连续梁施工.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,连续梁施工,1,、钢管柱支架：,（,1,）、支架搭设平台：,0#段主墩承台平面上预埋钢管桩，搭设钢管桩支架，进行0#段支架现浇施工。,（,2,）、支架搭设方式：,0#段支架受力支柱采用钢管桩，钢管桩共计14根，墩身每侧分别布置7根，沿桥梁轴线方向设置为4排，靠0段梁段边缘位置（远离墩身侧）布置4根，靠近墩身侧布置3根。为增加钢管立柱的整体稳定性，加大安全储备，将离墩身较近的钢管桩顶部与主墩墩身固结。靠近0端梁端的钢管桩顶横桥向设置两根36a工字钢作分配梁，靠近墩身侧的钢管桩顶横桥向采用两根25a的工字钢作分配梁。工字钢顶铺设I25a作传力纵梁，纵梁上铺横桥向铺设10*10的方木，方木间距20cm，方木上铺15mm厚的胶合板作为底模面板。,2,、支架搭设,(1)在承台混凝土灌注时，提前预埋钢管桩预埋件。预埋件由预埋钢板(1000mm*1000mm*14mm)及U形筋组成。,(2)安装529钢管立柱，并采用三角缀板(200mm*200mm*8mm)与承台上预埋钢板焊接相连，同时安装钢管立柱间20剪刀撑；,安装钢管桩，顶面抄平，同时安装管桩之间连接系，使之与墩身牢固的连为一体。,(,3,)在承台混凝土灌注时，提前预埋钢管桩预埋件。预埋件由预埋钢板(1000mm*1000mm*14mm)及U形筋组成。,(,4,)安装529钢管立柱，并采用三角缀板(200mm*200mm*8mm)与承台上预埋钢板焊接相连，同时安装钢管立柱间20剪刀撑；,安装钢管桩，顶面抄平，同时安装管桩之间连接系，使之与墩身牢固的连为一体。,(,5,)安装两根I25a及两根I36a作为横向分配梁，横放在529的钢管桩上，0#段底板共分三部分，一部分纵坡为零，长度8米，另外两部分底板纵坡6.57%，长度3.0米（两端）。,支架具体形式附图：,支架立面图：,支架立面图：,纵梁的横向间距为40cm270cm740cm2。纵梁一部分担在墩身上，一部分担在横向分配梁上，纵梁上铺10cm10cm的方木，间距20cm，方木上铺15mm厚的胶合板。翼缘板位置采用贝雷片梁作为纵梁，上铺设I20a作分配梁，然后进行碗扣件搭设。,侧面图,翼缘板位置碗扣件搭设,3,、支架预压,（,1,）由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉，因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压方法采用砂袋按照梁段自重（1415.5t）的60%、100%、120%分三次加载，每级加载,完毕,1h后进行支架的变形观测，测点布置在支架跨度的两端、处(L为跨长)，横桥向根据截面的结构形式，将测点布置在边跨截面的底、顶板中间位置和腹板中间位置。支架预压荷载全部加载完成后，每6h测量一次每个测点变形值，最后两次沉落量观测平均值不大于2mm时，方可卸除预压荷载。,预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点应与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的依据。,（,2,）0段支架承受整个0段砼的重量，在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。,（,3,）预压后支架已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为：设计标高值+设计预拱值+预压弹性变形量。,4,、支座安装,0#段底模安装前，进行球型支座（GTQZ）安装；支座安装前检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓;另外，凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，灌浆材料抗压强度不得低于60MPa。灌浆采用重力灌浆方,式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到,灌浆材料全部灌满为止，灌浆前初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体砼后，及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。,5,、临时固结,永久支座,:,1.,垫石,标高,控制：,垫石顶面需凿毛，于设计标高,误差控制在,2mm,以内,。,2.,支座,安装,精度,控制：,支座中心线与主梁中线应平行,，,纵向活动支座上下导向块保持平行,。,严格控制支座平整度，四角高差不大于,2,毫米。,支座与支撑面接触应不空鼓。,3.,锚栓孔,注浆,密实度,控制：,清除孔内积水，锚栓孔内不得有杂物。锚栓孔内要饱满，不能留空隙,，,墩梁临时固结,:,为承受悬臂施工中临时,T,构梁的重量及不平衡弯矩，需将墩梁临时固结。采用,临时支座及临时固结钢筋,，,使墩身与主梁临时固结为“,T”,型刚构。,临时支座（承受梁体重量及施工荷载,）,其,顶面标高严格按设计图纸提供的数据控制，,以确保在施工过程中永久支座不受力,，一般比永久支座高,2-3cm,。,支墩空余部位，需垒砌沙仓，填粗砂，水撼实，上用砂浆找平，,上铺竹胶板。,临时支墩,在横向必须支撑在箱梁腹板范围内,。,锚固钢筋,临时支座,垒砌沙仓,内填粗砂,混凝土强度由计算确定，,其强度安全系数大于,1.5,。,连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。