昭通铝膜板施工方案设计.doc

昭通地区高层住宅楼铝合金模板施工方案
一、工程概况
1.1 项目基本信息
本项目为昭通市某高层住宅楼工程，总建筑面积约56000㎡，地下2层，地上33层，建筑高度99.6m，结构形式为剪力墙结构。标准层层高3.0m，楼板厚度100-120mm，墙体厚度200-250mm。±0.00以上主体结构采用铝合金模板体系施工，模板周转次数按300次设计，计划投入标准层模板2套，支撑体系3套。
1.2 铝膜体系设计参数
· 模板材质：6061-T6铝合金型材，面板厚度4mm，主肋截面高度80mm
· 支撑系统：独立钢支撑（φ48×3.5mm），间距≤1200mm
· 加固体系：横向背楞采用双拼50×70mm方钢，竖向间距≤600mm
· 对拉螺杆：M16全丝螺杆，墙体间距≤600mm，楼板间距≤1200mm
· 早拆体系：设置独立早拆支撑头，拆模时间较传统工艺提前50%
二、施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 图纸深化设计
组织技术团队进行铝膜专项深化设计，重点完成以下工作：
· 绘制标准层模板拼装三维效果图，明确各构件编号及位置
· 优化墙柱阴阳角、门窗洞口、电梯井等特殊部位节点构造
· 设计楼梯、飘窗、阳台等非标准构件的定型模板
· 编制模板排版图、配模清单及材料计划表
2.1.2 技术交底
组织铝膜厂家技术人员进行专项培训，内容包括：
· 铝膜体系特点、安装工艺、质量标准、安全注意事项
· 编制《铝膜施工技术交底卡》，明确各工序技术参数及验收标准
· 对施工班组进行三级交底，留存影像记录及签字确认文件
2.2 材料准备
2.2.1 材料进场计划
材料名称
规格型号
单位
数量
进场时间
质量要求
铝模板
标准板/转角板
㎡
2800
结构施工前15天
型材壁厚≥4mm，表面平整
钢支撑
φ48×3.5mm
根
1200
结构施工前10天
可调高度范围500-3000mm
对拉螺杆
M16×1500mm
套
3200
结构施工前7天
屈服强度≥300MPa
背楞
50×70×3mm方钢
m
4500
结构施工前7天
直线度偏差≤2mm/m
销钉销片
φ16×50mm
套
25000
随模板进场
硬度≥HRC45
2.2.2 材料验收标准
· 外观质量：模板表面无划痕、凹陷、变形，型材切口平整，无毛刺
· 尺寸偏差：板长偏差±2mm，板宽偏差±1mm，对角线偏差≤3mm
· 配件性能：销钉与销片配合间隙≤0.5mm，支撑调节灵活，无滑丝现象
· 资料要求：提供型材材质证明、出厂合格证、第三方检测报告
2.3 机具准备
序号
机具名称
规格型号
数量
用途
检查要求
1
电钻
12V充电式
8台
钻孔、安装膨胀螺栓
转速稳定，钻头配套齐全
2
扭矩扳手
0-300N·m
4把
紧固对拉螺杆
定期校准，误差≤±5%
3
水准仪
DS32
2台
标高控制
年检合格，精度2mm/km
4
激光投线仪
5线3点
4台
轴线及垂直度控制
投射距离≥30m，精度±1mm
5
磁力线坠
1.5kg
8个
垂直度检查
吊线偏差≤1mm/m
2.4 现场准备
· 材料堆放区：设置20m×15m专用堆放区，硬化处理并设置防雨棚，划分不同规格模板存放区域，采用100×100mm木方架空堆放
· 加工区：设置模板维修平台（3m×6m），配备型材切割机、砂轮机等维修设备
· 运输通道：预留2.5m宽施工通道，安装2台施工电梯（载重2t），每层设置模板临时堆放区（≥8㎡）
· 测量控制：在每层结构面设置8个轴线控制点，4个标高控制点，采用红油漆标识
三、主要施工工艺流程
3.1 标准层施工流程
