承台施工方案终.docx

朝阳市珠江桥桥梁工程
引桥承台施工方案

引桥承台施工方案
1、编写目的
明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台施工。
2、编制依据
（1）《朝阳市珠江桥桥梁工程 施工图设计》（沈阳市市政工程设计研究院 二00九年七月）
（2）《朝阳市珠江桥岩土工程勘察报告》（辽宁辽西工程勘察院 二O一0年四月）
（3）国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等
1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2）《公路工程质量检验评定标准》（JTJ F80/1-2004）
3）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
4）《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）
5）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
6）《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）
7）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）
8）《工程测量规范》（GB/50026-2007）
9）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
10）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（4）项目相关部门批准的相关文件。

3、概述
3.1工程概况
朝阳珠江大桥合同段0#和11#为桥台承台，1#～4#、7#～10#为引桥承台，河道中的承台位置用粘性土回填出桩基施工平台，承台属于陆上承台施工，墩位号为K0＋268～K0＋876，承台均为矩形结构。其中0#承台尺寸为23m×2.68m×1.5m,11#承台尺寸为24m×5.2m×1.5m；引桥承台为分离式承台，单个承台尺寸为7m×7m×2m,共有16个。承台混凝土强度等级为C30，单个承台最大混凝土量为184.5 m3,混凝土总方量1845 m3。
图3.1 桥台承台尺寸图

图3.2 引桥承台尺寸图
3.2工程主要特点
（1）陆上承台施工，由于地下水位水头高，基坑开挖渗水量大。
（2）施工墩位地质层以砂性土为主，土质松散，基坑边坡护坡难度大。
（3）珠江大桥是城市景观桥，对工程结构内在质量、外观质量要求高。
3.3主要气候条件
朝阳市居于北温带大陆性季风气候区，春秋两季多风易旱，风力一般2～3级，冬季盛行西北风，风力较强。
3.4承台参数
承台具体参数如下：
墩号
桩号
地面或河床标高(m)
承台高度(m)
承台截面尺寸(m)
挖方深(m)
施工工艺
0
K0+268
168.413
1.5
23.0×2.68×1.5
2.601
基坑开挖
1
K0+301
166.668
2.0
7.0×7.0×2.0
3.079
2
K0+334
162.632
2.0
7.0×7.0×2.0
4.218
3
K0+367
162.715
2.0
7.0×7.0×2.0
4.580
4
K0+400
162.741
2.0
7.0×7.0×2.0
4.748
7
K0+740
162.464
2.0
7.0×7.0×2.0
4.471
8
K0+774
161.127
2.0
7.0×7.0×2.0
2.868
9
K0+808
168.628
2.0
7.0×7.0×2.0
5.703
10
K0+842
168.830
2.0
7.0×7.0×2.0
4.711

11
K0+876
169.136
1.5
24.0×5.2×1.5
4.286

3.5主要施工方法
（1）位于堤岸上的0#、1#和9#-11#承台采用挖掘机进行基坑放坡开挖，位于河道中的2#-4#、7#和8#承台采用打设钢板桩作支护后，挖掘机进行基坑开挖。基坑底设置集水坑排水，根据施工现场实际情况，若潜水泵强排水来不及，可以考虑井点降水进行施工。
（2）承台模板采用大型钢模板，保证模板的整体性。
4、施工技术要求

钢筋加工允许偏差表
序号
名 称
允许偏差（mm）
检查方法及频率
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量，按钢筋编号各抽检10%，
且各不少于三件
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋各部分尺寸
±3

钢筋安装允许偏差表
序号
名称
允许偏差
检查方法及频率
1
双排钢筋，其排与排间距的局部误差
±5mm
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
±20mm
尺量，两端、中间各一处
3
分布钢筋间距偏差
±20mm
尺量，连续3处
4
钢筋骨架尺寸
长
±10mm
尺量，连续3处
宽、高
±5mm
5
弯起钢筋位置
±20mm
尺 量
6
钢筋保护层
±10mm
尺量，两端、中间各2处

模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
10
尺量每边不少于2处
2
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
模板标高
±10
测量
4
模板内部尺寸
±20
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
2
尺量