临时支墩关系到主梁施工安全，施工临时支墩时，应确保其施工质量。,本桥设计图纸要求临时锚固措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩46829kN-m及相应竖向支反力54858kN。根据设计施工图，临时锚固措施为在主墩两侧承台上对称设置两个钢筋混凝土临时支墩，支墩平面尺寸1.7m*1.7m，临时支墩伸入0#段底部，采用32螺纹钢筋将墩、梁进行临时固结，临时固结在0段施工完毕时完成。,6,、模板制作与安装,（,1,）0#梁段底模、侧模及内模均选用15mm厚优质竹胶模，底模支垫于10cm*10cm的方木上。外侧模支撑在20#工字钢上，工字钢放在贝雷桁片上；内模内模支架采用满堂支架，支架间距90cm*90cm，支架步距120cm。为防止砼浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固时在上、中、下分别设置一道32mm精轧螺纹钢通长对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿32mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用16mm拉杆对拉，横、竖向间距100cm；此外，在模板安装时考虑到1#梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。,端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用木模板，以便拆模。,（,2,）0#块是悬灌挂篮起步段，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔，以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。,（,3,）为了确保施工安全，在外侧模边设置安全防护栏杆并设置安全防护网。,7,、0段钢筋,（,1,）0#段钢筋是整个连续梁中最复杂的部分，按部位主要有横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部组成。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。,（,2,）立好底模及侧模，绑扎底板钢筋、腹板钢筋和中隔板钢筋，然后立中隔板模板和内模，最后绑扎顶板钢筋。,为保证钢筋绑扎质量，要求钢筋严格按设计要求下料，绑扎定位准确、牢固。钢筋焊接、搭接长度和保护层厚度等要满足规范和设计要求。砼浇注之前钢筋的表面必须清洁，无油污等。,（,3,）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。,（,4,）当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋与模板之间设置3035mm厚与梁段同标号的砼垫块(顶板顶层为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置，所有梁段预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泻水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。钢筋制作、安装及绑扎符合规范要求。,8,、预应力管道安装,（,1,）预应力孔道均采用预埋金属波纹管成孔，波纹管安装前仔细检查，外表清洁，无污垢，无孔洞及开裂，经检查合格后方可使用。,（,2,）预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况，因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行，注意平面和立面的位置的准确性。波纹管采用12钢筋焊成“#型”网片定位，定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位移。定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布置。,（,3,）纵向波纹管接长用相应大一号（内径增减5mm为一号）波纹管短接头套接，短接头长度不得少于250mm，,每端套接长度不少于125mm，接头用胶带贴封，保证接口的密封性，张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，还布设钢筋网，且注意波纹管与锚下喇叭管接头的密封性，并将锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。在安装内侧模前技术员对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收，以确保预应力孔道位置符合设计要求，防止波纹管漏浆堵塞孔道，检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处用胶带将其缠死。,（,4,）在孔道安装和定位时，当遇到普通钢筋与波纹管位置相冲突时，可适当调整普通钢筋位置以确保波纹管位置的准确性。钢绞线均采用砂轮切割机进行下料及切除余料，严禁用氧气烧割。焊接作业时，严防火星溅落在波纹管上而烧伤波纹管，导致漏浆造成穿束困难。,（,5,）波纹管在安装中须注意位置的正确性，严格依据各束钢绞线的设计三维坐标进行定位，安装偏差须符合规范规定。