某冶金企业压力管道安装施工方案.doc

某冶金企业压力管道安装施工方案
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连云港xxxx热力管外网安装工程
施工方案

审批________________

复核________________

编制________________

xxxxxx建设有限公司
连云港xxxxxxxx项目经理部
二〇xx年x月x日

连云港xxxxx热力管外网安装工程

目 录
1 概 述 1
1.1工程概况 1
1。2 工程特点 1
2 编制依据 2
3 质量保证措施 2
3.1 质量目标 2
3。2 质量保证措施 2
3.3 质量控制措施 3
3。4 质量控制点 4
3。5质量保证机构 4
4 资源配置及施工进度计划 7
4。1人力资源配置 7
4.2主要施工用工机量具及材料配置 7
4.3 施工进度计划 8
5 压力管道的施工 8
5。1压力管道的施工程序 8
5。2压力管道安装前应具备的条件 11
5.3材料管理 11
5.4焊条的管理、材质、规格、型号及烘焙要求 12
5.5 管道施工过程管理 12
5.6支架制作、安装 13
5.7 燃气管道酸洗 13
5.8管道安装 14
5。9 阀门安装及检验 19
5。10 附件安装 20
6 压力管道试验 20
6.1 管道强度试验 20
6.2管道严密性试验 21
7 压力管道吹扫 21
8 管道的涂漆及保温 22
8。1 管道涂漆 22
8。2 管道保温 22
9 质量通病预防措施 22
10职业健康及环境保护措施 22
10。1 重要环境因素（危险源）清单及控制措施 22
10.2环境、职业健康安全管理目标及措施 23
11安全生产措施 23
11。1安全措施投入计划 23
11.2 安全技术措施 24
11.3 安全管理方法 25
11.4 安全生产规章制度 25
附表1：压力管道竣工验收技术文件 28
附表2： 质量通病预防措施 29
附表3：重要环境因素(危险源）清单及控制措施 30
附表4：安保体系 32
附件5：应急预案 33
附表6：动用明火申报范围及程序 37

1 概 述
1。1工程概况
1）本方案是针对连云港xxxxx热力管道外网共包含氧气、氮气、蒸汽3种不同介质的管道（xxx）.主要为xx区提供氮气和氧气、蒸汽三类介质气体。并为整个厂区煤气管道吹扫提供蒸汽,为xx区2个用气点提供蒸汽。由于安装质量要求高，工作量较大，属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足管道工艺要求及安全生产，特编制此方案。
主要安装管道:

序号
名称
规格
备注
1
氧气管道
¢57~¢159

2
氮气管道
¢57～¢273

3
蒸汽管道
¢89～¢159

4
蒸汽管道
¢108～¢219

5
氮气管道
¢133～¢219

注:以上管道安装均含相应支架制作安装、管托的制作安装
2）本工程所涉及压力管道的设计压力及设计温度
管道名称
设计压力
设计温度(0C)
氧气管道
0。8 MPa
60
氮气管道
0。8 MPa
60
蒸汽管道
0.8MPa
200