结构外型尺寸允许偏差和检验方法
项 目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
轴线位置
15
每边尺量不少于2处
顶面高程
±20
测量不少于2两处
平面尺寸
±30
尺量不少于3处
5、施工程序与工艺流程
5.1施工程序
施工程序为：施工准备—施打钢板桩—基坑开挖—凿除桩头—测量放样—钢筋加工及绑扎—模板工程—混凝土集中拌合—运输—浇筑—拆模、养护—验收
5.2工艺流程
测量放样

（钢板桩施工）

承台基坑开挖、基底处理

桩头混凝土及钢筋处理

承台垫层混凝土浇筑

承台底标高测量

承台基底复测放样

钢筋加工制作
承台钢筋及桥台预埋钢筋绑扎就位

模板打磨、刷脱模剂
侧模安装、固定

模板及钢筋报验

浇筑承台结构混凝土

混凝土养护、拆除模板

图5.1承台施工工艺流程图
6、施工
6.1 钢板桩施工
6.1.1钢板桩围堰设计
用全站仪放出承台四个角点的平面坐标。为了满足在围堰内绑扎钢筋、支立模板等对施工空间的要求，坑底尺寸在基础尺寸外加1米作为工作面，工作面外设置0.2米宽排水沟，排水沟设置一定纵向坡度，将水汇集至坑角集水坑内，用水泵排除至基坑外。钢板桩深度大于设计承台底标高，高度比原地面高0.5m。本工程选用拉森型（U形）钢板桩施工，带小锁口，有很好的止水能力，桩长10米。承台基坑最深的开挖深度为4.8米，围堰根据受力情况选用H型钢双拼作钢围囹，并以钢管支撑。钢板桩围堰平面布置图见图6.1。

图6.1钢板桩围堰图
6.1.2钢板桩围堰受力分析
钢板桩受力简图如下图所示:

图6.2 钢板桩计算简图
已知开挖处地质为粘土和沙砾，粘土容重γ=16.5kn/，内摩擦角=16.2度,土粘聚力c=18.4kPa。钢板桩入土长度H=9.5m，基坑开挖后欠入深度t=4.7m。φ800mm钢管支撑于距钢板桩顶2.5米的位置。
朗金主动土压力系数
朗金被动土压力系数
根据朗金理论主动土压力Ea，被动土压力Ep计算：

计算土压力和钢管支撑力对钢板桩挡墙下端点O的力矩平衡条件（钢板桩处于稳定状态的条件）得：。φ800mm钢管按间距3.0米布置一根，每根钢管承受365KN压力。
6.1.3材料准备
本工程选用日本拉森型（U形）钢板桩施工，带小锁口，有很好的防水能力，桩长10米的钢板桩。首先在板桩堆放基地对钢板桩进行分类、整理，选用同种型号的板桩，进行曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工需的要型号、规格、数量的钢板桩。钢板桩进场前需检查整理，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连接锁口碰坏。 桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。转角处采用90度的转角桩。
6.1.4设备准备
钢板桩围堰施工所需设备如表6.1所示。
序号
名 称
型 号
数 量
备 注
1
振动锤
40
2台

2
电子经纬仪
J2
2台

3
钢板桩
拉森型
2400延米

5
电焊机
三九牌
2台

6
履带吊
50t
2台
或25T汽车吊
7
钢管
φ800mm
50m

表6.1 钢板桩围堰施工设备

6.1.5钢板桩定位
钢板桩采用振动锤打设，从桥轴线中心开始打入第一片钢板桩，然后逐步向两边插打合龙，最初的一、二块钢板桩的插打位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。为保证钢板桩平面定位精度，制作导向架，在打第一根桩时，在垂直方向设置两个固定支撑，在岸边架设经纬仪作为打桩时平面及垂直度控制，确保能在一条垂直线上。

图6.3第一根钢板桩施打示意图

图6.4第二根之后钢板桩施打示意图

6.1.6钢板桩施工流程
（1）履带吊挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。
（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。
（3）待钢板桩尖离开地面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。
（4）对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至地下一定深度不能下降为止。
（5）试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。
（6）板桩至设计稳定深度时，停止振动，待全部插打完毕后再依次打到设计标高。
（7）松开液压夹口，锤上升，打第二根桩。以上类推至打完所有桩。最初的一、二根钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起导向样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。每根钢板桩施打完毕后，即与槽钢焊接牢固。通过精确计算，确定龙口位置，以确保整个围堰的密封性。在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰的止水处理。
（8）钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。止水钢板桩围堰接头处的板桩为特殊设计的转角桩，简图如下：