,（,6,）为防止产生过大的预应力损失，保证波纹管线形的圆顺性，弯曲段不能有死弯，直线段不能有弯曲。,绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管，焊接作业时采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。,9,、预埋件质量要求及安装,接触网支柱,接触网支柱实际设置根据总体布置设置。,人行道栏杆,人行道外侧设置人行道栏杆,人行道栏杆所需遮板为预制构件,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。,通风孔的设置,在结构两侧腹板上设置直径为 l00mm的通风孔两层。若通风孔与预压力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的保护层厚度大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径 170mm 的钢筋环,间距 10cm。,人行道栏杆,人行道外侧设置人行道栏杆,人行道栏杆所需遮板为预制构件,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。,通风孔的设置,在结构两侧腹板上设置直径为 l00mm的通风孔两层。若通风孔与预压力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的保护层厚度大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径 170mm 的钢筋环,间距 10cm。,梁底排水孔的设置,为保证箱内排水的需要,在0号块横隔板两侧和15号块底板最低处设置外径为11mm的排水孔。在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据排水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。,综合接地措施,根据通信、信号、电力等与业要求,本设计在预埋接地钢筋,并在桥面板及梁底预埋连接螺母。,防落梁措施,防落梁挡块预埋钢板准确定位，将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相应的位置，0#段砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁挡块与垫石之间的空隙增加硬木调整垫块；,通信信号电缆过轨预留孔,为了保证通信、信号电缆过轨需要,在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为l10mm的预留孔，预留孔采用外径为ll0mm的PVC管,并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，,无碴轨道与梁体的连接方式,本设计采用无碴轨道底座直接在桥面设置的方式。底座板与桥面连接，可在梁体施工的时按照轨道专业要求预埋套筒，施工底座板前连接螺栓，满足无碴轨道的连接需求，并在底座板施工后，在底座板外侧铺设防水层，同时注意加强底座板连接处的防水处理；进行全桥防水层铺设，再进行底座板施工。,所有预埋件位置准确定位，外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网基础以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板1采用多元合金共渗+封闭处理；防落梁挡,块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理，其中渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为58m；,10,、混凝土浇注,0#段高度7.85米，采用一次浇筑。先浇注底板部分，再浇筑腹板部分，最后浇筑顶板部分。,混凝土采用混凝土搅拌站集中供应，砼罐车运输，汽车泵送浇注,插入式振动器振捣。混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝，底板浇注时从墩顶向两侧进行。底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行，每层灌注厚度宜为30-40cm。浇筑横隔梁时，过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独在模板上开口。移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复。,由于梁体内钢筋密集、管道众多，振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层510cm。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，尤其对支座及锚下更应加强振捣，保证砼密实。使用插入式震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、预应力钢筋。,砼灌注完后，砼养护采用自然养护的方法，梁体表面采用专用养护用的土工布，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度，当环境相对湿度小于60%时，保持相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d，当环境温度低于5时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温措施。