段起始地点和标段终点同时向中点施工,严格控制施工过程中每一道工序施工质量，头道工序不合格不得下道工序施工，同时完成沿程根本和支线施工，尽可能避免施工设备反复搬运，土方尽可能采取机械挖掘降低人工挖掘量，土方沿沟槽一侧堆放，需外运土方立即外运。
2.现场钢管组对和吊装：钢管组对在沟槽一侧沿管道敷设方向组对每段二到三根钢管，其吊装方法、使用工具图以下：
钢管Φ76×4.5
钢管Φ57×4.0
槽钢[14
钢管Φ57×4.0
1400
1200

钢管组对工具
钢板δ=14

位号
重量（t）
吊车
吊车型号
幅度
杆长（m）
吊装能力(t)
两根管
5.7
25吨
9
32
7
钢丝绳选择：选6×37，170KG/mm2，φ15钢丝绳，L=20m , 2根,吊装带5吨,2根
G总=G管+G绳索+G其它=5.1+0.4+0.2=5.7吨
最远管道中心线
就位吊装图
9000

9000

R=9000

吊车

吊车站位图
吊车站位图

3.主动协调标段施工范围内所包含单位（电力、通信、市政等）和个人，关键是地下构筑物（如:地下光缆、电缆、给排水管道、采暖管道等）部署情况，施工时不能影响施工。
4. 科学安排施工现场用地，了解土建施工单位施工进度，合理安排材料进场时间，尽可能使其在施工现场停留时间最短，尽可能避免材料现场二次倒运。
第四章关键施工方案
第一节施工准备：
1.供热管网施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发觉施工图有错误时，应立即向设计单位提出变更设计要求。
2.供热管网施工前，应依据施工需要进行调查研究，并应掌握管道沿线下列情况和资料：
2.1现场地形、地貌、建筑物、多种管线和其它设施情况；
2.2工程地质和水文地质资料；
2.3气象资料；
2.4工程用地、交通运输及排水条件；
2.5施工供水、供电条件；
2.6工程材料、施工机械供给条件；
2.7结合工程特点和现场条件其它情况和资料；
3.施工测量应符合下列要求：
3.1施工前，建设单位应组织相关单位向施工单位进行现场交桩；
3.2临时水准点和管道轴线控制桩设置应便于观察宜必需牢靠，并采取保护方法。开槽铺设管道沿线临时水准点，每200mm不宜少于1个；
3.3临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应常常校核；
第二节工程侧量
1.通常要求：
1.1施工单位应依据建设单位或设计单位提供城区平面控制网点和城市水准网点位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料，确定管网设计线位和高程。
1.2工程测量所用控制点精度等级，不应低于图等级。
1.3设计测量所用控制点精度等级符合工程测量要求时，工程测量宜和设计测量使用同一测量标志。
1.4供热管线中线桩和控制点宜采取平移法或方向交会、距离交会、坐标放样等方法定位，并应设置和线路施工操作范围之外，便于观察和使用稳固部位。
1.5当新管线和现实状况管线相接时，应先和现实状况管线接口点管线走向、管中坐标、管顶高程，并和现实状况管线顺接。
2.定线测量：
2.1管线工程施工定线测量应符合下列要求：
2.1.1按主干线、支干线、支线次序进行；
2.1.2主干线起点、终点，中间各转角点及其它特征点应在地面上定位；
2.1.3支干线、支线，可按主干线定位方法；
2.1.4管线中要求支墩、地上建筑、检验室、赔偿器、阀门可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。
2.2管线定位应按设计给定坐标数据测定点位。应先测定控制点、线位置，经校验确定无误后,再按给定值测定管线点位。
2.3直线段上中线桩位间距不宜大于50m,依据地形和条件,可合适加。
2.4管线定线完后，点位应次序编号，起点、终点、中间各转角点中线桩进行加固或埋设标石，并绘点知统计。
2.5管线转角点应在周围永久性建筑物或构筑物上标志点位，控制点坐标应做出统计。当周围没有永久性工程时，应埋设标石。当采取图解法确定管线转角点点位时，应绘制图解关系图。
2.6管线中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。施工图中标出地下障碍物近似位置应在地面上做出标志。
3.水准测量：
3.1水准观察前，应对水准和水准尺进行全方面检验，检验项目、方法和要求可根据现行国家标准《国家三、四等水准测量规范》GB12898中相关要求实施。
3.2水准测量精度应符合下列要求：
3.2.1附合水准路线闭合差应为±30L1/2（mm）(L为附合路线长度,以Km计)；
3.2.2当水准测量跨越河流、深沟、且视线长度超越200m时,应采取跨河水准测量法,跨河水准应观察两个单测回,半侧回中观察两组,两测回间较差应为±40L1/2（mm）(L为跨河视线长度,以Km计)；
3.2.3设计另有要求时，应按设计要求实施；
3.3在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位周围，应留临时水准点。
3.4两固定支架之间管道支架、管道、检验室、地面建筑物等高程，可采取固定支架高程进行相对控制。