1。2 工程特点
1）本工程压力管道主要分布在整个厂区内，走向复杂，与新建厂房建筑物等距离近，且管道全部为高空作业，给施工带来一定的安全隐患，安全管理难度增加。
2）压力管道施工工程量大,工期紧，与土建、钢结构、机械等专业交叉施工,增加现场平面施工管理、协调和计划编制的难度.
3）由于本厂区内压力管道在炼钢厂房内与已生产使用的压力管道碰头，致使管道接口多，碰头时时间又紧,属于边生产边施工,需业主协调相关碰口时间.故而需要投入大量的人力和物力。
2 编制依据
1）设计院提供的施工图纸及相关资料.
2）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4)《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93
5）《钢结构、管道涂装工程》YB/T9256—96
6)《建筑施工高处作业安装技术规范》JGT80-91
7)《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46—2005
8）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—1989
9)xxxx企业标准《压力管道质量保证手册》
10）HG/T21629-99 《管架标准图》
3 质量保证措施
3.1 质量目标
1）分项工程一次合格率100%；
2)分部工程优良率90％以上;
3）单位工程合格；
4)工程竣工验收一次合格率100%.
3.2 质量保证措施
1）按照ISO9000—2005标准体系和工程施工内容，结合项目管理经验建立完备可行的质量保证体系。
2)按部门职能对压力管道施工质量要素进行分解、细化.
3）建立项目质量管理责任制,落实到人.
4）成立质量管理组织机构，对工程质量实施监督和管理。
5）工程质量的技术保证措施及时,且有针对性.
6）建立完备的施工项目技术管理制度,加强技术管理,推行技术不交底不施工的制度.
7）做好压力管道施工质量的过程控制，特别是加强对材料检验、管道焊接和系统吹扫等关键工序的控制。
3。3 质量控制措施
3。3。1施工前的质量控制
1）项目经理部及施工单位建立健全质量管理和质量保证体系。
2）项目部对单位工程进行划分。
3）编制详尽的施工组织设计,做到开工有报告，施工有方案、措施，技术质量标准明确，人员经培训,检测满足要求.
4)进场的施工队伍要进行资格审查和合格确认，并征得业主同意。
5）采购原材料、半成品和设备时，必须认真的对供应商进行考察和评价,采购前合格供应商必须征得业主的同意.
6）工程用原材料、半成品和设备必须具有完整的材质单、合格证及相关证明材料（原件)并经业主（监理工程师）认证后方可使用。
7）所有使用的计量器具必须按规定进行校验合格,并加以标识.
3.3。2施工过程的质量控制
1) 施工单位对分部、分项工程进行划分,并制定质量检验计划。
2） 施工现场的测量、定位放线及高程水准点复核无误,并对基础进行定期沉降观测,设置长期固定明显标志.
3) 各分项、分部工程的质量控制方式和方法严格按《各工序间质量预控主要内容》中各项规定进行。
4) 严格工序交接制度的执行和隐蔽工程的验收检查,未经监理工程师签证的隐蔽工程不允许进行下道工序施工。
5）发现未经检验和擅自替换、变更的工程材料使用在工程上，应当立即下达停止工作的指令,并上报查明原因.
6） 加强现场巡视力度,发现质量问题,当即向操作人员提出口头整改，发现操作人员违章施工立即加以制止,对整改和制止不力的，项目部有权下《工程质量检查记录》，施工班组整改合格后应申请复验。
7）及时向质量监督站申请工程实体质量的中间检验。
8）施工单位保证自、专检质量记录的真实、完整、及时、准确、规范.
3。3。 3竣工交接阶段的质量控制
1）施工单位在单位工程完工后进行工程自检，并组织竣工预验收，达到要求后向项目经理部提出确认检查申请，由项目部组织确认检查。
2）施工单位应及时进行工程尾项的处理.
3）项目部应组织、监督检查施工单位工程交工资料的整理，及时对质量保证资料进行审核，审核合格后交质量监督站进行质量等级核验，并及时组织进行实物交接和向甲方移交交工资料。
4）压力管道竣工资料详见附表1。
3。4 质量控制点
质量控制点见下表：
序号
工程项目名称
质量控制点
保 证 措 施
名 称
控制内容
1
材料
进场
管道检验
外径、壁厚、脱脂
按标准验收
管件检验
壁厚偏差、椭圆度
按标准验收
阀门检验
泄漏
检查合格证
氧、氮、天然气阀门全部耐压泄漏试验
2
管道
安装

管道坡口
坡口角度
按标准施工(“V”型坡口,65°～75°）
管道制作
弯曲度
按标准施工（不应小于管外径的5倍)
管道组对
接口断面的间隙、偏差、错口或不同心
严把对口前的施工关，保证管子平直
管道焊接
焊缝飞溅、咬边、焊缝余高
要求有压力容器焊工证的焊工进行施焊,且应严格按规范施工
法兰连接
两法兰同轴
架空管道支架标高要统一,埋地管道,挖通的沟槽地面应平整，标高一致，不平处以回填土找平
3