,11,、预应力束张拉,张拉前，对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。,千斤顶吨位根据各预应力束的钢绞线根数及设计张拉控制力按式1计算确定：,（式1）,式中：,con 预应力的张拉控制力；,Ay 每根钢绞线截面面积；,n 每束钢绞线根数,张拉前先计算预应力筋理论伸长量、油顶的回归方程。理论伸长量根据取样检验实测钢绞线的弹性模量按式2分段进行计算：,式中：,L1 理论伸长量；,L 钢绞线长度（mm）；,Ap 钢绞线截面面积（mm）；,Ep 预应力筋弹性模量（N/mm）；,Pp 预应力钢绞线的平均张拉力（N），按 计算；,P 预应力钢绞线张拉端张拉力（N）；,x 从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；,从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；,k 孔道每米局部偏差对摩擦力的影响系数；,钢绞线与孔道壁的摩擦系数。,钢绞线下料时，采用用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割，切断端头用胶带缠绕以防钢绞线散开，按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一孔道应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。,拆除端模后即可进行钢绞线穿束，穿束前先使用高压空气将孔道吹干、吹净。安装锚具时将钢绞线表面粘着的泥沙及灰浆用钢丝刷刷净。锚环锥形孔须保持清洁，不得有泥土、沙粒等物。,（式2）,预应力张拉,:,摩阻试验：预应力张拉前宜对孔道进行摩阻试验确定,和,k,值，然后后对张拉控制应力进行修正，重新计算校核,伸长值。,千斤顶与压力表,标定：张拉用千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定时千斤顶活塞运动方向应与实际张,拉工作状态一致。,纵向预应力施工,竖向预应力施工,张拉条件：,强度、弹模、龄期,强度与弹模应符合设计规定，张拉龄期按,5,天考虑（龄期过短，混凝土压缩大，徐变下挠大；龄期过长，相邻节,段的砼收缩差别大，形成节段间裂缝,),。,张拉三控：伸长值偏差,6%,、不同步率,10%,、持荷时间,5min,。,张拉三同心：,锚垫板、工作锚、千斤顶,三同心。,张拉顺序,先纵向再横向再竖向,纵向两端同步左右对称，横向及竖向束为单端张拉,先腹板束后顶板束从外到内左右对称,分阶段一次张拉完成,根据设计要求，砼强度达95%，弹性模量达到设计值的100%时进行张拉，先张拉纵向束再张拉竖向最后张拉横向。纵向预应力束张拉采用双端同步张拉，以应力、应变双控，应力为主，应变校核，实际张拉伸长值与理论张拉伸长值控制在6%范围内，每端锚具回缩量控制在6mm以内，一旦发现伸长值为异值时，停止张拉，进行分析，找出原因后方可继续施工。纵向束张拉时横桥向应左右对称，张拉顺序应按设计逐束张拉，张拉程序为020%k（测量伸长值）100%k（测量伸长值）持荷5分钟补张拉至100%k（k为控制应力）（锚固），张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。,竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。,横向钢索均采用单端张拉且锚固交错布置，每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。,张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。,1,2,、压浆、封锚、封端,纵向束、横向束张拉完成后，立即利用与梁体同标号的高强度砂浆进行封锚，在两天内进行真空压浆，严格按照配合比进行施工，压浆时必须使每个预应力孔道内水泥浆饱满，孔道内不得有空气，最后及时封端。,1,、,压浆,孔道压浆在张拉完毕后24小时内尽快进行。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，且强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比控制在0.30.34之间，且不得泌水，稠度控制在1418s之间。,压浆工艺：张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，封锚砼采用C60补偿收缩。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭,出浆口。,压浆使用活塞式压浆泵，按照先下后上的顺序压注，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保持孔道畅通无阻。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm以防堵塞。具体操作及要求如下：,灰浆的调试及技术要求,a水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。,b灌浆液的温度控制在25度以下。,c水灰比为0.300.35，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。