3.5供热管线和热源连接部位高程应采取热源高程校核。
4.完工测量：
4.1供热管线工程完工后，应全部进行平面位置和高程测量，并应符合当地相关部门要求。
4.2测量精度应符合下列要求：
4.2.1侧解析坐标管线点位误差不应大于5cm；
4.2.2管线点高程中误差应为±3cm；
4.2.3管线和邻近地上建筑物、相邻其它管线、计划管路或现实状况管路中心线间距中误差，用解析法测绘1：500-1：图时，不应大于图上0.5mm。用图解法测绘1：500-1：1000图时，不应大于图上0.7mm。
4.3供热管线完工数据应包含下列各项：
4.3.1地面建筑物坐标和高程；
4.3.2管线起点、终点、平面转角点、边坡点、分支点中心坐标和高程；
4.3.3管线高程垂直变动点中心坐标和垂直变动点上下两个部位钢管上表面高程；
4.3.4管沟敷设管线固定支架处、平面转角处、横断面改变点中心坐标和管沟内底、管沟盖板中心上表面高程；
4.3.5检验室、人孔中心坐标和检验室内底、顶板上表面中线高程，管道中心和检验室人孔中心偏距；其它构筑物位置、尺寸和上顶高程；
4.3.6管路附件及各类设备平面位置，异径管处两个不一样直径钢管上表面高程；
4.3.7管沟穿越道路或地下建筑物两侧管沟中心坐标和管沟内底、管沟盖板中心上表面高程；
4.3.8地上敷设管线全部地面支架处中心坐标和支架支承表面处上表面高程；
4.3.9直埋保温管管路附件、设备、交叉管线中心坐标或和永久性建筑物相对位置；边坡点、变径点、转角点、分支点、高程垂直改变点、交叉点外护层上表面高程和直管段每隔50m外护层上表面高程；
4.4在管网施工中已露出其它地下管线、构筑物，应测中心坐标、上表面高程、和供热管线交叉角，构筑物外型尺寸应进行丈量，并做统计。
5.测量许可偏差：
5.1水准点闭合差为±12L1/2（mm）(L为水准点之间水平距离,以Km计)；
5.2导线方位角闭合差应为±40”n1/2(n为测站数)；
5.3直接丈量测距许可偏差以下表要求：
直接丈量测距许可偏差
序 号
固定测桩间距离（m）
许可偏差(mm)
1
L<200
±L/5000
2
200≤L≤500
±L/10000
3
L>500
±L/0
第三节沟槽开挖
1.土方施工中,对开槽范围内多种障碍物保护方法应符合下列要求：
1.1应取得所属单位同意和配合；
1.2给水、排水、燃气、电缆等地下管线及构筑物必需能正常使用；
1.3加固后线杆、树木等必需稳固；
1.4各相邻建筑物和地上设施在施工中和施工后，不得发生沉降、倾斜、塌陷；
2.土方开挖应依据施工现场条件、结构埋深、土质、等原因选择不一样开槽断面,确定各施工段槽底宽度、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工方法。
3.当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时，应采取对应边坡支护方法。
4.土方开挖中发觉事先未查到地下障碍物时应停止施工。
5.机械挖土，应有200mm预留量,宜人工配合机械挖掘,挖至槽底标高。
6.土方开挖时，必需按要求设置沟槽边护栏、夜间照明灯及指示红灯等设施，并按需要设置临时道路和桥梁。
7.已挖到槽底沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤结构。对不能连续施工沟槽，应留出150-200mm预留量。
8.土方开挖应确保施工范围内排水通畅，并采取方法放置地面水或雨水流入沟槽。
9.直埋管道土方开挖，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等应经测量检验合格。设计要求做垫层直埋管道垫层材料、厚度、密实度等应按设计要求施工。
10.直埋管道土方开挖，宜以一个赔偿段作为一个工作段，一次开挖到设计要求。在直埋保温接头处应设工作坑，工作坑宜比正常断面加深、加宽250-300mm。
11.沟槽开挖质量硬符合下列要求：
11.1槽底不得受水侵泡或受冻；
11.2槽壁平整，边坡坡度不得小于施工设计要求；
11.3沟槽中心线每侧净宽不应小于够槽底部开挖宽度二分之一；
11.4槽底高程许可偏差：开槽土方时应为±20mm;开挖石方时应为-200mm-+20mm。
第四节土建结构
1.砌体结构质量应符合下列要求：
1.1砌筑方法正确，不应有通缝，砂浆饱和度应大于90%，配合比应符合设计要求；
1.2清水墙面硬保持清洁，刮缝深度应适宜，勾缝应密实，深浅一致，横竖缝交接处应平整； 1.3砌体许可偏差：轴线位移许可偏差10mm、墙高许可偏差±10mm、墙面垂直度许可偏差15mm、墙面平整度清水墙许可偏差5mm、混水墙许可偏差8mm；
2.模板安装质量应符合下列要求：
2.1模板安装应牢靠，模内尺寸正确，模内杂物应清除洁净；
2.2模板拼缝应严密,在灌注混凝土时不得漏浆；
2.3现浇结构模板安装许可偏差:
现浇结构模板安装许可偏差
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
相邻两板表面高低差
2
2
表面平整度
5
3
截面内部尺寸
基础
+10 -20
柱、墙、梁
+4 -5