测量放线→墙柱钢筋绑扎→水电预埋→墙柱模板安装→梁模板安装→楼板模板安装→支撑系统加固→模板验收→混凝土浇筑→养护→模板拆除→清理修复→周转使用
3.2 关键工序施工工艺
3.2.1 测量放线
· 轴线投测：采用激光投线仪将下层轴线引测至本层，弹出墙柱边线、200mm控制线及门窗洞口位置线
· 标高控制：利用水准仪将标高引测至墙柱钢筋上，设置+1.0m标高控制线，误差控制在±3mm内
· 检查复核：采用全站仪对投测轴线进行闭合校验，确保轴线偏差≤3mm，对角线偏差≤5mm
3.2.2 墙柱模板安装
· 安装顺序：先安装角模→再安装内墙面模板→最后安装外墙模板，从阴角向两侧延伸
· 连接方式：模板之间采用销钉销片连接，销钉间距≤300mm，阳角部位双保险加固
· 垂直度调整：利用可调斜撑调整模板垂直度，偏差控制在3mm/2m内，每面墙设置不少于2道斜撑
· 特殊部位处理：
o 门窗洞口：采用整体式定型模板，设置可调节定位撑，确保洞口尺寸偏差≤5mm
o 阴阳角：安装专用R角模板，半径50mm，与大面模板搭接长度≥150mm
o 电梯井：采用筒模体系，设置4个方向调节丝杆，确保井筒垂直度偏差≤1/3000
3.2.3 梁板模板安装
· 支撑体系：先搭设独立钢支撑，间距按设计要求布置，扫地杆距地200mm，水平杆间距1800mm
· 龙骨安装：主龙骨采用100×100mm木方，间距≤800mm，次龙骨采用50×70mm方钢，间距≤300mm
· 模板铺设：从梁向板方向铺设，板缝采用专用胶条密封，缝隙宽度≤1mm
· 标高控制：通过调节支撑顶托控制模板标高，误差≤3mm，起拱设置：跨度≥4m时按2‰起拱
3.2.4 模板加固体系
· 墙体加固：横向背楞采用双拼50×70mm方钢，第一道距地≤200mm，以上间距≤600mm；采用三段式止水螺杆，墙体中部设置塑料垫块控制保护层厚度；底部设置通长槽钢压脚板，采用膨胀螺栓与下层结构固定
· 梁体加固：梁侧模设置竖向背楞，间距≤500mm，采用对拉螺杆加固，间距≤600mm；当梁高≥700mm时，在梁中设置腰楞及对拉螺杆
3.3 混凝土浇筑工艺
· 浇筑顺序：遵循"先墙柱、后梁板，分层浇筑、循序渐进"的原则，墙柱浇筑至梁底20mm处
· 布料要求：采用布料机布料，严禁直接冲击模板，墙柱浇筑高度超过2m时设置串筒
· 振捣控制：使用φ50mm振捣棒，插点间距≤500mm，振捣时间15-30s，至混凝土表面泛浆无气泡为止
· 标高控制：在墙柱钢筋上设置标高控制点，采用刮杠找平，木抹子搓毛
3.4 模板拆除工艺
3.4.1 拆除顺序
遵循"先支后拆、后支先拆"的原则，具体顺序：
非承重模板：墙柱模板→梁侧模→楼板模板→楼梯模板
支撑系统：早拆支撑→非早拆支撑→横向背楞→竖向支撑
3.4.2 拆除时间控制
构件类型
拆除条件
拆除时间（常温）
备注
墙柱模板
混凝土强度≥1.2MPa
12-24h
以同条件试块为准
梁侧模
混凝土强度≥1.2MPa
24-36h
保证棱角完整
楼板模板
混凝土强度≥75%设计强度
5-7d
采用早拆体系可提前至3d
梁底模板
跨度≤8m
混凝土强度≥75%
同条件试块试压合格

跨度>8m
混凝土强度≥100%
需总监工程师批准
3.4.3 拆除作业要点
· 拆除前检查：确认混凝土强度达到要求，清理作业面障碍物，设置警戒区域
· 拆除工艺：使用专用拆模工具，严禁硬撬硬砸；墙柱模板拆除时，先松动斜撑，再拆除销钉销片，分片拆除；楼板模板拆除采用"后退法"，从房间四周向中心拆除
· 材料转运：拆除的模板分类堆放，通过施工电梯转运至上层，严禁抛掷
四、质量控制
4.1 质量标准