,d在1.725L的漏斗中，水泥浆稠度为1015s，最多不得大于20S。,e具体配和比由试验室试配。掺加钢筋除锈剂时按9kg/m3掺加量，以抑制碱骨料反应和防治Cal-、SO42-浸蚀。,张拉完毕后，及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。张拉工艺完成后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。,压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。,压浆泵输浆压力宜保持在0.50.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并有适当稳压时间（一般30S）。,压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。,出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有水泥浆反溢现象。,2、封锚,压浆完成后，立即将梁端砼冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛、设置封端钢筋，封端砼标号不可低于梁体砼标号，封端砼必须精心捣固，封锚砼采用C50补偿收缩砼。,管道压浆：,管道压浆前应检查管道的通畅情况，检查采用通风，不可注水检查。,制浆：高速制浆设备，要求转速在,1000R/min,，保证水泥浆在水中充分接触，制浆配合比尽量不泌水，必要时应,和相关科研部门配合比验证。水泥浆流动度要求在,14-18s,。,真空度要求在,-0.06-0.1MPa,以上，压浆压力宜为,0.5MPa-0.7MPa,。,出浆口出浓浆，稳压时间,3-5min,。压浆密实，避免锈蚀，保护钢绞线，,纵向压浆,竖向压浆,3、张拉时其它规定,张拉前对梁体做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师的同意修补完好且到达设计强度再进行张拉；,张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压管，必须有专人负责，两端对称张拉，同步张拉，并及时填写张拉记录；,千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。,高压油表必须经过校验合格后方允许使用，校验有效期不得超过一周；,千斤顶必须经过校正合格后方允许使用，校正期限不得超过一个月；,全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。,两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，锚塞外露量不得小于5mm，夹片式锚具回缩量4mm。,液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照预应力用液压千斤顶行业标准中部分出厂检验项目进行。在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定：,新千斤顶初次使用前；,油压表指针不能退回零点，更换新表后；,千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后；,张拉时出现断筋而又找不到原因时；,停放三个月不用后、重新使用之前；,油表受到摔碰等大的冲击时。,对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。,千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。,梁体带模张拉时，内模松开，不得对梁体压缩造成阻碍。,钢绞线张拉完毕后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无断滑丝并经监理认可，方,可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为34cm，切割钢绞线时，先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受热而受到损伤孔。,13,、悬臂梁段施工,0#段预应力筋张拉完毕后，在0#块上拼装挂篮，,逐孔对称悬灌施工箱梁，连续梁段的钢筋、,波纹管、预埋件、张拉、压浆施工工艺同,0#段施工。施工区别较大的是混凝土灌注。,1,、挂篮结构,挂篮由贝雷片主梁、底模平台、悬挂调整系统、走行系统、平衡及锚固系统等组成。,挂篮主体结构采用刚度大的“321”型贝雷梁结构，每幅挂篮由两组主桁组成，每组主桁长12米，截面由4片贝雷梁通过钢支撑架连接成整体，两组主桁间分别在挂篮前支点和前端处横向用桁架连接(简称平联)，形成一个整体稳定的结构体系，用2I40工字钢作前后锚梁，32IV级钢作吊、锚杆，挂篮前后支点处设一钢支墩。,施工1#段砼时，因受0#段长度限制，一个墩上的两幅挂篮主桁设计成连体结构，挂篮悬臂长5m，后锚长4.5m，如图：,施工2#段及以后的节段时将连体挂篮解体，成为独立的两幅挂篮结构。如图：,挂篮模型采用侧模夹底模的装配方式，通过侧模顶口、底口对口拉杆固定模型。侧模是由钢桁架片和=6mm的钢板组成，用槽钢和部分角钢焊接成桁片，桁片间用角钢焊接成一个整体，=6mm的钢板作面板，由于刚构腹板厚度以600-1000mm逐渐变化，所以内模的桁架设计成可调的结构，内模用组合钢模作面板。