浇筑混凝土泵头施工方案.doc

混凝土泵头浇筑专项施工方案
一、施工准备
1.1 技术准备
组织技术团队进行图纸会审，重点复核泵头安装位置的结构尺寸、钢筋排布及预埋件位置，编制专项施工技术交底文件。根据工程特点确定混凝土设计强度等级为C35P6，通过试验优化配合比，水泥选用P.O42.5级硅酸盐水泥，掺加Ⅱ级粉煤灰（掺量15%）和聚羧酸高性能减水剂（掺量1.2%），砂率控制在42%，确保混凝土初始坍落度达到180±20mm，扩展度≥500mm，初凝时间≥6小时。
1.2 材料准备
原材料进场实行"三检制"：水泥批次检验安定性及强度，粗骨料采用5-25mm连续级配碎石（含泥量≤1%），细骨料选用中砂（细度模数2.6，含泥量≤3%），外加剂提供出厂合格证及兼容性试验报告。材料堆放区设置防雨棚，骨料按品种分区堆放，设置隔离墙及标识牌，水泥存储距地面≥30cm，距墙体≥20cm，确保通风防潮。
1.3 现场准备
平整泵车作业场地，采用200mm厚C20混凝土硬化处理，承载力≥150kPa，场地四周设置排水沟及集水井。根据施工平面布置图，规划混凝土运输通道宽度≥4m，转弯半径≥10m，夜间施工安装LED泛光灯（照度≥50lux）。泵头安装区域搭设操作平台，采用φ48×3.5mm钢管搭设，满铺5cm厚木脚手板，设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板。
二、设备选型与管路布置
2.1 泵送设备选型
根据浇筑量（120m³/h）及输送高度（35m），选用三一重工SY5419THB 56米泵车，理论输送量180m³/h，最大出口压力32MPa，配备康明斯QSM11发动机（功率339kW）。液压系统采用双泵双回路设计，主油缸直径180mm，行程2000mm，满足150m水平+50m垂直输送需求。辅助设备包括：φ50插入式振捣器6台（备用2台）、混凝土激光整平机1台、高压清洗机（压力≥15MPa）1台。
2.2 管路系统配置
主管路采用φ125mm×4.5mm耐磨合金钢管，单节长度3m，弯管选用R=1m的90°弯头（曲率半径≥10倍管径），锥管长度≥1.5m（变径率1:10）。管路布置遵循"短、直、平"原则：水平段每10m设置刚性固定支架（采用10#槽钢焊接），垂直段每3m设置抱箍固定于结构柱（螺栓强度等级8.8级），转向处增设防晃支架。泵机出口安装3m水平管+止回阀，垂直管底部设置5m水平过渡管，最高点安装自动排气阀。
2.3 布料系统设置
选用3节折叠式布料杆（作业半径28m），末端安装φ125mm×1m软管，布料范围覆盖整个浇筑区域。布料杆支撑采用可调式支腿（调节高度50-150cm），支腿下垫200×200×20mm钢板，确保接地压强≤0.3MPa。根据浇筑顺序，设置3个固定布料点，间距≤6m，每个布料点配备2名布料工，使用对讲机（通讯距离≥500m）与泵车操作手保持联络。
三、泵送施工工艺
3.1 混凝土拌制与运输
搅拌站采用JS2000强制式搅拌机，每盘搅拌量1.5m³，搅拌时间90s（掺外加剂时延长30s）。混凝土运输使用8m³罐车，运输时间≤45min，罐车装料前排净积水，运输途中保持3-6r/min搅拌。现场设置4个罐车停车位，采用"后进先出"循环调度，确保泵车料斗内混凝土量始终保持在1/2-2/3高度。
3.2 泵机调试与润滑
泵机启动前检查：液压油位（液位计1/2-2/3处）、水箱水位（满箱）、各仪表显示正常。空载试运行：主油缸往复运动5次，检查有无异响；分配阀摆动10次，确认动作顺畅。润滑采用"三级润滑法"：①泵机料斗、S管内壁涂刷薄层机油；②泵送1m³同配比水泥砂浆（水泥:砂=1:2）；③每500m³混凝土加注一次润滑脂（型号ZL-3锂基脂）。
3.3 混凝土泵送作业
初始泵送采用"低速慢送"模式（排量10m³/h），待水泥砂浆出管后逐步提速至60m³/h。泵送过程中保持连续作业，中断时间≤30min，若需暂停则每5min进行"正反泵"操作（正泵3个行程+反泵2个行程）。料斗内设置φ10mm钢筋网筛（网格尺寸50×50mm），安排专人剔除超径骨料及杂物。当泵压突然升至25MPa时，立即降低排量并敲击弯管部位，判断堵管位置。
3.4 混凝土浇筑与振捣