轴向位置
5

墙面垂直度
8
3.钢筋成型质量应符合下列要求：
3.1绑扎成型时，应采取钢丝绑扎紧,不得有松动,移位等情况；
3.2绑扎或焊接成型网片或骨架应稳定牢靠，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形；
3.3钢筋安装位置许可偏差：
钢筋安装位置许可偏差
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
主筋及分布筋间距
梁、柱、板
±10
基础
±20
2
多层筋间距
±5
3
保护层厚度
基础
±10
梁、柱
±5
板、墙
±3
4
预埋件
中心线位置
5
水平高差
0 +3
4.混凝土质量应符合下列要求：
4.1混凝土配合比必需符合设计要求，混凝土垫层、基础表面应平整，不得有石子外露，构筑物不得有蜂窝、露筋等现象；
4.2混凝土垫层、基础许可偏差、混凝土构筑物许可偏差分别见以下要求；

混凝土垫层、基础许可偏差
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
垫层
中心线每侧宽度
大于设计要求
∆高程
0 -15
2
基础
∆混凝土抗压强度
大于设计要求
中心线每侧宽度
±10
高程
±10
蜂窝面积
小于1%
注：∆为主控项目，其它为通常项目。

混凝土构筑物许可偏差
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
∆混凝土抗压强度
平均值不低于设计要求
2
∆混凝土抗渗
不低于设计要求
3
轴线位置
10mm
4
各部位高程
±20
5
构筑物尺寸
长度或直径
0.5%且小于±20
6
构筑物厚度(mm)
小于200
±5
200-600
±10
大于600
±15
7
墙面垂直度
15
8
麻面
每侧不得超出该侧面积1%
9
预埋件、预留孔位置
10
注：∆为主控项目，其它为通常项目
5.检验室施工质量应符合下列要求：
5.1砌体室壁砂浆应饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂纹等现象；
5.2室内底应平顺，坡向集水坑，爬梯应安装牢靠，位置正确，不得有建筑垃圾等杂物；
5.3井圈、井盖型号正确，安装平稳；
5.4检验室许可偏差应符合下列要求：
检验室许可偏差
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
检验室尺寸
长度、宽度
±20
高度
+20
2
井盖顶高程
路面
±5
非路面
+20