钢板桩施工图见图6.5。

图6.5 钢板桩围堰施工图
6.1.7常见问题处理
（1）打桩阻力过大不易贯入；
这是由于钢板桩连接锁口锈蚀，钢板桩不能顺利沿锁口而下，因此在打桩之前应对板桩逐根检查，如锈蚀和变形的及时调整，还可以在锁口内涂以油脂以减少阻力。
（2）板桩向前进方向倾斜，可采用钢丝绳将板桩反向拉住后再锤击，在仪器的跟踪测量下边拉边打，逐步纠正到位，到位后即和槽钢焊牢。
6.2 基坑施工
6.2.1基坑开挖
承台为浅埋式，0#、1#和9#-11#承台根据现场地质、地形情况，承台可采用明挖基坑的方式施工，其余的引桥承台在钢板桩围堰内开挖。
待桩身混凝土强度达到设计值的70%方可开挖基坑。基坑开挖前，测量放出承台开挖位置线的四角点，并以钢筋节标识，然后用滑石粉标识开挖位置线；挖掘机根据开挖位置线进行开挖，开挖出来的土方用运输车外运至业主指定的位置，运距10公里以上。基坑开挖下口按承台基础平面尺寸四周各边增宽1.3m。开挖边坡按1:1控制，在施工时可根据桥台处的地质情况进行边坡的调整，以不出现塌陷为宜。其中9#承台基坑开挖深度为5.7m,为增加边坡的稳定性，在深度3m处设置一圈2m宽的缓坡平台。基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的拦水和排水设施。基坑开挖时，坑顶范围要至少留出5m的范围不得丢放土方、物料，和经过动荷载，在工程地质和水文条件不良的情况下，要采取加固措施。为了准确的开挖至要求的坑底标高，开挖前预先测出地面标高，然后用测绳大致测量坑底标高，开挖完成后测量检测开挖底标高。开挖过程中，随时注意基坑四周的土质情况。当基坑沿顶面裂缝、坑壁松塌等影响基坑稳定时，立即加固支护。基坑开挖，要防止挖掘机作业时损坏桩头混凝土和桩基承台预埋钢筋。
6.2.2 基坑排水布置
为防止地下水渗透和雨天基坑内积水，拟采用明沟排水方式排除坑内积水，待基坑开挖整平完成后，用挖掘机或人工在承台范围外侧靠近坡角开挖一条排水沟，宽约20～30cm，深约10～20cm，四条排水沟连通，并在基坑的其中两个角点设置集水坑，集水坑直径约50～70cm，深约60～70cm，排水沟呈微斜面，坡度1‰～5‰，积水全部通过排水沟集存到集水坑中，然后利用潜水泵将水抽出。