管道
试压
吹扫

管道系统试验
强度及气密性试验
按规范要求的压力进行试验，及时通知监理和锅检所做旁证
管道吹洗与冲（清）洗
管内清洁
按系统和吹扫方案施工
4
管道
涂装
保温

涂装
漆膜厚度、涂层不均，流坠、皱纹
涂刷均匀；控制多层涂刷的时间间隔,注意施工环境的温度和湿度
保温
保温厚度、捆扎
保温厚度符合图纸设计要求，敷设均匀，捆扎间距均匀美观
3。5质量保证机构
3.5.1建立压力管道质量保证体系的原则
压力管道是指最高工作压力大于等于0。1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质；或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于25mm的管道。
1）加强全员质量意识教育和素质培训,强化质量意识，坚持“第一次就把工作做好”的原则；
2）根据该管道工程工期紧、质量要求严的特点，认真做好项目质量管理策划，坚持“资源配置充足和适当"的原则。
3)严格质量管理，坚持“全要素、全系统、全过程质量受控"，做到要留下证据(记录)的原则.
4)加强内部质量审核，“保证质量体系正常、有效运行"的原则.
3.5.2压力管道质量保证组织体系

第 37 页 共37页
管道加工组装
管道焊接
焊接检验
管道吹扫、冲洗
吹扫、冲洗自检
检查确认（监理、专检人员参加）
管道恢复、防腐、绝热
竣工检查
竣工资料审查
归档、移交
压力管道安装质量证明书
返 修
返 工
施工方案编制
工艺准备
人员机具计划
材料计划
通用工艺
焊接工艺
施工过程
质量控制
审 核
施工图纸自审、会审
技术核定单
疑难解答
设计确认
管道及管路附件配置
审 批
焊工资格确认
焊接工艺评审
采 购
审 查
入库、复验
制 备
审 批
材料代用
检 查
工艺过程卡、材料流转卡、焊接工艺卡
审 核
领 用
现场环境人员条件确认
管道压力试验
压力试验自检
检查确认（监理、专检人员参加）
返 工
系统调试
3。5.3压力管道施工管理程序
压力管道施工管理程序见下表:

4 资源配置及施工进度计划
4。1人力资源配置
4。1.1劳动力配置见下表
工种
日期
人数

2012年2月25日-—-—-—-2012年3月10日
27
29
2
4
6
8
10
合计
24
30
31
42
59
67
67
管工
5
8
8
11
14
14
14
电工
1
2
2
2
4
4
4
电焊工
15
15
15
15
20
24
24
氩弧焊工
1
2
3
10
15
17
17
起重工
2
3
3
4
6
8
8
注：特殊工种均需要持证上岗
4.1.2 压力管道施工队伍的要求
Ø 施工单位必须持有国家质量技术监督局颁发的“压力管道安装许可证"；
Ø 施焊人员必须取得相应资格证书；
Ø 施焊人员名单开工前必须报审至监理部门确认；
Ø 其它特殊工种人员必须持有相应专业的资格证书；
Ø 所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。
4。2主要施工用工机量具及材料配置
施工机械及材料计划见下表：
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
氩弧焊机
YC-300TWSPVVTA
台
5
完好
2
交流电焊机
B×1-300
台
13
完好
3
配电箱
400A
台
15
完好
4
烘箱
YGCH—X-100
台
1
完好　
5
保温桶

个
20
完好
6
角向磨光机
φ150
台
6
完好
7
角向磨光机
φ100
台
15
完好
8
内圆磨光机

台
10
完好
9
台钻
φ6~φ18
台
3
完好
10
链条葫芦
2t
只
15
完好
11
链条葫芦
1t
只
10
完好
12
汽车吊
16～25t
台班
50
材料倒运、管道吊装
13
汽车
10t
台班
60
施工用
14
电缆
16m2×4
m
800
施工用
15

50m２×4
m
500
施工用
16
安全带

根
45
完好　
17
氧乙炔工具

付
20
施工用　
18
木跳板
4000×300×50
块
100
施工用　
19
脚手架管
φ48
t
10
施工用　
20
麻绳
φ12
kg
200
施工用　
21
灭火器
干粉
瓶
20
完好　　
22
卷扬机
1t
台
10
完好　　
23
滑轮
1t
个
20
完好　　
24
钢丝绳
6×37 φ11
米
250
施工用　
4.3 施工进度计划
施工工程进度计划按业主要求进行；
5 压力管道的施工
5.1压力管道的施工程序
5。1.1 氧气、氮气管路施工工艺流程图

