现场6S管理.doc

现场6S管理第一章 6S概述6S简介6S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。6S的定义与目的整理 定义：清理物品，明确区分“要”与“不要”的物品，保留现场必要的物品必须的数量，并坚决及时处理不要的物品。目的：作业场所没有多余的物品放置去影响工作效率，充分地有效利用空间。整顿 定义：将必要的物品明确地规划，定位并明确标识，使得任何人都能够及时取得和准确地归位。目的：快速、准确、安全地取用物品，减少寻找物品的时间，提高工作效率。清扫 定义:清楚现场的脏污，并防止污染的放生。目的：清除“脏污”，查找污染源，保持明亮，干净，整洁的环境。通过防止污染源，降低清扫的次数，现场与设备都要擦得光亮。清洁 定义：维持上述3S工作，使其标准化、制度化。目的:通过制度化维持现场的整洁及上述3S工作的劳动成果。规范化、制度化后的简单化。素养 定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。目的：提升人员素质，培养员工养成良好的习惯，通过学习、培训使得人员得到实现自我。遵守规矩，持续改进提升。安全 定义：高度重视生命的尊严，维护人与财产不受侵害，懂得相关知识，自觉地安全意识，能够做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。目的：创造一个无故障，无意外事故发生的工作现场，消除隐患，预防事故的发生，达到安全生产，保障人财物的安全。 6S管理的基本目标是使得组织有效地运作，为客户提供最优的产品与服务。工厂实施6S管理的目标是为了消除工厂中出现的各种不良现象，提高生产力，改善产品品质，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以保持员工的高昂士气。即PQCDSM。第二章 6S内容一、整理什么是整理 整理就是坚决扔掉不必要的物品，腾出更多的空间来整顿必要地物品，从而大大节省寻找物品的时间，提高现场工作效率。在实施整改前应该做好以下准备工作：（1） 做好教育工作 有些员工会打着整理的借口，趁机大肆更新一番，或者平时对一些不满意的东西毫不犹豫地把要与不要的物品都扔掉，造成你意料不到的损失。所以整理之前的思想工作一定要做。摆正整理的思想心态。（2） 进行定点拍摄在推行6S工作中把一些整改前后的地方进行定点拍摄存留下来，作为以后教育培训的资料，以及定期拿出来给工人感受下企业整改的变化。（3） 制定整理的标准 避免出现“全部都有用，全部不能扔”这种想法，这种6S推行的一大阻力，特别是工程技术人员。因为他们总认为这些物品不管存放多久，总有一天会用到它们的，所以它们就经常把这些不要的物品藏的藏，盖的盖，完全违背6S是我原则，其实无用物品的摆放说造成的浪费远远大于它们潜在的价值。所以不许把看得到和看不到的物品进行全面、彻底的清理。整理的推行要领（1） 全面检查包括看到与看不到的地方，特别是不引人注意的地方，如：设备的内部、桌子的底部、文件柜的顶部等。（2） 制作一份“要与不要的判别标准”让员工知道“哪些是必要的”和“哪些是不必要的”。（3） 将不要的物品清除。（4） 调查使用频度，决定日常用量。（5） 依据内部废弃物处理制度，采取相应的处理方法。（6） 每日自我检查。重点： （1）要有决心 （2）购买价值使用价值注意事项：（1）不怕麻烦 （2）不要舍不得 （3）不要怕承担责任实施程序：（1） 现场检查 对工作现场进行全面的检查，包括看得到看不到的地方，特别是不引人注意的地方。（2） 区分必需品和非必需品管理必需品和非必需品同样重要。首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法。在清除非必需品时，则应用恰当的方法保管必需品。 A、清理必需品在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理，规定定期进行整理的日期的规定。对暂时不需要的物品进行整理时，如不能确定今后是否还会用，可根据实际情况来决定保留期限。必要物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入代替品，否则就无法正常工作的物品。客观上的必要与主观上的想要的概念是很多人容易混淆的。所以这里说明：在客观上必要地物品就应弄清必要的数量，在Need与Want之间，我们选择Need.整理是分层管理的艺术，确保必要的东西触手可得。从而获得最高的工作效率。