第五节土方回填
1.回填时应确保构筑物安全，并应检验墙体结构强度、外墙防水抹面层强度、盖板或其它构件安装强度，当能承受施工操作动荷载时，方可进行回填。
2.回填前应先将槽底杂物清理洁净，如有积水应先排除。
3.回填土应分层扎实。回填土中不得含有碎砖、石块、大于100mm冻土块及其它杂物。
4.直埋保温管道沟槽回填时还应符合下列要求：
4.1回填前，应修补保温管外护层破损处；
4.2管道接头工作坑回填可采取水憾砂方法分层撼实；
4.3回填土中应按设计要求敷设警示带；
4.4弯头、三通等变形较大区域处回填应按设计要求进行；
4.5设计要求进行预热伸长直埋管道,回填方法和时间应按设计要求进行；
5.回填土铺土厚度应依据扎实或压实机具性能及压实度要求而定，虚铺厚度宜符合下表要求。
回填虚铺土厚度
扎实或压实机具
虚铺厚度（mm）
扎实或压实机具
虚铺厚度（mm）
振动压路机
≤400
动力扎实机
≤250
压路机
≤300
木夯
<200
6.管顶或结构顶以上500mm范围内,应采取轻夯扎实,严禁采取动力扎实机或压路机压实；回填压实时，应确保管道或结构安全。
7.供热管线和其它地下设施交叉部位或供热管线和地面建（构）筑物较近部位，其回填施工方案应取得相关单位同意。
8.回填质量应符合下列要求：
8.1回填料种类、密实度应符合设计要求；
8.2回填土时沟槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质；
8.3不得有碎砖、石块、大于100mm冻土块及其它杂物。
8.4回填土密实度应逐层进行测定，设计无要求时，宜按回填土部位划分回填土密实度应符合下列要求：

8.4.1胸腔部位 Ⅰ区≥95%；
8.4.2管顶或结构顶上500mm范围内 Ⅱ区≥85%；
8.4.3其它部位 Ⅲ区按原状回填；
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
回填土部位划分示意图
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ Ⅲ

第六节地下穿越
1.穿越工程施工方法、工作坑位置及工程进行程序应取得穿越部位相关管理单位同意和配合。
2.用任何一个穿越方法施工时，供热管线在结构断面中位置均应符合设计纵横断面要求。
3.穿越工程必需确保四面地下管线和构筑物正常使用。在穿越工程施工中和掘进施工后 ，穿越结构上方土层、各相邻建筑物和地上设施不得发生沉降、倾斜、塌陷。
4.在进行盾构掘进时，应依据设计要求，填充结构外壁和四面土壤之间空隙。盾构施工应符合现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299相关要求。
5.顶管顶进时，顶进外周壁及上顶部不得超挖，易坍塌土壤应进行加固处理，上顶部空隙应立即填充密实，顶管施工应符合现行国家标准《给水排水管道施工及验收标准》GB50268相关要求。
6.在穿越结构施工过程中，应对穿越结构进行测量。一个穿越段，高程许可偏差为±20mm；水平中心线许可偏差为40mm。
第七节管道敷设
1.施工通常要求：
1.1施工场地应文明整齐，不得在泥泞和对管线轻易造成污染和损坏地方进行管线施工，管线预制要有预制平台场地。
1.2多种型式密封面法兰口全部应保护好，不应受到锈蚀和划伤。
1.3全部用于配管工程管材和管道组成件全部必需有显著不易消失标识。没有标识或标识不全不准使用于工程上。全部标识在要求期限内必需含有可追溯性。
1.4不管在预制场或施工现场预制和安装管线成线后，全部必需可靠封口，封口前应将管线内部处理洁净。
2.材料检验：
2.1材料必需含有制造厂质量证实书，其质量不得低于国家现行标准要求；
2.2材料材质、规格、型号、质量应符合设计文件要求，并应按国家现行标准进行外观检验，应符合下列要求：
2.2.1不合格者不得使用；
2.2.2无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺点；
2.2.3锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度，不应超出产品许可壁厚负偏差；
2.2.4螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达成设计要求或制造标准；
2.2.5有产品标识。
2.3管子质量证实书应包含以下内容：
2.3.1产品标准号；
2.3.2钢牌号；
2.3.3炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
2.3.4品种名称、规格及质量等级；
2.3.5产品标准中要求各项检验结果；
2.3.6技术监督部门印记。
3.4管道阀门，应逐一进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：
3.5阀门壳体试验验压力不得小于公称压力，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
3.6试验合格阀门，应立即排尽内部积水，并吹干。
3.7凡按要求作抽样检验或检验样品中，若有一件不合格，必需按原要求数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
3.8材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标识应显著清楚，暂不能安装管子，应封闭管口。
4.管道下料及加工方法：
4.1管子切断下料
4.1.1.碳素钢管、宜采取机械方法切割。当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整；
4.1.2切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物等；
4.1.3切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1％，且不得低于3mm；
4.1.4坡口加工；
4.1.5坡口加工采取坡口机或砂轮机；
4.1.6当采取气割或等离子方法加工坡口时，应清除坡口及焊接区氧化层和淬硬层，切割内外壁不得留有切割飞溅物。
5.管道预制：
5.1管道预制按设计提供图纸。
5.2弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未要求时，应符合下表要求：
材料
弯管制作方法
最小弯曲半径
低压碳钢管
热弯
3．5D
冷弯
4．0D
注：D为管子外径
5.3管线堆放应便于运输，并保护好，不得损坏阀门和管件。
5.4预制完成管段，应将内部清理洁净，立即封闭管口，安放至要求地点。并应含有足够刚性，堆放中不得产生永久变形。要标明管线号、次序号等，方便安装顺利。
6.管道焊接：
6.1焊工必需按国家《锅炉压力容器焊工考试规则》中要求进行考试，从事合格项目范围内焊接工作。