管材、管件进酸洗厂
管材、管件检查
脱脂
不合格退货，重新采购
酸洗
钝化
酸洗厂刷一遍底漆
不合格
不合格
现场下料、开坡口
组对
焊接
无损检测（射线探伤）
吹扫管路形成（管路短
接，与吹扫口相接）
不合格返口，且扩拍至合格
吹扫
管路试压
自检不合格
监理检查，并填写吹扫记录
管路恢复
监理检查，并填写试压记录
自检不合格
管路与原有管线接口碰头
充氮保护
焊工资格确认，焊接作业指导书
送氧置换（氧气管）
用专用检测仪检测浓度
不合格
现场面漆一遍
现场底漆一遍，面漆一遍

5。1.2压缩空气、蒸汽管路施工工艺流程图
管材、管件进打砂厂

管材、管件检查

不合格退货，重新采购

不合格
喷砂

喷砂厂油漆

焊工资格确认，焊接作业指导书

现场下料、开坡口

组对

焊接

无损检测（射线探伤）

不合格返口，且扩拍至合格

自检不合格
管路试压

监理检查，并填写试压记录

吹扫管路形成（管路短
接，与吹扫口相接）

自检不合格
吹扫

监理检查，并填写吹扫记录

管路恢复

现场油漆（保温）

管路与原有管线接口碰头

送气

充氮保护

5。2压力管道安装前应具备的条件
1）施工前应向连云港xxxxxx有限公司提供国家技术监督局签发的“压力管道安装许可证”复印件，应该严格执行国家、行业、地方和企业颁发的标准，对压力管道施工的质量负责。
2)根据本工程压力管道的材质，在确认了材料的焊接性后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定;根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
3)施工前及时编报压力管道施工方案上报业主审批.
4）在开工前必须到业主单位办理开工登记手续并填写压力管道安装安全质量监督检验报审书、典型压力管道设计特性表，由业主相关部门向连云港市质量技术监督局授权的检验单位办理监督检验手续,经批准后方可开工。
5)图纸自审、会审、做好技术安全交底。
5.3材料管理
1）工程所需物资在投入使用前，均由物资供应部门组织验证或检验，以确保未经检验或检验不合格的物资不得入库和不得用于工程。
2)保证管道安装工程全过程中采购物资及工程产品的质量在搬运、储运、入库、发放、直至竣工交付的各个环节受到保护而不被损坏、混存和错用。所有物资在搬运过程中均应由标识。并保护予以识别。
3）所有物资按储存要求保管和入库，对有特殊要求的物资应予以隔离.未经验收、检验的物资不得入库。要求库房帐物一致,并做好物资发放记录。
4)阀门检测:阀门出厂前已做过耐压强度试验，且具备出厂合格证，但为避免出现质量隐患，在接入系统管路前，仍要按比例做耐压强度试验和单体阀门状态下的气密性检验。
5)管道、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补做所缺项目的检验,检验指标应符合现行国家或部颁的标准；管道、管道附件、阀门应进行外观检查，要求其表面无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮等缺陷,接触氧气的表面，必须彻底去除毛刺、焊渣，、焊瘤、粘砂、铁锈和其它可燃物等，保证管内清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁厚（包括凹凸）不得超过壁厚负偏差，螺纹表面良好,合金钢应有材质标记,高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”
6)氧气管道阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行，阀门严密性试验压力为公称压力的1。5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗露为合格，阀门严密性试验一般按公称压力进行,以阀瓣密封不漏为合格。工作压力≤0.1MPa且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行水压强度和严密性试验，强度试验在系统试压时，按管道试验压力进行，严密性试验，可用色印等方法对阀板密封面检查，接合面应连续。
7)安全阀在安装前应按照设计要求进行调试。
8）法兰、法兰盖的密封面应平整，光洁、不得有毛刺或径向沟槽,凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
9）非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损，皱纹等缺陷，金属垫片加工条件应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕，金属缠绕式垫片不应有径向划痕，松散、翘曲等缺陷
10）氧气管道严禁采用褶皱弯头，当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍。当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍。
5.4焊条的管理、材质、规格、型号及烘焙要求
1)焊条的管理：焊接材料管理人员负责从贮存库中领出焊接材料，按规定进行烘焙后向焊工发放,对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不应超过4小时的使用量。
2）每名焊工都配备带盖式焊条保温桶。
3）焊条型号规格：手工电弧焊选用E4303焊条，直径φ3.2，φ4.0；氩弧焊焊丝选用，直径φ2.5，φ3.2碳钢焊丝（H08Mn2Si),本工程碳钢类材质为20#钢；
4）焊条烘焙要求
(1)电焊条烘焙设专人管理，焊条烘焙必须按产品说明书及有关工艺文件进行烘干；
(2)酸性焊条烘焙温度在100℃－150℃之间，烘焙时间为1－2小时,烘干焊条的存放温度为60－80℃之间，重复烘焙次数不应超过二次;焊条在烘焙时，炉内焊条应摆放有序，并认真做好烘焙、发放记录。