而分层管理的关键是有能力判断物品的使用频率及有能力确保物品放在恰当的位置，因此有必要将物品按照使用频率与使用价值决定不同的放置场所与处理方法。 B、处理非必需品如果不必要的物品没有及时处理掉，会因为放置了不要的物品导致放不下必要的物品；将不要的物品处理掉，是管理者作出决定的关键的一步。 C、小心“非必要的物品”与“不要的物品”非必要的物品不要的物品，非必要的物品可以理解为使用频率较低的物品。有的可能是一个月、两个月、三个月、半年或一年才使用一两次的物品。这类物品不能当做不要物品处理；不要的物品可以理解为能够报废处理的物品。（1）标示现场 （2）每天循环整理二、 整顿什么是整顿 整顿就是消除无谓的寻找，随时保持立即可取与归位的状态。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需的东西，减少“寻找”时间上的浪费。从而实现以下目的： 工作场所一目了然；消除寻找物品时间；仅仅有条的工作秩序。整顿的推行要领（1） 前一步骤整理的工作要落实。 只有实施了整理，现场清理了不要的物品，工作岗位只保留必要地物品必需的数量，这样才可以对必要地物品实施整顿。实施整顿旨在研究怎样快捷地取得需要的物品，以及怎样出错率低的将物品归位。（2）明确“三要素”原则：场所、方法、标识 决定物品放置的场所，选择物品放置的方法，为了便于维持，清楚明了而进行明确清晰地标识。 A、场所 将整顿之后所腾出的货架、场地、柜子等空间进行重新规划、重新布局后，决定物品放置场所。 B、方法 根据物品的用途、功能大小、重量、使用频率等因素决定物品的不同放置方法（例如：横放、竖放、直放、斜放、挂放等）在此注意的是要便于取用和放回。 C、标识 根据情况清楚地标识区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，物品名称和存放场所一定要标识清楚，达到任何人都能十分清楚任何物品的名称、规格等，真正体现“一目了然”。标识的设置基本要做到：醒目便利协调（保持高度、尺寸、材质及颜色的统一，同时，选择材质、颜色能增加环境的美感）。这样的标识既能起到良好定位的指引作用，同时又能美化工作环境。制作粗糙的标识总是叫人感到不舒服，给人以工作质量低下、工作作风不严谨的感觉；而设计一个美的标识则是锦上添花。因此在辛辛苦苦做完整理整顿工作后，最后的标识更值得大家认真做一做。 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 材料的合理定置，可以防止混料；工艺装备的合理定置，确保工装完好；工位器具的合理定制，可以防止不良的发生；工作台、容具、工具、图样、技术文件、待加工产品、已加工产品进行合理定置，减少消除无效劳动，降低劳动强度；生产区域、岗位合理定制，可以缩短材料、毛坯、制品的搬运路线；建立规范化的位置系统，促进生产管理的物流化和现代化。 “三要素”“三定”是实施整顿最根本的指导思想和最基本的方法，只有真正理解了三要素三定原则，才能做好整顿工作。 重点： （1）分门别类 （2）位置明确 （3）数量合适 （4）识别管理 （5）方便取出 （6）易于复位 （7）定期巡检 注意事项： （1）切忌做事虎头蛇尾 （2）识别方法不统一 （3）位置转移频繁 （4）现场物料积压三、 清扫什么是清扫 清楚现场内的脏污，将工作岗位变成无垃圾、无灰尘的状态。经过整理整顿后的必要物品处于取放方便的状态，但是这些物品还是必须处于正确的使用状态，清扫是形成这种状态的最大目的。清扫工作是提高良品率的关键，不能只靠清洁工!清扫是为了使必要物品出于取放方便、立等可用的良好状态，因此，清扫实质上就是对环境维护和对设备的点检，是制度化。 避免员工在思想认识上陷入下面所述的误区： 一般人看来，清扫就是拿着拖把或抹布进行大扫除，因此认为6S就是打扫卫生，而打扫卫生的工作自然就是清洁工人的事情，与我无关这是6S的最大误区。这也是很多公司工厂推行6S失败的根本原因。大扫除只是清扫的第一步，真正的深层涵义是通过对设备的清扫，参与设备的自主管理，平时服侍好设备，使用时设备就服侍于生产；通过全员对环境的维护和对设备的点检，从而达到清扫的根本目的。 清扫的推行要领：（1）管理者建立责任区，员工能够确认为自己责任区域负责。 对所有区域进行划分责任人，彻底消除无人理睬的死角，达到人人有事做，事事有人管的目的。（2） 大清扫 将地板、墙壁、天花板、柜顶甚至荧光灯里面打扫干净，进行彻底清扫。机械设备不清洁的，要打扫得干干净净，不能以刷油漆来蒙混过关，每天通过对设备的擦洗来发现细小的异常，让现状一目了然。以上工作不是由清洁工人而是由作业员自己动手来完成。 （3）杜绝污染源 通过明确地实施清扫的方法，按照规定的时间对需要实施清扫和对设备的点检。确定污染源（跑、冒、滴、漏），实施源头管理。要彻底减少清扫次数，从源头上查明发生原因，彻底解决问题；通过暴露磨省、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备异常，制定污染源发生详细情况明细览表和改善计划，按照计划初步实施改善，将污垢彻底消灭！ （4）建立清扫基准 基本要求是要做到“三净”一即上方净、下方净、机台净。换句话就是说“沟见底、轴见光、设备见本色。 上方净：指天窗、柜顶、灯罩、管道、吊轨等保持干净。 下方净：指地面、走廊、附房墙角防火及电气装置等无杂物、油污、水渍。 机台净：指车头、车尾、车身、车顶机车内外的油污，保证设备的干净。 重点：责任化、标准化 注意事项：做定时清扫 绝无事不关己，高高挂起的思想 注重表面。遗漏死角 工具配置不当四、 清洁什么是清洁 将以上3S（整理、整顿、清扫）的工作长期贯彻执行，确切而言，还包括利用创意和“目视化管理”（公开透明化）获得和坚持规范化的条件，以提高工作效率。实现以下目的：维持3S实施的结果，保持令人愉快、干净、亮丽的工作环境，形成制度化、标准化，为企业文化的形成奠定坚实的基础。清洁的推行要领：（1） 制订目视管理及看板管理的基准 采用各种手段与方法，达到管理的透明化，一目了然的知道物料或者设备的属性或其运作状态。（2） 制定6S实施办法 A、教育与训练，贯彻6S意识 加强培训教育，充分利用各种手段，如：6S宣传栏、6S徽章、6S标语、6S征文、岗位表彰、星级员工光荣榜，宣传板等。 通过老师讲课培训，无论是外请的专家内部专职讲师，员工要认真听，从实际事例学习，然后自己试着做做看，同时老师也要做到言传身教，达到改变员工意识的目的，当然，全体员工不仅仅从教育还要想出各种理由和采用各种办法来训练自己。 B、把握重点，实施整理、整顿、清扫。 这里我们再来重新整理一下前面3S的重点内容： 整理：区分“要与不要”的物品，彻底消除不必要的物品。 整顿：依据三要素（场所、方法、标识）和三定（定点、定容、定量）原则，实施现场物品的放置 清扫：明确责任区域责任人（必要时制作平面布局责任图、地面划分区域线等），落实责任制度，真正把制定下来的规章制度执行到位。 对以上3S内容循环往复，不断提升现场基础管理水平。 （3）制定稽查方法 （4）制定奖惩制度，加强执行。 通过执行公司的考核评比制度，不断地进行测量，量化其结果并对其结果进行统计分析，你就会发现工作中的缺陷并便你防范于未然。可以通过量化的方式提升自己的工作水平或工作质量。 重点：制度化、定期检查评比 注意事项：就是不断地进行整理、整顿、清扫，循环往复，不断提升。思想和行动上要避免出现以下两种情况： 一阵风 出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，但是清爽宜人，事后不注清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风。 半途而废 简单的停留在扫干净的认识上，结果出了干净之外，其他方面并没有多大的改善。五、素养什么是素养 人人依规矩行事，养成良好的习惯，创造一个良好风气的工作场所 从而实现下面的目的： 让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造团队精神。素养的推行要领：（1） 早会制度 早会是维持素养的有效手段，每天10分钟晨会制度给自己带来的好处： 及时了解生产计划安排 领导在月初开晨会时就及时向大家通报，这样员工在生产和装配产品时就能做到按计划要求安排先加工较急的产品，决不让自己手上的产品拖全线计划的后腿。 及时对生产质量问题进行通报 晨会时领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报，这样一来保证出问题的员工不会再犯同样的问题，二来也让其他员工避免犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水平。 及时表扬和批评 及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。 员工素养得到提升 每天晨会时领导总是现象员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成了一种相互打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还制定了一些文明礼貌用语。譬如打xx时必须先说“你好”，结束时必须先说“再见”等，实施效果很好。