濮阳厂房陶粒板施工方案.doc

濮阳厂房陶粒混凝土条板隔墙施工方案
一、工程概况
1.1 项目基本信息
本工程为濮阳某工业厂房内隔墙改造项目，总建筑面积约15600㎡，涉及车间、仓库、办公区等区域的非承重隔墙施工，总施工面积约3800㎡。厂房主体结构为钢结构，檐口高度12m，最大跨度24m，地面设计荷载为5kN/㎡。根据设计要求，隔墙采用100mm、150mm两种厚度的陶粒混凝土空心条板，耐火极限≥3小时，空气声隔声量≥42dB，满足《建筑隔墙用轻质条板》（GB/T23451-2025）中对工业建筑隔墙的性能要求。
1.2 墙体设计参数
墙体类型
厚度(mm)
适用区域
安装高度(m)
主要性能指标
普通隔墙
100
办公区、走廊
≤4.2
抗压强度≥3.5MPa，表观密度≤800kg/m³
防火隔墙
150
车间与仓库分隔
≤6.0
耐火极限≥3h，抗冲击性能≥5次
1.3 施工范围
包括3个生产车间的区域划分隔墙、原料仓库的防火分区隔墙、办公楼的办公隔断及附属用房的内隔墙施工。涉及墙体安装、门窗洞口加固、管线预埋、设备基础周边封堵等专项工程。
二、编制依据
1. 《建筑隔墙用轻质条板》（GB/T23451-2025）
2. 《建筑轻质条板隔墙技术规程》（JGJ/T157-2025）
3. 《工业建筑可靠性鉴定标准》（GB50144-2019）
4. 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2025）
5. 厂房主体结构竣工图及设计变更文件（编号：PY-CF-202503）
6. 陶粒板生产厂家提供的技术参数及安装指导书
三、施工准备
3.1 技术准备
1. 图纸深化：组织技术人员进行图纸会审，重点核对与钢结构柱、吊车梁、设备基础的交叉部位，形成《图纸会审记录》。根据厂房净空尺寸（6.0m层高区域）进行排版设计，标准板采用2440mm×610mm规格，补板宽度控制在300mm以上，对小于300mm的窄板采用C型钢骨架加固处理。
2. 样板施工：在车间B区选取20m²区域进行样板墙施工，样板包含T型节点、L型节点、设备管线穿墙板等典型构造，经监理验收合格后形成《样板施工验收记录》，作为后续施工的质量标准。
3. 技术交底：编制《陶粒板安装作业指导书》，采用BIM技术模拟施工流程，对施工班组进行为期3天的专项培训，重点讲解钢结构连接节点处理、高空安装安全操作等特殊要求，考核合格后方可上岗。
3.2 材料准备
1. 主材进场验收：
o 陶粒板：每批次进场需提供出厂合格证、性能检测报告及放射性检测报告，表观密度≤800kg/m³，板长偏差±5mm，对角线差≤3mm。
o 抽样检测：每500张为一批，随机抽取3张进行抗弯荷载试验（100mm板≥1.5kN，150mm板≥2.0kN），合格后方可使用。
2. 辅材配置：
o 专用粘结剂：采用聚合物改性水泥基粘结剂，抗压强度≥10MPa，初凝时间≥4h，终凝时间≤12h。
o 金属连接件：U型卡（厚度≥1.5mm，镀锌层≥80μm）、L型角钢码（50×50×5mm）、射钉（直径5mm，长度≥30mm）。
o 抗裂材料：耐碱玻纤网格布（单位面积质量≥160g/m²，断裂强力≥1200N/50mm）、弹性密封胶（伸长率≥300%，模量≥0.6MPa）。
3. 材料堆放：在厂房东侧设置材料堆放区，采用100mm×100mm方木架空，架空高度≥300mm，板堆高度≤1.2m，每堆间距≥1.5m，配备4组灭火器（每50m²一组）及防雨棚。
3.3 机具准备
机具名称
规格型号
数量
用途
检查要求
激光投线仪
SW-320
4台
定位放线
水平精度±1mm/5m，垂直精度±1mm/5m
电动切割锯