图6.6承台基坑放坡开挖示意图
6.3垫层混凝土浇筑
根据开挖实际情况，如果开挖后基坑底部土质较软，承台施工前在基坑底部铺20cm碎石垫层并进行夯实整平。浇筑10-20cm厚的混凝土垫层（根据坑底情况进行厚度调整），垫层轮廓线应大于承台轮廓线50cm以上，待混凝土初凝后及时通知测量对承台放线，以便进行下步施工。
6.4桩头处理和桩基检测
6.4.1 桩头处理
承台开挖后，应及时对桩头多余的松软混凝土进行凿除，凿出新鲜砼。桩头凿除用风镐进行，一个承台桩头凿除，至少采用2台风镐进行施工。风镐施工作业人员必须戴防尘面罩，必要时洒水，防止粉尘污染。
桩头凿除中，检测管的盖板不得随意启动，防止碎混凝土等杂物掉入堵塞检测管。承台钢筋安装前，将桩头钢筋调顺。用 “F”形矫正工具将桩头钢筋调整顺直，对于钢筋弯折的情况用两个“F”形矫正工具向相反方向用力，再用 “F”形矫正工具按照设计图纸要求调整桩头钢筋向外侧倒至设计值，呈“喇叭”形。
6.4.2 桩基检测
桩头凿除过程中，桩基检测管露出桩头后，通知检测单位及时进行超声波检测，检测前割除检测管盖板。
如果检测管发生堵塞时，对于局部堵塞的情况可用短节大直径钢筋和测绳或者直接接长Φ12钢筋在检测管内捅，确实无法捅通，可以在征得业主、监理和检测单位同意的情况下采用其他检测方法。
6.5钢筋工程
6.5.1钢筋进场验收
钢筋进场时，全部检查质量证明文件和钢筋外观质量，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检查合格的钢筋才能进场，并按仓库管理要求和钢筋存放要求存于钢筋待检区。
按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。自检合格后必须报监理验收，报监理验收要求附全部质量证明文件和试验报告，经监理验收合格的钢筋按照钢筋存放要求存于钢筋已检区。
经试验不合格的钢筋，必须按照试验规范提高抽检数量重新试验，若仍然不合格，判定为不合格并严禁用于工程中，一律退回生产厂家。
6.5.2钢筋下料
钢筋下料的原材必须采用经验收合格的原材，由技术员根据现场材料、规范及设计图纸做下料计划，钢筋班组根据下料计划进行下料，并经质检部验收合格后报监理验收，验收合格后方可进行钢筋安装。
6.5.3钢筋连接
钢筋的连接主要采用搭接焊和墩粗直螺纹套筒连接。
在钢筋加工场进行钢筋的对接采用搭接焊。搭接焊接头应符合下列要求：
（1）焊接时，引弧在焊缝位置进行，不得烧伤主筋；
（2）焊接地线与钢筋应接触紧密；
（3）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；
（4）采用双面焊接时，焊缝长度≥5d,采用单面焊接时，焊缝长度≥10d
（5）搭接焊接的焊缝厚度s不小于主筋直径的0.3倍，并不得小于4mm，焊缝宽度b不小于主筋直径的0.7倍，并不得小于8mm现场进行的钢筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接。
钢筋接头必须符合规范要求并按批抽取试件做力学性能试验。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头方式、同焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。套筒连接的力学性能检验以同级别、同规格和同接头方式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积不超过受力钢筋总截面面积的50%。
6.5.4钢筋运送
承台钢筋在钢筋加工场集中加工完成后，用汽车运到现场，在运输过程中为保证钢筋不变形，在汽车中设置定位架。现场垫设枕木或木板，防止泥土污染钢筋。
6.5.5钢筋现场安装
沿横桥向利用第二层钢筋作为支撑钢筋，将支撑筋两头用短钢筋接头支撑，再用连通管校核支撑筋各部位，保证支撑筋水平，间隔1m设置短钢筋支撑。根据承台钢筋设计图，在承台模板上标识出底层钢筋位置，将底层顺桥向钢筋按照位置线搁在支撑筋上，再摆放横桥向钢筋，同时进行钢筋绑扎。钢筋绑扎呈梅花形，钢筋接头的摆放必须符合要求，钢筋弯钩向上。承台底层钢筋越过桩顶处不得截断，当桩身预留钢筋与承台钢筋有抵触时，可适当调整承台钢筋的间距。沿顺桥向布置四根架立筋，架立钢筋呈“┬┬┬┬”形，保证架立钢筋的刚度和水平。根据图纸，在架立筋上标识出顶层钢筋位置，将顶层钢筋横桥向钢筋按照位置线搁在架立筋上，再摆放顺桥向钢筋，同时进行钢筋绑扎摆放。上下两层网片钢筋安装完成后，绑扎构造筋和拉勾筋。台身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，台身预埋筋埋入承台0.6m，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，预埋钢筋与顶层钢筋须绑扎牢固，形成一个整体骨架以防移位。钢筋网上必须安装垫块，垫块由等强度砂浆制成，安装时保证4个/ m2。