6.2焊接材料
焊接材料选择按表
序号
母材材质
焊 条
备 注
1
碳钢
J422

6.2.1.焊接材料必需含有出厂合格证。质量证实书应包含熔敷金属化学成份、机械性能。各项指标应符合相关要求，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。
6.3焊材烘干使用制度
6.3.1焊材从库房领出后要妥善保管，并经过严格烘干才能发放给焊工。
6.3.2保管焊条时，要根据材料要求实施。存放地点要通风干燥，室内相对湿度小于60%，温度不低于+5℃。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁距离大于300mm。每堆体积不能过大。宽度小于两排，高度不超出1.2m。焊条在使用之前必需进行烘干。
6.3.3焊条烘干数量要有计划，依据工程进展情况，准备适量焊条。
6.3.4干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。温度计要定时校验。箱内不得烘烤有碍焊条质量物品。
6.3.5焊条干燥以后，存放于保温箱内，要立即使用完，保温箱温度一直保持在100-150℃，特殊情况下(停电、故障检修等)不得低于50℃。不然，要依据放置时间重新烘干。
6.4焊条领用发放
6.4.1焊工领取焊条。一定要携带焊条筒，无焊条筒或筒盖脱落，拒发焊条。在一个焊条筒内，不准装入两种不一样性质焊条，以免用错。
6.4.2焊条烘干员要按要求焊条数量控制发放。
6.4.3焊条烘干员一次发给焊工焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，要依据焊接责任工程师意见，每次少发焊条，控制焊条在1-2小时内用完。
6.4.4焊工施工结束后剩下焊条返回焊条烘干室。焊条烘干员要将焊工返回焊条按类存放。
6.5焊接要求
6.5.1焊接工艺评定选择按下表。
焊接工艺评定选择
序号
材 质
壁 厚
选择焊评
备 注
1
20＃
3～18
-17、96-1

6.5.2焊接接头形式选择按下表。
焊接接头形式简图
项次
厚度 T（mm）
坡口名称
坡 口 型 式
坡口尺寸
备 注
间隙 c（mm）
钝边p （mm）
坡口角度α（β）°
1
1～3
I型
坡口

TT

0～1.5
——
——
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V型
坡口
P

α
T

0～2
0～2
65～75

9～26
0～3
0～3
55～65

3
12～60
X型坡口
C
T2
T1

0～2
——
——

4
6～10
T型接头
单边V型坡口
T1
P
α
C
T2

0～2
0～2
45～55

10～17
0～3
0～3
5
20～40
T型接头对称K型坡口
T1
P
α
C
T2
α

0～3
2～3
45～55

6
管径 φ≤76
管座坡口
b
T
R
1.5T
ββ
α
φ
a
c

α=100 b=70 R=5
2～3
——
50～60
（30～35）

7
管径 φ76～133
管座坡口
φ
c
α

2~3

45~60

8

法兰角焊接头
K
E
K
T

——
——
——
K=1.4T且小于颈部厚度；E=6.4，且小于T
9

承插焊法兰
c
K
T
K

1.6
——
——
K=1.4T，且小于颈部厚度
10

承插焊接接头
c
T
K
K

1.6
——
——
K=1.4T，且大于3.2
6.5.3切割及坡口加工，一般碳素钢管宜用机械方法切割加工，也可用氧-乙炔焰切割，但切割后必需将氧化层根本去除。
6.5.4焊前组对，焊接接头组对前，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害杂质。壁厚相同管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量壁厚10％，且小于2mm；壁厚不一样管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按图1及2要求加工。管道内壁差0.5mm或外壁差2mm；管道内壁差1.0mm或外壁差2mm。