4.1.1 模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检查频率
轴线位置
3
钢尺检查
每检验批10%，不少于3处
底模上表面标高
±5
水准仪检查
每个房间不少于2点
截面尺寸
+4，-5
钢尺检查
每检验批10%，不少于5处
层高垂直度
≤5m
3
经纬仪检查

>5m
5

表面平整度
3
2m靠尺检查
每检验批10%，不少于5处
4.1.2 验收程序
· 班组自检：施工班组完成安装后，对照标准进行自检，填写自检记录表
· 项目部检查：质检员按验收标准进行抽检，合格率达到95%以上方可报监理验收
· 监理验收：监理工程师对模板安装质量进行验收，重点检查关键部位及节点构造
· 第三方检测：对模板垂直度、平整度进行第三方检测，出具检测报告
4.2 质量控制措施
4.2.1 材料控制
· 建立材料进场验收台账，对每批进场模板进行外观检查和尺寸复核
· 对模板型材壁厚进行抽样检测，每批抽取3%且不少于5件
· 配件进场进行硬度测试，销钉硬度不低于HRC45
· 不合格材料严禁使用，并做好退场记录
4.2.2 过程控制
· 测量放线控制：每层轴线投测完成后进行闭合校验，偏差超过3mm时重新投测
· 安装过程控制：实行"三检制"，每道工序完成后经检查合格方可进入下道工序
· 接缝控制：模板拼缝处粘贴2mm厚EVA密封胶条，确保混凝土浇筑无漏浆
· 标高控制：每个房间设置4个标高控制点，采用水准仪进行校核
4.2.3 特殊部位质量控制
· 阴阳角：采用专用R角模板，安装时与大面模板搭接长度≥150mm，确保混凝土成型美观
· 门窗洞口：设置可调节定位撑，确保洞口位置偏差≤5mm，对角线偏差≤8mm
· 电梯井：采用整体式筒模，安装时进行四方向垂直度调整，偏差控制在1/3000以内
· 楼梯：采用全封闭定型模板，确保踏步尺寸一致，表面平整
五、安全管理
5.1 安全组织措施
· 成立铝膜施工安全管理小组，项目经理任组长，配备专职安全员2名
· 建立安全生产责任制，明确各岗位安全职责，签订安全责任书
· 每周组织一次安全生产例会，每日进行班前安全技术交底
· 特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作
5.2 安全技术措施
5.2.1 高空作业安全
· 作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带应高挂低用
· 楼层临边设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网
· 施工电梯出入口设置防护棚，宽度≥3m，长度≥4m
· 作业层脚手板应满铺、固定牢固，不得有探头板
5.2.2 模板安装安全
· 支撑体系搭设应从一端向另一端推进，逐层搭设，严禁上下层同时作业
· 模板安装时，先进行临时固定，待位置调整准确后再正式固定
· 安装高度超过3m时，应搭设操作平台，严禁在模板上行走
· 夜间施工应有足够照明，照明灯具高度≥2.5m
5.2.3 模板拆除安全
· 拆除区域设置警戒标志，严禁非作业人员进入
· 拆除作业应由上而下逐层进行，严禁上下同时拆除
· 拆除的模板及配件应及时转运，严禁堆放在临边及通道口
· 大风、大雨等恶劣天气应停止拆除作业
5.3 应急预案
· 编制高处坠落、物体打击、模板坍塌等事故应急预案
· 配备急救箱及急救器材，定期组织应急演练
· 发生事故时，立即启动应急预案，组织抢救伤员，保护现场
· 建立应急通讯联络机制，确保信息传递畅通
六、施工进度计划
6.1 标准层施工进度计划
工序名称
持续时间
开始时间