要求模板接缝严密，板面平整，底、侧模之间及模板与已浇注梁段之间用止浆带封闭，防止砼漏浆，调整挂篮模型标高时应根据设计文件要求，挂篮变形，确定各段预抛高值。,2,、挂篮拼装,(1)挂篮零部件验收：挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。,(2)挂篮试拼装：挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装，并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。,（3）挂篮安装：挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场拼装。拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，具体安装步骤如下：,主桁结构拼装,a.在已施工完毕的0#段梁面上将挂篮桁片前进中线及关键里程点标记线标记出，并作出明确标识，以便于施工人员使用。,b.利用吊车将拼组好的单片主桁安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。,c.安装主桁后结点处的锚固梁、千斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与锚固梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。,d.按先下后上的顺序安装上、下平联杆件，安装前上横梁。,挂篮安装流程：,安装轨道,找平,主桁,前、后,吊带,吊带,底模,内及外滑梁,底模,内、侧模,千斤顶装置,内侧模,安全防护,挂篮系统图示注释：,挂篮系统图示注释：,轨 道,前 支 点,后 锚,主桁架,2,杆件,主桁架,1,杆件,主桁架,3,杆件,主桁架,4,杆件,主桁架,5,杆件,后上横梁,前上横梁,前 悬 吊,底 平 台,模,板,挂篮拼装：,模板,吊 带,每,节,悬浇段,的施工工艺流程：,中跨合龙工艺流程图：,安装合龙段吊架,设置平衡配重,安装钢筋及预应力管道,施加,120,吨顶推力,安装临时锁定钢支撑,张拉临时预应力束,凿除,3,个中墩墩梁临时固结,灌注混凝土、卸载配重,张拉预应力束,拆除临时锁定钢支撑,合龙段压浆,中跨合龙,临时钢支撑,边跨合龙工艺流程图,:,安装合龙段吊架,设置平衡配重,安装钢筋及预应力管道,安装合龙口临时钢支撑,张拉临时预应力束,现浇段支座约束解除,灌注混凝土、卸载配重,张拉预应力束,拆除钢支撑、现浇段托架,合龙段压浆,挂篮拆除,临时钢支撑,边跨合龙,e.安装吊杆、拆除后锚临时支承垫块。,底平台拼装,主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接，按设计要求到位后进行底平台系统安装。将底篮前、后横梁起吊，并用倒链将横梁与主桁架临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与0#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。,模板系统拼装,a.侧模拼装,底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。在施工0#段时挂篮侧模已就位，利用侧模前、后吊杆将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。,b.内模拼装,待底、侧模拼装完毕加载预压结束，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。内模拼装时，先安装内模滑道，然后安装内模桁片，最后安装内模板，在内模桁片安装完成后，采用10将内模桁片连成一个整体，以增大内模桁片沿桥梁轴线方向的稳定性。,张拉工作平台拼装,在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。,3、挂篮预压,挂篮安装完毕，在桥位进行预压和静载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。根据现场施工条件和实际情况，加载主要检验挂篮主桁，采用重力法加载，加载重量采用1.2倍的3#梁段砼重量。荷载按设计的60%、100%及120%三级加载；采用混凝土预制块作为预压荷载，按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况。,每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。,挂篮预压：,结合,XX,大桥墩高的实际，计划采用,预应力反力架预压,（按,5,级预压，同支架预压相同）,。,预压目的：,消除部分非弹性变形。,检验挂篮的强度。,检验挂篮的刚度，为线形控制提供依据。,4、挂篮走行,梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：,先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。,侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。,将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。,初调中线、标高。,用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。,精调中线、标高。