图1.不一样壁厚管子加工要求

图2.不一样壁厚管子和管件加工要求

定位焊应和正式焊接工艺相同。定位焊焊缝长度宜为10-15mm，高度为2-4mm且不超出壁厚2/3。
6.5.5焊接层次要求
6.5.5.1采取手工电弧焊；
6.5.5.2对于承插焊缝、法兰角焊缝必需最少焊两层，层间接头要错开；
6.5.6焊接工艺通常要求
6.5.6.1焊接前应检验焊缝错边量是否超差，如有问题应重新组对。
6.5.6.2焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。
6.5.6.3在焊接过程中，应确保引弧和收弧处质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开（大于10mm）。管道焊接时，应封闭管端，预防管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因事故被迫中止，应采取防裂方法。再次焊接时必需进行检验，确定无裂纹后方可继续施焊。
6.5.6.4焊后将熔渣、飞溅等物质清除洁净。
6.5.6.5多层焊时，要严格控制层间温度。必需时可采取强制冷方法，以避免焊缝过热而引发严重变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要依据结构特点和合金元素，在焊接工程师指导下进行。
6.5.7焊接检验
6.5.7.1焊接前检验，组对前要对各零部件关键结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检验。结构尺寸要符合图样要求；坡口形式和尺寸符合技术要求；坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺点。
6.5.7.2焊接中间检验，定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检验，对发觉缺点应去除后方可进行焊接。每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检验，发觉缺点清除后方可进行下一层焊接。中止焊接焊缝，继续焊接前要清理并检验，消除发觉缺点并满足要求预热温度方可施焊。
6.5.7.3焊接后检验，焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝焊脚高度应符合设计要求，外形应平缓过渡。 不许可有裂纹 、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm ，且焊缝两侧咬边总长小于该焊缝全长10％。焊缝表面不得低于管道表面。
6.5.8无损检测
6.5.8.1无损检测人员根据《锅炉压力容器无损检测人员资格考评规则》进行考评，取得资格证书，方能负担和资格证书种类和技术等级对应无损检测工作。
6.5.8.2焊接接头优异行形状尺寸和外观质量检验，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向材料在焊后二十四小时进行无损检测。
6.5.8.3焊接接头无损检测后焊缝缺点等级评定 ，应符合《压力容器无损检测》JB4730 要求。射线透照质量等级不得低于Ⅲ级。
6.5.8.4输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃非可燃流体管道、无毒流体管道焊缝，可不进行射线摄影检验；其它管道应进行抽样射线摄影检验，抽检百分比不得低于5％，其质量不得低于III级。
6.5.8.5同一管线焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
6.5.8.6不合格焊缝同一部位返修次数，非合金钢管道不得超出三次，其它钢种管道不得超出二次。
6.5.8.7无损检测和硬度测定完成后，应填写对应检测汇报和检测统计。
6.5.9焊接环境要求
6.5.9.1焊接环境温度低于-20 ℃时，应采取提升焊接环境温度方法。
6.5.9.2管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护方法时，应停止焊接工作。电弧焊焊接时，风速等于或大于8m／s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m／s；相对湿度大于90 ％；下雨或下雪。
7.管道安装：
7.1管道安装前应含有下列条件：
7.1.1和管道相关土建工程经检验合格，满足安装要求。
7.1.2和管道联接机器设备已找正合格，并固定完成。
7.1.3管道组成件及支承件已经检验合格，而且有相关技术证件。
7.1.4全部管道组成件，已按设计要求查对无误，内部必需用压缩空气或其它措施清理洁净，管线安装前，要经施工单位和项目质检员检验并签证，安装后进行可靠封闭。
7.1.5管道开孔，应在管道安装前完成，当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生弃物应清除洁净。
7.2管线安装通常要求：
7.2.1管道安装应按先大管后小管、先主管后支管次序进行。每条管线预制和安装，在材料齐全时，必需按图一次全部施工完，尤其是管道支吊架必需符合设计要求。
7.2.2管子对口时应检验平直度，在距接口处中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允差不应大于1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允差不应大于2mm。但全长允差不得超出10mm。
7.2.3每条管线施工完，由项目质检员、工号专责工程师、施工工号工程师、质检员共同检验验收，不合格者立即整改，因为客观原因暂设不能整改者必需在图注明，条件含有时立即整改。
7.2.4在管线试压前，密封垫片要更换正式垫片，但对下列部位RF法兰口，不能更换正式垫片：调解阀、疏水器、流量计、流量孔板、过滤器、安全阀、设备连接口，因上述部位试压、冲洗时要采取短管、盲板或和设备联接口断开。
7.2.5全部和动、静设备联接管口，为预防杂物进入设备内，管线安装时应加盲板垫隔离。
7.2.6过滤器两端若为焊接口，焊接时应预防焊接飞溅烧坏过滤网，焊接前应取出过滤器或采取其它方法。
7.2.7通向大气放空管线，可能存液或放空时有凝液产生时应钻排液孔（ф8－10mm）,若需要时应引至合适地方排放。
7.2.8管道连接时，不得用强力对口、加偏垫等方法来消除端面间隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
7.2.9法兰、焊缝及其它连接件设置，应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7.2.10法兰连接时，应保持平行，其偏差小于法兰外径1.5/1000,且不得大于2mm，不 得用强紧螺栓方法消除顷斜。
7.2.11法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差通常不得超出孔径5％，并确保螺栓自由穿入。
7.2.12管道焊缝位置应符合以下要求：
7.2.12.1直管段两环缝间距不应小于100mm，且大于管子外径；焊缝距离弯管起弯点大于100mm,且不得小于管子外径；卷管纵向焊缝应置于易检修位置，且不宜在底部；环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,焊缝不宜置于穿墙套管内。
7.2.12.2不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
7.2.12.3管道上仪表取样部件开孔和焊缝应在管道安装前进行。
7.2.13管道安装许可偏差应符合下列要求：
管道安装许可偏差
项 目