6.5.6墩身预埋筋
墩身预埋筋埋入承台符合设计要求，墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用在其上穿钢筋孔的8#槽钢作定位器，槽钢及预埋钢筋与承台钢筋网焊接牢固，形成一个整体骨架以防移位。预埋筋的预留搭接长度根据施工进度及张拉要求确定。必要时考虑使用型钢制成的劲性骨架作为预埋筋的定位器。
6.6模板工程
6.6.1 模板加工
承台模板采用钢模改制，突出整体性，减少接缝，面板使用5mm厚钢板，边框和模板接缝处使用∠80的角钢，横肋和竖肋使用［8#槽钢，然后通过背肋2［12#槽钢将模板连接成一个整体。模板要求高精度制造、高标准验收。模板的加工尺寸必须符合设计要求，材料质量及结构必须符合施工工艺要求。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，模板检查验收合格后方可使用。模板拼装保证平整度及拼接连续性，确保混凝土浇筑后的外观要求。
表6.2 模板制作允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0,－1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,－0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
6.6.2 模板运输
模板垂直运输用吊车，水平运输用平板车，模板与模板间垫枕木，防止转运过程中变形，施工现场由吊车卸下。
6.6.3放线
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。垫层混凝土达到一定强度后，测量在垫层上放出承台四角点，并测出四角点标高，便于调平模板下口。木工根据测量放出的四角点，用墨斗弹出承台轮廓线，并在垫层混凝土上承台轮廓线内侧钉入水泥钉，便于模板就位。模板工通过测量放线弹出模板边线，模板安装采用吊车配合，横纵向采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。模板加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板支立一定要注意钢筋保护层厚度。
6.6.4 模板安装
模板安装前清理桩头杂物，根据现场情况冲洗桩头及垫层，清理模板面板，并将模板脱模剂涂抹均匀。
6.6.5长边模板安装
安装长边模板。吊车先吊起长边钢模板，人工将模板基本就位，再用撬棍对模板进行微调，保证模板底口与承台边线一致，用脚手管斜撑在模板后面，临时加固。

图6.7 模板立面、侧面图
6.6.6 短边模板安装
安装短边模板。吊车吊起短边钢模板，人工将模板基本就位，再用撬棍进行微调，再将长边模板人工扶直，与短边模板用M18连接螺栓连接。
安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空对角线，满足要求后拧紧连接螺栓。
模板安装完成后，测量检查校正模板的标高及平面位置。
6.6.7 对拉螺杆设置
承台混凝土在浇筑前，模板设置2层对拉螺杆，下层对拉螺杆距模板底20cm高度，桥台承台模板上层对拉螺杆距模板底170cm，引桥承台为210cm，设置在模板背肋的2［12槽钢卡缝处，其中下层螺杆两端焊接在底层钢筋上，对拉螺杆用φ20圆钢加工而成，两头加工丝扣，圆钢螺杆戴双螺帽，对拉螺杆的间距为1.5m。