5.5 管道施工过程管理
1)项目的技术管理人员应对承担建设工程中压力管道工作的焊工和无损检测人员的资格进行跟踪管理，必须由省市级监督局考核合格并取得相应资格的人才能上岗.施焊人员应该在工程开工之前就上报到监理单位，焊接人员有变动的时候，及时书面告知监理单位，监理对每个焊工进行确认，合格焊工才能进行焊接工作。
2）施工管理人员应加强工序控制，坚持工序专检,做好检验记录，组对不合格的管子，焊工有权拒绝焊接,外观不合格的焊口，探伤人员应该拒绝检验，修正合格后方可再进行检验.
3)施工过程中要画好管系简图，正确标明焊缝位置，焊缝号及对应的焊工号。局部探伤的压力管道，应对每个焊工按比例抽拍,抽拍的部位由监理或项目单位确定。发现不合格时应根据标准扩大抽检，直至全部检验.施工过程中发现发质量隐患或给生产带来危害的质量事故不得隐瞒事实的真相,不得擅自处理,应及时如实上报技改处，拟订处理方案,待技改处确认后实施.
5.6支架制作、安装
5.6。1支架制作
1)支架制作焊接按照焊接要求进行，焊缝饱满，焊缝余高0～3mm
2）支架制作质量标准设计要求
3）支架焊接时要变形控制，焊接后要做矫正处理。
5.6。2支架的安装
管道支、吊、托架的安装应符合下列规定：
1）位置正确，埋设平整、牢固.
2）与管道接触要紧密，固定要牢固.
3）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构安全,最大间距须满足规范要求。
4）支架安装时，应考虑阀门的位置与以便于以后的操作和检修。管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。管道支、吊架安装应准确且平整牢固,
5)支架应与管子接触紧密，可承受配管的重量和因震动与操作引起的负荷;带有膨胀接头的配管应使用固定支架和滑动支架安装,以便膨胀负荷施加于轴线上.
6）管子的接头焊缝距支吊架边缘距离应大于100～200mm。对本装置的小口径管道，施工时可根据现场的具体情况设置。
5。7 燃气管道酸洗
1）酸洗前的准备
(1）管材酸洗前应由材料负责人员，检查管材是否有合格证及复验报告，并按相应标准检查管材是否合格，不合格禁止酸洗。若管材表面有浮灰及污物，应用布或刷子刷洗干净。
（2）材料负责人应对酸洗单位的能力和资质进行审核，并在合格的前提下，办理酸洗委托书.
（3）酸洗委托书应注明酸洗管材、管件的规格、数量、用途及标准要求。
2）酸洗
(1)材料负责人应派专人对酸洗全过程进行跟踪监督检查。
（2）管材酸洗后应及时进行钝化，防止管材表面在短时间内返锈.经钝化后的管材,应尽快晾干或吹干，存放在干燥的的地方。
3）酸洗出厂检验
(1）管材酸洗后应由酸洗单位出具酸洗合格证.
（2）酸洗合格证上应注明酸洗件的名称、规格、数量、油污锈垢去除情况；中和效果；腐蚀速率符合规定;氧气管道脱脂情况；管口包扎防护情况。并盖有酸洗单位公章。
（3）材料负责人负责对酸洗管材出厂的检验:进入施工现场的管材，必须逐根检查管材外表面的质量,有否有裂纹、层皮、划伤等,管内是否有油漆标记未酸洗净.
（4）酸洗后的管材在厂房内存放时，应在48小时内涂完底漆;露天存放时，应在24小时内涂完底漆,焊口按规定预留50～100mm。管端用塑料或管帽封严。露天摆放时，管材下方垫上道木或其它材料，防止雨水、灰尘、杂物等进入。
4）管件脱脂
（1）管件脱脂也可在现场进行,脱脂剂宜用三氯乙烯。
(2）管件内表面脱脂,可用干净织物(不脱落纤维的布或丝绸织物）浸脱脂剂擦拭；阀门脱脂可将阀门放在脱脂剂内浸泡1—1。5小时；螺栓与金属垫片用同样的方法进行脱脂,非金属垫片脱脂,三氯乙烯浸泡1.5—2小时.脱脂件在脱脂后，应及时将其内部脱脂剂排净，为排除残留在表面的脱脂剂,可用干净无油的干燥的空气或者氮气吹干，直到无脱脂剂气味为止.
5。8管道安装
5.8.1管道安装一般规定
1）严格按照设备、管道安装、管道焊接工艺流程组织施工，并使用相关的专用表格进行过程和质量记录，在保证记录真实性、及时性、完整性和符合性的基础上确保其“可追溯性”，从而使施工质量处于受控状态。
2)严格按施工图纸进行安装.管道组成件的规格、型号、材质应符合设计规定，管道支承件的规格、型号必须符合设计规定，管道的走向、标高等应严格按图纸进行，支撑件的位置、固定方式不得随意变更。
3）各种检验、试验、图纸、专用资料有明确规定的按规定进行,如无明确规定时应按国家现行规范、规程、标准进行，其质量标准不应低于我国的现行规定.
4)管道连接采用焊接时，法兰的内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管外径的1/100.
5)法兰连接时,须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5％且不大于2mm.轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法清除歪斜，拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称拧紧一遍,然后再拧紧螺栓。
6）法兰连接需保证与管道同心,螺栓穿入方向一致并能自由穿入。
7）法兰连接用垫片插入时要使垫片和法兰密封面无损伤、无划痕。
8）管道连接时不得用强力对口、加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等.
9）管道安装的极限允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
坐标
室外25
室内15
2
标高
室外±20
室内±15
3
水平管平直度
DN≤100
2L/1000最大50
DN﹥100
3L/1000最大80
4
立管铅垂度
5L/1000最大30
5
管道组对内壁错边量