完成时间
紧后工序
测量放线
0.5d
D1
D1
墙柱钢筋绑扎
墙柱钢筋绑扎
1d
D1.5
D2.5
水电预埋
水电预埋
0.5d
D2.5
D3
墙柱模板安装
墙柱模板安装
1d
D3
D4
梁模板安装
梁模板安装
0.5d
D4
D4.5
楼板模板安装
楼板模板安装
1d
D4.5
D5.5
模板加固
模板加固
0.5d
D5.5
D6
模板验收
模板验收
0.5d
D6
D6.5
混凝土浇筑
混凝土浇筑
0.5d
D6.5
D7
混凝土养护
混凝土养护
1d
D7
D8
模板拆除
模板拆除
1d
D8
D9
清理修复
清理修复
0.5d
D9
D9.5
下一循环
6.2 进度保证措施
· 采用流水段施工，将标准层划分为2个流水段，每个流水段施工周期9.5天
· 配备足够的模板及支撑体系，确保流水施工连续进行
· 合理安排材料进场计划，避免因材料短缺影响施工进度
· 加强与其他专业的协调配合，提前解决交叉作业矛盾
· 建立进度考核机制，对提前完成任务的班组给予奖励，延误工期的进行处罚
七、成本控制
7.1 材料成本控制
· 优化模板设计，提高模板周转次数，降低单次使用成本
· 加强材料管理，减少模板损坏和丢失，模板损耗率控制在3%以内
· 合理安排材料进场计划，减少库存积压，降低资金占用
· 配件集中管理，建立领用登记制度，防止丢失
7.2 人工成本控制
· 实行计件工资制度，提高工人积极性，人均日安装模板面积达到15㎡以上
· 加强工人培训，提高操作技能，减少返工浪费
· 合理组织施工，减少窝工现象，提高劳动效率
· 配备必要的施工机具，减轻工人劳动强度，提高工作效率
7.3 机械成本控制
· 合理安排机械设备使用计划，提高设备利用率
· 加强设备维护保养，减少设备故障，延长设备使用寿命
· 施工电梯、塔吊等大型设备实行专人负责制，避免违章操作
· 小型机具集中管理，避免闲置浪费
八、环境保护与文明施工
8.1 环境保护措施
· 模板切割、打磨作业设置封闭防护罩，减少粉尘污染
· 施工现场设置洗车平台，车辆出场前进行冲洗，防止扬尘
· 施工垃圾分类存放，可回收材料进行回收利用，建筑垃圾及时清运
· 夜间施工噪声控制在55分贝以下，避免影响周边居民休息
8.2 文明施工措施
· 施工现场材料堆放整齐，设置标识牌，注明材料名称、规格、数量
· 施工道路保持畅通，无积水、无杂物
· 作业面做到"工完场清"，保持施工现场整洁有序
· 工人统一着装，佩戴胸卡，言行文明
九、成品保护
9.1 模板成品保护
· 模板安装完成后，严禁在模板上堆放重物，施工荷载不得超过设计值
· 混凝土浇筑时，布料机不得直接放置在模板上，应设置垫板分散荷载
· 振捣棒不得直接接触模板，避免振动导致模板变形或位移
· 拆除模板时，严禁硬撬硬砸，防止模板损伤
9.2 混凝土成品保护
· 混凝土浇筑完成后，及时覆盖养护，养护时间不少于7d
· 混凝土强度未达到1.2MPa前，严禁在上面行走或堆放材料
· 楼梯踏步采用废旧模板覆盖保护，防止踩踏损坏
· 墙柱阳角采用塑料护角条保护，防止碰撞损坏
十、结论与建议
本施工方案通过对昭通地区高层住宅楼铝合金模板施工的系统规划，从工程概况、施工准备、施工工艺、质量控制、安全管理、进度计划、成本控制、环境保护等方面进行了全面阐述。实践证明，采用铝合金模板体系可显著提高施工效率，缩短工期，保证工程质量，降低劳动强度，具有良好的经济效益和社会效益。
建议在施工过程中加强与设计、监理、建设单位的沟通协调，及时解决施工中出现的问题；加强对工人的培训教育，提高操作技能和安全意识；严格执行施工方案，确保各项措施落实到位。通过科学管理和精心施工，确保工程顺利完成。