图6.8对拉螺杆布置图
6.6.8 模板堵缝
模板底口与垫层空隙可调制水泥砂浆堵塞，模板上因穿对拉螺杆而留下的空隙先套一段PVC管，再用海绵堵塞。
6.6.9 模板拆除
承台混凝土强度达到2.5MPa以上时，拆除承台模板。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板的破损。拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂，加强模板的维修与保养。
6.7混凝土工程
6.7.1 混凝土搅拌
混凝土由我部2×25m3／h的混凝土搅拌站生产，混凝土强度能够满足承台混凝土浇筑强度的要求。混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土坍落度，严格控制搅拌时间。
6.7.2 混凝土运输
承台混凝土运输采用4台8m3混凝土运输车。运输通道为修建好的施工便道，道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土罐车。
泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。
6.7.3 混凝土布料及振捣
混凝土运输到施工现场后，泵送入仓。混凝土采用分层布料、分层振捣，每层厚度不大于50cm。混凝土分区布料、振捣，责任到人，混凝土振捣采用φ50型插入式振动棒。振捣时严禁碰撞钢筋和模板，应注意振捣棒插入混凝土的间距、深度与振捣时间，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒作用半径为30cm～40cm；上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层10cm左右；每个振动点振捣时间为20～30秒，砼浆振出并填满振捣棒孔后方可移至下一个振捣点。当混凝土表面平整不再下沉、开始泛浆、不再有气泡冒出时，说明混凝土已经振捣到位。
混凝土浇筑期间，由专人检查模板及预埋钢筋的情况，对松动变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。
混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣找平，并压实抹平。抹面时严禁洒水。
6.7.4 混凝土养护
混凝土初凝后，承台混凝土应及时进行覆盖洒水养护。混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物(篷布、塑料布)，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。
混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
当混凝土强度达到要求后进行模板的拆除，在模板拆除以后经监理工程师对承台尺寸验收以后，可以立即回填基坑，通过承台周围湿润土来养护承台四周。先期回填至承台顶标高，在台身施工完毕以后再回填至原地面标高。
6.8 技术保证措施
6.8.1 麻面
现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
预防措施：模板及其支撑系统要有足够的刚度，模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷，清除线状积流和局部积存。模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。
砼分层均匀振捣密实，严防漏捣。插入式振捣器振捣时快插慢提，振捣尽量由中央向边缘进行振捣，砼较黏稠时适当加密振点分布。每一振点处以砼表面不再沉落、不出现气泡为度。
处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。初步方案为：在砼拆模后即刻将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用砼同配比的水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。
6.8.2 蜂窝
现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
砼应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽、漏斗等措施下料。
砼的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
捣实砼搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼搅拌物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2，与侧模保持5-10cm的距离。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼10cm。
砼振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至砼不再明显下沉、不再出现气泡为止。
灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。
处理方法：采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。初步方案为：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
6.8.3 露筋
现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
预防措施：浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/ m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸必须保证混凝土保护层厚度的准确性，且其抗渗能力和抗压强度不低于本体混凝土。
结构尺寸较小，钢筋较密时，用细石砼灌注。禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位。砼顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
处理办法：采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。初步方案为：将外露钢筋的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平。
6.8.4 缺棱掉角
现象：砼局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
预防措施：模板在浇筑砼前充分湿润，砼浇筑后认真养护。拆除钢筋砼模板时，砼具有足够的强度，避免砼表面及棱角受到损坏。拆模按立模顺序逆向进行，当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆卸时不能用力过猛，吊运时，避免撞击棱角。加强成品保护。冬季砼灌注后，做好覆盖保温工作。
处理办法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。
6.8.5 施工缝、夹层
现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
预防措施：在施工缝处继续浇筑砼时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的砼表面上继续浇筑前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净。在浇筑前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆。在模型上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。
处理办法：当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，冲净，用提高一级强度等级的细石砼灌注，捣实并认真养护。

7、劳动组织
7.1 作业工区人员配置
施工人员在结合相关作业面的具体情况及相应的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，其具体为：

表7-1 每个作业面人员配备表

负 责 人
1人
技术主管
2人
专兼职安全员
2人
工 班 长
3人
技术人员
4人
机械工、钢筋工、模板工及其他普工
30人
8、材料要求
原材料应符合设计要求。钢筋在加工时不得伤主筋，混凝土在配制时严格按照配合比进行，相关骨料及其他所需材料严格按照设计和规范要求的混凝土工程施工质量进行。材料使用计划见表

表8-1 工程需求材料计划表

材料名称
二0一0年 (吨)
二0一一年 (吨)
10月
11月
12月
3月
4月
钢 材
32
36
36
36
40
砂
223
310
310
310
305
石
303
410
410
410
405
水泥
76
102
102
102
110

9、设备机具配置
表9-1 主要施工机械设备配置表
序号
类别
型号
数量
备注
1
挖掘机
320-D
2台

2
电焊机
50kw
6台

3
装载机
厦工951
2辆

4
吊车
QW-25
2台

6
振捣棒
ф50mm
6台

7
砼搅拌站
25 m3/h
2个

9
砼罐车
8 m3
4辆

10
运输车
25 m3
10辆

10、质量控制及检验
10.1 质量保证体系网络图
为确保工程施工质量，顺利按时按质完成本桥段承台施工，在项目经理部内部建立一套完整的质量保证体系组织，这套体系能够在工程施工中起到监督保证及督促作用，监督各个工序、各个环节按试验规程和技术规范操作，做到各项试验检测工作规范有序地进行。小组成员及组织机构图如下：