不大于壁厚的10％,且不大于2
10）支架支撑管道部位应离开环焊缝所在平面100~200mm以上的距离。
5.8。2 氧气、氮气管道安装特殊规定
1）氧气、氮气管线系统中的钢管、阀门、管件等,在安装前应按图纸有关要求进行脱脂处理，并出具相关脱脂检验报告。管道、阀门、管件及仪表，在安装过程中及安装后，应采取有效措施防止受到油脂污染，防止铁屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁铅油麻丝等含油脂的材料。管道内壁除锈必须彻底除去毛刺、锈斑、鳞片、浮渣,直至管道内壁出现金属光泽为合格.
2） 氧气、天然气管道应有防雷及防静电接地装置。车间内部可与本车间的静电干线相连接。管道每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0。03欧时，应用导线连接。静电接地安装完毕后必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整.
3）氧气管道采用全氩焊接，坡口加工与燃气管道相同；法兰与管道焊接时法兰必须内外焊接，保护好密封面。紧固均匀、牢固，垫片使用正确。
4）氧气和氮气管道试压、吹扫时必须用氮气进行；严禁使用含油、水的压缩空气。
5.8。3管道坡口加工
1)管道切割采用机械方法切割，当采用气焊切割时,切割表面应用锉刀或磨光机（磨棒）修磨平整.
2)管端的切割粉沫、毛刺以及坡口附近的油漆等用锉刀或磨光机清除干净。管道焊接皆采用的“V”型坡口对焊连接。
管道坡口形式及尺寸具体见下表:
管道名称
厚度
（mm）
坡口形式
坡口尺寸
间隙（mm）
钝边
（mm）
坡口角度
（°）
主管焊接
2.5～9