JGS-200
6台
板材切割
锯片直径200mm，转速3500r/min
射钉枪
SD-Q50
8把
固定连接件
适配5mm射钉，击发力均匀
液压升降平台
SJY-6
3台
高空作业
额定载荷500kg，护栏高度1.2m
靠尺
2m铝合金
10把
平整度检测
刻度清晰，误差≤0.5mm
3.4 现场准备
1. 基层处理：清理地面浮灰、油污及杂物，用1:3水泥砂浆修补凹陷（深度＞10mm时分层施工），干燥后涂刷界面剂（用量0.3kg/m²）。对钢结构柱表面的铁锈、油漆进行打磨处理，露出金属光泽。
2. 测量放线：
o 采用全站仪放出隔墙中心线，误差≤3mm；用墨斗弹出两侧边线及500mm控制线。
o 在钢结构梁、柱上标注L型卡位置线，间距≤600mm，转角处增设加强节点标记。
o 门窗洞口处弹出200mm宽加强边框线，并用红漆标记预埋件位置。
3. 临时设施：在作业区设置2处材料加工棚（3m×6m），配备切割除尘设备；每层设置2个配电箱（三级配电，漏电保护电流≤30mA）；沿厂房纵向搭设安全通道，宽度≥1.2m，设置防护栏杆及警示标志。
四、施工工艺
4.1 施工流程
基层处理→测量放线→钢连接件安装→板材切割→墙板安装→临时固定→校正调整→板缝处理→洞口加固→管线预埋→墙面清理→验收
4.2 钢连接件安装
1. U型卡安装：沿地面边线每600mm设置一个U型卡，采用膨胀螺栓（M8×80mm）固定，嵌入地面深度≥50mm，露出部分高度为板厚的1/2。在钢结构柱与墙板连接处，U型卡间距缩短至300mm，与柱体采用焊接固定（焊缝长度≥50mm，高度≥4mm）。
2. L型角钢码安装：顶部与钢结构梁连接采用L型角钢码，射钉倾斜45°打入梁体（深度≥25mm），每块板两端各设置1个，间距≤500mm。转角处采用双L型码交叉固定，确保双向受力。
4.3 墙板安装
1. 板材切割：根据排板图在加工棚内集中切割，采用专用切割锯（带水喷淋装置），切口平整度偏差≤2mm。补板加工时需制作企口，深度15mm，宽度20mm，切割后涂刷界面剂。
2. 粘结剂施工：在墙板企口处均匀涂抹粘结剂，厚度8-10mm，宽度50mm，涂抹后30min内完成安装。粘结剂应饱满连续，不得有漏涂、气泡，挤出的多余粘结剂应及时清理。
3. 吊装就位：高度≤4.2m的墙体采用人工搬运，使用专用夹具（承重≥100kg）；高度＞4.2m时采用液压升降平台，由2名操作工配合就位，底部铺垫50mm厚木垫板。
4. 校正固定：
o 垂直度：用2m靠尺检查，偏差≤3mm/2m，调整时通过木楔（间距500mm）微调底部空隙（控制在20-30mm）。
o 平整度：用2m靠尺和塞尺检查，偏差≤2mm/m，合格后立即用射钉枪将墙板与U型卡固定（每块板≥2个固定点）。
o 顶部处理：墙板与钢结构梁之间预留20mm空隙，填入弹性密封胶，确保柔性连接。
4.4 板缝处理
1. 初步填缝：墙板安装7天后，清除板缝内浮灰，填入1:2聚合物砂浆（掺5%膨胀剂），深度为板厚的1/3，表面压平并预留5mm凹槽。
2. 抗裂增强：14天后进行二次处理，在接缝处粘贴100mm宽玻纤网格布（搭接长度≥100mm），用抹子压入聚合物砂浆中，确保无气泡、起翘。网格布宜埋于距表面1/3厚度处，不得外露。
3. 表面处理：待砂浆干燥（≥7天）后，用细砂纸打磨平整，涂刷界面剂。对宽度＞0.5mm的裂缝，应先注入环氧树脂胶，再进行抗裂处理。
4.5 特殊部位处理
1. 门窗洞口加固：
o 门框两侧设置C型钢骨架（100×50×20×3mm），与结构梁、地面采用膨胀螺栓固定（间距300mm）。
o 过梁采用200mm厚陶粒板，两端伸入墙体≥300mm，底部设置L型角钢支撑（间距≤600mm）。