,用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。,绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。,复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。,等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。,5、挂篮拆除,箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在连续梁的两悬臂端对称地进行，使连续梁平衡受力，保证施工安全。,拆除底侧模和下横梁时使用4台卷扬机，前后吊杆缓慢下放至安全防护支架上方，然后用人工配合塔吊将模板横移出支架外侧吊走。,挂篮的移位,:,铺设,轨道,后横梁外吊杆,加固,拆除后下横梁吊杆,收紧滚动吊架,下放,承重吊架,同步下放后吊杆,同步下放前吊杆,调整两下横梁高度,放松主桁后锚杆,千斤顶顶起主桁,拆除钢支座,放松千斤顶,松开后锚杆,挂篮前移,回落到钢支座上,调整吊杆,反扣轮扣住轨道,挂篮移动到位,挂篮移位流程,外滑 梁,内 滑梁,四台液压千斤顶同时顶推挂篮,前行,移位前技术要点,轨 道 系 统,在已浇节段上弹线标记，确保两走行轨道平行。,轨道两侧相对距离相等，标高一致。,走行轨道限位已安装到位，走行轨前行不得顶推，宜拖曳施工。,主桁前支点下部钢垫枕加密铺设，垫枕上下接触密贴。,承重系统,平联桁架节点连接牢固，底平台走行后吊杆、内（外）滑梁进入工作状态。,模板系统,检查确认侧模与梁体无拉筋等连接，内模倒角部位与梁体无连接。,后 锚,走行轨与梁体锚固筋位置及数量满足规定，螺栓必须采用双螺帽。,底平台后锚杆解除，确保走行无障碍，最后解除工作后锚。,挂篮固定在轨道上，准备行走。,后锚带双螺帽,移位中技术要点,移 位,确保反扣轮承受面不偏压，滑道顺直通畅；,挂篮走行速度不宜过快，匀速进行，按照滑道上标记刻度尺分步牵引走行，一组挂篮两个走行轨前进偏差不宜大于,5cm,，一个,O,块上两组挂篮两侧同步牵引，两端进度偏差不宜大于,50cm,。,挂篮走行千斤顶油表必须标定、检测，走形时记录压力值，走行时切忌一味加大千斤顶张拉力硬滑，注意观察有无走行障碍。,在,6,级风以上大风天气下不得进行移篮作业。,后 锚,走行时，走行后锚数量必须保证走行反扣轮前,2,个后,3,个锚点，调换锚固点时必须实行先增设、后解除的控制措施。,走行完成后立即锁定工作后锚杆，锁定底平台后锚杆，所有锚点必须一次锚固到位。,反扣轮不偏压,后锚锁定,6、混凝土灌注,挂篮悬臂浇筑节段混凝土采用混凝土搅拌站集中供应，砼罐车运输，汽车泵浇筑。,在砼灌注之前要全面检查模板尺寸，支撑以及预应力孔道的布设，检查挂篮的前后吊杆以及顶板、底板、拉杆是否顶紧，以及检查内模钢管支撑的牢固程度，腹板截面处的厚度。检查预应力孔道及竖向预力筋的布设，定位是否准确、牢固。为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌注成型。为达到设计要求，采取如下措施：,所有梁段砼采用集中拌制，混凝土泵车泵送，对称浇筑两悬臂段砼。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合混凝土输送车的运输能力，将悬灌梁段混凝土的初凝时间初步确定为6小时，将坍落度控制在18-20cm。,在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-25mm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用普通硅酸盐水泥。,混凝土灌注前用高压气枪冲洗模板面。用水泥砂浆润泵，具体用量可根据泵管长度确定，一般用量2.0m3，润泵用砂浆必须全部排出后方可进行混凝土灌注。,灌注混凝土时两挂篮应尽量对称平衡灌注，两侧混凝土差不能大于2.5 m3，以减小施工中产生的不平衡弯矩。混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。腹板可采取分层灌注，每层灌注厚度宜为30-40cm。,为了不使后浇混凝土的重力引起挂篮变形，导致先浇混凝土开裂，在灌注混凝土时根据混凝土重量变化，随时调整吊杆高度。因为顶板悬臂较长，为避免由于模板支架变形而产生混凝土裂缝，混凝土灌注时由悬臂端向内侧进行，且横向对称灌注。,混凝土入模导管由内模上“天窗”灌注腹板。若钢筋太密集，可适当移动钢筋位置，使入模导管可以进入腹板灌注。导管口与混凝土面高差大于2m时，可接长导管或用溜槽输送，以保证混凝土的质量。,混凝土灌注时注意以下两个问题：首先是底板混凝土重复振动问题，重复振动不能超过混凝土的初凝时间，要求在初凝时间内保证每节段混凝土灌注完毕；其二是灌注腹板混凝土时，混凝土经振动易沿下腹板冒出底板。由于掺有减水剂的混凝土具有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，说明下腹板处已灌注密实，可以停止腹板或下腹板的振动。,当底板冒出少量混凝土时，不能过早铲除，待腹板混凝土灌注完毕后再做处理，以防止腹板混凝土因未凝结而产生振动流失现象，以至下腹板出现局部空洞。另外可以在内模下腹板与底板连接处增设一定宽度的水平模板，即可防止混凝土大量冒出。,混凝土捣固采用40插入式振动棒。振动棒距离模板510cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。砼灌注过程中注意倒角位置的加强捣固。,灌注混凝土时