项目经理：
黄朝晖

测量队：张洪波
实验室：张波
财务部：何昌容
计经部：黄 龙
质检部：李英杰
物资部：卫 来
船机部：覃熊宝
工程部：张立
劳安部：舒永红好
党支部年书记：胡文勇
总工：余定军；常务副总工：金正川
常务副经理：叶强

工段长：郑勇

混凝土浇筑班组
钢筋加工班组

模板班组

10.2质量保证措施
确保生产用电的提供，备用发电机及时到位，并有专人负责维护、维修，以保证电力的连续供应；
⑴加强现场管理，统一调度指挥；
⑵认真填写各工序施工原始记录，作好交接班交底工作，提前做好资料验收及现场的准备工作；
⑶各岗位人员应相互配合协作；
⑷建立以经理为领导的施工、技术、安全和质量现场指挥小组；确实保证砼浇筑的顺利进行；
⑸实行岗位责任制，技术、质检人员对各工序、各工种实行检查监督管理，每道工序严格把关，保证施工质量，行使质量否决权；
⑹实行三级质量验收制度：每道工序技术员100%自检，质检员100% 检验，工区项目负责人进行抽检；
⑺按照规范和设计要求作业，服从现场监理的指令，积极主动配合搞好检查验收工作；
⑻特种作业人员持证上岗，无证者不得现场作业
11、安全、文明、环保措施
11.1安全措施
(1)施工现场设专职安全员，施工员，工段兼职安全员组成的群众结合的安全施工保证体系，严格执行安全规定，戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定。
(2)对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。
(3)定期对工索具进行检查，起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。
(4)在起吊中应严格执行安全操作规程，指挥起吊时，信号必须统一，手势明显，哨音清晰，不得含糊，吊物时，吊臂与被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的作业及时加以纠正或制止。
(5)严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。
(6)对施工现场不具备安全生产条件，有权建议改进，对违章指挥，强令冒险作业，有权拒绝执行，对危害生命安全和身体健康的行为，有权提出批评、检举和控告。
(7)对因违章操作、盲目蛮干或不听指挥而造成本人及他人人身伤害事故和经济损失承担直接责任。
11.2文明施工
(1)施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。要求整洁，无垃圾、等杂物。
(2)钢筋分规格、分型号堆放要整齐,标示明确。
(3)各种施工机械车辆按指定的位置存放，并认真执行。
(4)在施工现场设置施工单位名称、施工部位、施工负责人、技术负责人、质量负责人和安全负责人牌。
(5)采取可靠措施保证施工期间已有道路的畅通无阻。
(6)落实现场消防措施，保证现场防火安全。
11.3环保措施

1、编写目的………………………………………………………………1
………………………………………………………………13、概述…………………………………………………………………..2
3.1工程概况..…………………………………………………………..2
3.2工程主要特点..………………………………………………………2
3.3主要气候条件…………………………………………………………3
3.4承台参数………………………………………………………………3
3.5主要施工方法………………………………………………………..3
4、施工技术要求………………………………………………………….3
5、施工程序与施工流程………………………………………………….5
5.1施工程序………………………………………………………………5
5.2工艺流程………………………………………………………………5
6、施工…………………………………………………………………….6
6.1钢板桩施工……………………………………………………………6
6.1.1钢板桩围堰设计……………………………………………………6
6.1.2钢板桩围堰受力分析……………………………………………..7
6.1.3材料准备……………………………………………………………8
6.1.4设备准备……………………………………………………………8
6.1.5钢板桩定位…………………………………………………………9
6.1.6钢板桩施工流程……………………………………………………10
6.1.7常见问题处理………………………………………………………11
6.2基坑施工……………………………………………………………..11
6.2.1基坑开挖……………………………………………………………11
6.2.2基坑排水布置………………………………………………………12
6.3垫层混凝土浇筑………………………………………………………13
6.4桩头处理和桩基检测…………………………………………………13
6.4.1桩头处理…………………………………………………………..13
6.4.2桩基检测…………………………………………………………..13
6.5钢筋工程……………………………………………………………..14
6.5.1钢筋进场验收………………………………………………………14
6.5.2钢筋下料…………………………………………………………..14
6.5.3钢筋连接………………………………………………………