2. 设备管线预埋：
o 横向开槽长度≤600mm，深度≤1/3板厚，采用专用开槽机切割，严禁人工凿打。
o 管线固定后用聚合物砂浆分层回填（每层厚度≤20mm），表面粘贴50mm宽网格布加强。
3. 钢结构柱连接节点：
o 墙板与钢柱之间预留10mm缝隙，填入防火岩棉（厚度≥50mm），外侧用弹性密封胶封堵。
o 采用L型角钢码（间距300mm）双向固定，角钢与钢柱焊接（焊缝长度≥60mm），与墙板用射钉固定（每处≥2颗）。
4. 设备基础周边封堵：
o 基础与墙板之间预留50mm空隙，采用细石混凝土（C25）浇筑，内配φ6@200钢筋网片。
o 表面做20mm厚1:3水泥砂浆找平层，阴阳角处做R=50mm圆弧处理。
五、质量保证措施
5.1 质量控制标准
项目
允许偏差
检验方法
检查频率
立面垂直度
≤3mm/2m
2m靠尺+塞尺
每50m²抽查3处
表面平整度
≤2mm/m
2m靠尺+塞尺
每50m²抽查3处
接缝高低差
≤1mm
直尺+塞尺
每个接缝检查
阴阳角方正
≤3mm
直角尺
每50m²抽查5处
粘结强度
≥0.2MPa
现场拉拔试验
每1000m²一组
5.2 过程控制措施
1. 三检制度：实行班组自检、工序互检、质检员专检，每道工序验收合格后方可进行下道工序，形成《分项工程检验批质量验收记录》。
2. 测量控制：每天施工前复核放线数据，采用全站仪校核控制线，确保累计偏差≤5mm。对高度＞6m的墙体，每安装3块板复核一次垂直度。
3. 材料管理：建立材料台账，记录进场日期、批次、数量及检验结果。粘结剂应随拌随用，搅拌时间≥3min，使用时间≤2h（夏季≤1.5h），严禁使用过期或结块的粘结剂。
4. 成品保护：墙板安装后7天内严禁碰撞、敲打，通道处设置防护栏杆（高度1.2m），墙面张贴“禁止攀爬”标识。交叉作业时，应在墙板表面覆盖厚木板（≥18mm）。
5.3 常见质量问题防治
质量问题
产生原因
防治措施
板缝开裂
粘结剂强度不足，养护不当
采用专用粘结剂，施工后覆盖养护≥7天，环境温度＜5℃时采取保温措施
垂直度偏差超标
放线不准，安装时未及时校正
增设控制线，每块板安装后立即用靠尺检查，不合格立即调整
表面不平整
基层处理不到位，板材厚度偏差
严格控制基层平整度（≤4mm/2m），对厚度偏差＞2mm的板材分类使用
门窗洞口变形
加固措施不足
增设角钢支撑，门框与墙板之间采用弹性连接
六、安全保证措施
6.1 安全管理目标
杜绝重伤及以上安全事故，轻伤事故频率控制在1.5‰以内，确保施工现场安全达标。
6.2 安全技术措施
1. 高空作业防护：
o 安装高度＞2m时，搭设满堂脚手架（步距≤1.8m），脚手板满铺并固定，作业人员系挂安全带（高挂低用）。
o 液压升降平台使用前检查制动装置，平台上严禁超载（≤2人+材料≤300kg），设置防坠落护栏（高度1.2m）。
2. 用电安全：
o 施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱实行“三级配电两级保护”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。
o 电动工具金属外壳必须接地，电缆线架空高度≥2.5m，严禁拖地或被碾压，下班后切断电源。
3. 防火措施：
o 施工现场严禁吸烟，切割作业时配备接火斗（容积≥0.5m³），氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m。
o 每个作业区配备2组灭火器（4kg干粉灭火器），材料堆放区设置消防沙池（2m×2m×0.5m）。
4. 机械安全：