许可偏差（mm）
坐 标
架空及地沟 室外
架空及地沟 室内
埋地
25
15
60
标 高
架空及地沟 室外
架空及地沟 室内
埋地
±20
±15
±20
水平要求平直度
DN≤100
DN>100
2L％0最大50
3L％0最大80
立管垂直度
5L％0最大30
成排要求间距
15
7.2.14阀门安装
7.2.14.1阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，不得安错。法兰或螺栓连接阀门应在关闭状态下安装。
7.2.14.2水平管道阀门阀杆，应安装在上半周范围内。铸铁阀门安装时，应避免因强力连接或受力不均引发损坏现象。
7.2.14.3安全阀安装时，必需检验垂直度，当发觉倾斜时应予校正。在管道投入试运行时，应对安全阀立即调校。
7..2.14.4全部入库及进入现场多种阀门口应该关闭法兰面应保护好，不得进入杂物。球阀、旋塞阀、气闭式调解阀口均应关闭，球阀和旋塞阀应处于开启状态，以防损伤密封面。安装前阀体内应清洗洁净。
7.2.14.5水平管道安装阀门，手轮以垂直向上为宜，但阀门手轮不得向下。安全阀阀体应该定位牢靠，出入口管线固定可靠。预防安全阀起跳时管线震动。
8.管道耐压试验
8.1管道试压前要对试压系统管线进行全方面逐项检验，确保达成设计要求，并符合对应规范、标准要求后，方可进行耐压试验。管道耐压试验前应完成以下工作：
8.1.1管道已按设计图纸施工完，管道材质合格证、阀门合格证、焊材合格证齐全，阀门试验统计、管道赔偿器安装统计齐全。
8.1.2无损检测按要求检验完成，合格且无损检验汇报齐全。
8.1.3经过三查四定，并已整改完成并经建设单位，监理单位签字确定。
8.2试压前一周，试压单位要将试压包报验到项目部、监理、建设单位和质量监督站复检，试压前一天通知上述各单位，试压结果不经上述两单位确定无效。
8.3试压前，对不能参与试压元件要拆除或隔离（如安全阀、调解阀、流量表等），拆除阀门要交供给组登帐。
8.4若设备许可参与水压试验亦可和设备一起进行水压试验，试验压力不得超出设备水压试验压力。
8.5水压试验后，必需在最低点把水放净，确保管道内无积水，以防越冬发生冻裂事故。
8.6试压用盲板及其它临时部件应挂牌标识并编号作纪录，以确保试压后立即拆除。
9.管道系统冲洗按要求进行。
10.管道刷油和防腐保温应符合设计文件要求，质量按要求实施。
11.验收：经自检合格后，报请相关单位验收