浇筑顺序遵循"由远及近、分层推移"原则，分层厚度500mm（采用标尺杆控制），每层浇筑间隔≤2h。墙体浇筑采用"分段定点、薄层浇筑"法，布料管距模板内侧≥500mm，避免直冲钢筋骨架。振捣采用"快插慢拔"工艺，插入深度≥50mm（进入下层混凝土），振捣点间距300mm，每个点位振捣20-30s（至表面泛浆、无气泡逸出）。梁柱节点等钢筋密集区采用φ30振捣棒，配合人工插钎辅助密实。
四、质量控制措施
4.1 混凝土性能控制
每50m³混凝土制作1组标准养护试块（150×150×150mm），同条件养护试块按结构部位留置。现场检测：坍落度每2h测定1次，允许偏差±30mm；扩展度≥450mm；含气量≤4%。当大气温度≥30℃时，采取"三凉措施"：骨料预冷（洒水降温至≤25℃）、罐车遮阳、输送管覆盖湿麻袋。
4.2 施工过程监测
采用超声波检测仪（精度±1%）监测混凝土内部密实度，每100m²检测1个点；使用钢筋位置测定仪检查保护层厚度（允许偏差+10mm，-5mm）。设置6个测温点（采用JDC-2电子测温仪），监测混凝土内部与表面温差≤25℃，降温速率≤2℃/d。发现表面裂缝时，立即覆盖保温被并喷涂养护剂（成膜时间≤2h）。
4.3 常见质量问题处理
问题类型
产生原因
处理措施
堵管
坍落度损失＞50mm、骨料级配不良
1. 反泵操作排出堵塞段混凝土
2. 拆卸堵塞管段清除杂物
3. 更换φ150mm大管径输送管
蜂窝麻面
振捣不密实、模板漏浆
1. 剔除松散混凝土至密实处
2. 采用高一等级细石混凝土修补
3. 表面涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料
裂缝
水化热过高、养护不及时
1. 沿裂缝方向切V型槽（深度5mm）
2. 压力灌注环氧树脂浆液（压力0.3MPa）
3. 覆盖养护至28d强度
五、安全与环保管理
5.1 安全防护措施
操作人员持证上岗（特种作业证复审有效期内），佩戴"三宝"（安全帽、安全带、反光背心）。泵车作业半径内设置警戒线，严禁非施工人员进入。高空作业（≥2m）使用双钩安全带，固定于独立生命绳。电气设备采用"三级配电两级保护"，开关箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。每周进行一次应急演练，配备急救箱（含止血带、夹板等）及灭火器（4kg干粉灭火器6具）。
5.2 环境保护措施
设置洗车平台（尺寸4m×6m），配备三级沉淀池（容积5m³），废水经处理后回用（pH值6-9）。易扬尘材料覆盖防尘网（密度≥2000目），出入口设置雾炮机（雾粒直径5-50μm）。混凝土废渣集中堆放，每台班清理一次，可利用部分破碎后作为路基填料。夜间施工噪声≤55dB，必要时设置声屏障（降噪量≥25dB）。
5.3 设备维护保养
每日作业后进行"十字作业"（清洁、润滑、紧固、调整、防腐）：①清洗料斗、S管及眼镜板（残留混凝土厚度≤2mm）；②检查液压油污染度（NAS 8级以下）；③紧固管路接头（扭矩350N·m）；④调整切割环间隙（≤1.5mm）；⑤涂刷防锈漆（外露金属部位）。每月更换一次液压油滤芯，每5000m³更换输送管（磨损量＞1mm时提前更换）。
六、质量验收与资料归档
6.1 验收标准
混凝土强度：试块抗压强度≥设计值115%，抗渗等级≥P6（渗透高度≤20mm）。表面平整度：8mm/2m（靠尺检查）；垂直度：5mm/全高（经纬仪检查）。钢筋保护层厚度：合格率≥90%（允许偏差+10mm，-5mm）。结构尺寸偏差：轴线位置5mm，截面尺寸+8mm/-5mm。
6.2 资料归档
施工资料包括：①原材料出厂合格证及复试报告（水泥、骨料、外加剂各3份）；②混凝土配合比通知单（编号C2025-086）；③泵送记录（每小时填写1次，含泵压、排量、坍落度）；④试块强度报告（标养28d、同条件600℃·d各1组）；⑤隐蔽工程验收记录（监理签字确认）；⑥施工影像资料（每道工序3张照片，含时间水印）。资料整理采用"一案一档"制，竣工后装订成册移交档案馆。
本方案未尽事宜，严格按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015及《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011执行，施工过程中接受监理单位全程监督，确保工程质量达到优良标准。