（2） 制定公司有关规则、规定 制定大家认同的行为规范和规章、规则、规定，将一些管理规定整理成能读的管理守则，做到 规定的事项 是任何人都能立即理解的事项，既能读懂，也能看明白，比如员工素质手册、日常行为规范等。（3） 制定礼仪守则（4） 教育训练 对于公司来说，制定了相关的规章、规则、规定，就要扎扎实实地去落实和执行，否则再好的规章制度也只是一张白纸而已，执行制度的第一步就要做好教育培训工作，做到每个人都知道什么是对，什么是错，什么可以做，什么不可以做；公司的企业理念的是什么，发展方向在哪里等。 尤其是要认真对待公司组织的对新员工的入司培训，其非常的关键与重要。很多公司对新员工的入司培训，只是把6S的基本要求用空洞乏味的语言文字读给了新员工听，由于缺乏日后的训练，新员工接受理解的程度很低，这就是为什么很多公司实施效果不佳的原因之一。（5） 推动各种激励活动 激发员工的改善意识。相信“人造环境，环境育人”，员工通过整理、整顿、清扫、清洁，素养的培训与学习，整个公司面貌为之焕然一新，通过早会活动，不断提高员工6S的热情与干劲，大家在一种改善的气候下，会越来越发现身边有很多值得改进的地方，整个公司充满改善气氛。 （6） 遵守规章制度 重点：坚持不懈的教育与学习 整理、整顿、清扫、清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。所以持之以恒才是最重要的，为此员工要养成以下良好习惯： 不要随手乱放物品 经常性的整理工作场所，做到物品堆放有序 保持卫生，定期清扫 注意事项：急于求成 对自我要求上，出现有法不依、执法不严现象六、安全什么是安全 不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。消除隐患，排除险情，预防事故的发生。我们总是讲“安全第一，预防为主”，但真正落实这句口号却需要从大处着眼，细微处着手，才能把安全生产的口号变成实际的行动。道理非常简单，安全是现场管理的基础，通过预防事故的发生，真正实现安全生产，减少企业不必要的损失，保障现场达到安全、人性化的环境。仔细想想，认真贯彻和落实了前面的5S，安全也就随之而来，区分要与不要物品，坚决正确处理不要物品，消除了非必要物品的摆放；物品取放快捷，预防了事故的发生；设备点检认真执行，异常情况及时发现，设备带病作业的隐患消除，保障设备运转良好；人人养成良好习惯，遵章守纪，整个现场处于有序的良好状态；安全潜在问题被暴露，消防通道畅通，消防设备状态处于安全状态，即使紧急情况发生，也可以快速进行应对，确保企业和人员的损失最小化，最终实现安全生产。安全的推行要领： 切实做好前面5S，才能带来6S（安全） 做好5S，实现现场巡查制度，纠正员工不规范作业，彻底排除隐患，是保证安全生产的基础。 细想为何会造成安全事故？须先了解哪些原因会直接或间接造成工业事故。 缺乏安全组织 不安全的环境 督导不周 不安全的机器设备 不安全的行为重点： 安全第一，预防为主（1） 落实全员的安全教育与训练 入司教育 对于刚入司的员工要进行初步的安全教育。其内容包括国家有关安全生产政策和法规，本厂安全生产的一般状况，企业内部特殊危险部位的基本知识的介绍，一般的机械电气安全知识，入司安全须知和预防事故知识。经考试合格后，方可进入车间。车间教育新职工或调动工作的工人在分配到车间后进行的安全教育。教育内容有本车间的生产概括，安全生产情况，本车间的劳动纪律和生产规则，安全注意事项，车间的危险部位，危险机电设施、尘毒作业情况，以及必须遵守的安全生产规章制度。 岗位教育 由工段长、班组长对新到岗的工人进行的上岗前安全教育。教育内容有工段、班组安全生产概括，工作性质和职责范围，应知应会，岗位工种的工作性质、机电设备的安全操作方法，各种安全防护设施的性能和作用，工作地点的环境卫生及尘源、毒源、危险机件，危险物的控制方法、设备的日常点检方法、个人防护用具的使用方法，以及发生事故时的紧急救灾措施和安全撤离路线。 特种教育 对接触危险性较大的特种作业人员，如电气、超重、焊接、司机、燃炉、压力容器等工种的工人进行的专门安全技术知识培训。特种作业人员必须通过脱产或半脱产培训，并经过严格考试合格后，才能准许操作。 经常性安全教育 要在生产过程中自始至终坚持不懈。一般的教育方法是班前布置、班中检查、班后总结，使安全教育制度化。重点设备或装置大修，应进行停车前、检修前和开车前的专门安全教育，配合主管部门和检修单位进行教育，以确保安全检修。（2） 管理好消防设备 做到安全通道畅通，紧急应对设施设备实施目视化管理，作业标准清除醒目。 （3）健全安全管理制度体系