o 切割设备必须设置防护罩，操作人员佩戴护目镜、防尘口罩。
o 运板小车安装制动装置，推行速度≤3km/h，转弯时减速鸣笛。
6.3 安全教育培训
1. 对所有施工人员进行三级安全教育培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
2. 每日开工前召开安全例会，针对当天作业内容进行安全技术交底，重点讲解高空作业、临时用电等注意事项，形成《安全技术交底记录》。
3. 每周组织一次安全检查，重点检查脚手架、机械设备、消防设施等，对发现的隐患下发《整改通知书》，限期整改并复查。
七、环境保护措施
7.1 噪声控制
1. 合理安排施工时间，避免在夜间（22:00-6:00）及午休时间（12:00-14:00）进行切割作业。
2. 选用低噪声设备，对切割锯、射钉枪等设备安装消声器，噪声排放控制在昼间≤70dB，夜间≤55dB。
7.2 粉尘控制
1. 切割作业设置封闭防护罩，配备除尘设备（风量≥2000m³/h），操作人员佩戴防尘口罩（KN95级）。
2. 运输车辆必须覆盖篷布，出场前冲洗轮胎，施工现场道路每日洒水降尘（≥3次）。
7.3 废弃物处理
1. 施工垃圾分类收集，可回收材料（废旧金属连接件、包装材料）集中堆放，交由专业回收单位处理。
2. 建筑垃圾（碎陶粒板、废砂浆）运至指定消纳场，运输车辆必须办理《建筑垃圾准运证》，严禁乱倾乱倒。
八、施工进度计划
8.1 进度安排
本工程总工期为45天，具体进度计划如下：
· 第1-3天：施工准备（材料进场、放线、样板施工）
· 第4-20天：车间A、B区隔墙施工（每日完成150㎡）
· 第21-35天：仓库及办公区隔墙施工（每日完成120㎡）
· 第36-42天：板缝处理、墙面清理及修补
· 第43-45天：竣工验收
8.2 保证措施
1. 资源保障：投入3个施工班组（每组10人），配备足够的机械设备，确保高峰期日完成量≥300㎡。
2. 进度控制：每周召开进度协调会，对比计划进度与实际进度，偏差＞5%时采取增加人员、延长作业时间等措施。
3. 应急预案：储备20%的备用材料，与厂家签订应急供货协议（48小时内到货），遇雨天等不可抗力时，及时调整作业面，确保总工期不变。
九、验收标准与程序
9.1 验收内容
1. 主控项目：
o 陶粒板的品种、规格、性能符合设计要求，进场验收记录齐全。
o 墙体安装牢固，连接件数量、位置正确，固定可靠。
o 板缝处理符合规范要求，无裂缝、空鼓现象。
2. 一般项目：
o 墙面垂直度≤3mm/2m，平整度≤2mm/m，阴阳角方正≤3mm。
o 预留洞口尺寸偏差≤5mm，位置偏差≤10mm。
o 表面洁净，无缺棱掉角、裂缝等缺陷。
9.2 验收程序
1. 施工单位自检合格后，向监理单位提交《分项工程验收申请报告》及相关资料（隐蔽工程记录、检验批验收记录、检测报告等）。
2. 监理工程师组织验收，重点检查观感质量、实测实量及资料完整性，必要时进行现场拉拔试验（粘结强度≥0.2MPa）。
3. 验收合格后签署《分项工程质量验收记录》，不合格项整改后重新验收。
4. 全部工程完成后，由建设单位组织设计、监理、施工单位进行竣工验收，形成《单位工程竣工验收记录》。
十、成品保护与交付
1. 验收合格后，对墙面进行编号标识，绘制《成品保护责任分区图》，明确各区域保护责任人。
2. 交付前对墙面进行全面清理，去除保护膜及污渍，对划痕、破损处进行修补，确保观感质量符合要求。
3. 向建设单位提交《竣工图》《分项工程质量验收记录》《隐蔽工程验收记录》《检测报告》等竣工资料，办理交接手续。
本方案未尽事宜，应严格按照国家现行规范标准及设计文件执行，施工过程中如遇设计变更，需及时调整施工工艺并履行变更手续。