0~2
0～2
65～75
9～26
0~3
0～3
55～65
支管焊接
2～10

1～2.5
1~2
40～50
5。8.4管道组对
1）管道组对时，须检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺、及火焰切割熔渣等缺陷，否则不得组对施焊。
2）管道组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
3)除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对.
4）管道组对点固时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
5）管道组对时，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。
5。8.5管道焊接
1）焊接要求
管道的焊接技术条件除图纸规定的要求之外，应该按照国家标准《工业金属管道规则及验收规范》（GB50235—97）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2000)有有关规定进行。
2)焊接注意事项
(1）为了减少柱列高空作业，保证焊接质量，应结合图纸和现场实际情况，能在地面上施工的管道尽量在地面组对焊接好后再吊装上架。
（2)在柱列上施工时，应由专业架子工在行车梁下搭设一个长6米、宽2米、高6~8米的施工平台，平台上满铺跳板；再用卷扬将钢管提升到施工平台上。在平台上完成组对焊接后,将焊接好的钢管用卷扬或人工往71柱方向串移。
(3）当采用氩弧焊施焊时须有防风措施，氩气纯度要达标.
（4）管道坡口清理好，焊接工艺参数选定正确,现场环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响.
(5）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊接。
（6)对于多层焊缝,在每层焊接完毕后应进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
（7）压力管道焊接完毕后要绘制焊口排版图,焊口按要求作好标识，做到每道焊口可追溯;并作好焊接过程检验,认真填写焊接过程监控记录。
（8）氧气管道采用全氩焊接，压缩空气、氮气、蒸汽管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的方式焊接,有条件也可采用全氩焊接。
3)设备配管要求
（1）设备配管：设备配管包括生产线机组配管及各工业管道系统设施的配管.
（2）设备管道安装前，确认设备安装是否合格,管道支架及临时支架是否牢固可靠，经监理确认后，方可进行配管施工。
（3）连接设备的管道，使固定焊口远离设备，要求管道接口处设置临时支架。
（4)连接设备的法兰，要事先确认设备上法兰的标准并与之配套。
（5）管道与设备连接前，必须处于自由状态下，法兰的平直度和同轴度要符合规范要求，不得强硬对口。
5。8。6管道焊后检查
1)外观检查
(1)除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
(2）焊缝外观成型美观。
（3）焊缝余高0~3mm.
(4）压力管道焊缝外观严禁有裂纹。
（5）氧气、氮气、天然气管道焊缝外观不得有表面夹渣、咬边等现象.
2)无损探伤检查
（1）无损探伤检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担
任，并应按考核合格项目及权限,从事焊接检测和审核工作。
（2）无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不复合要求的焊缝应拒绝检验。
（3）无损探伤检查比例
Ø 氧气、氮气焊缝抽检比例为：转动口15％ 固定口40％检验
Ø 压缩空气、蒸汽焊缝抽检比例为: 5％检验
（4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝认为全部合格；当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下面规定进一步检验:
a）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝.
b） 当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
c） 当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝.
d) 当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
e） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
5.8.7管道隐蔽
（1）所有隐蔽工程在隐蔽前以书面形式通知甲方、监理工程师检查验收。通知包括隐蔽的内容、验收时间和地点。
（2）隐蔽工程验收合格后方可进行隐蔽和继续施工，验收不合格,要进行整改后重新验收。
(3）无论甲方、监理工程师是否进行过验收，当其要求对已经隐蔽的工程重新检验时，要按要求进行，并在检验后重新覆盖或修复。
5.8.8管道成品保护
（1）进入现场的阀门、过滤器等材料，必须包装良好，分类按照阀门的放置要求摆放整齐，需要禁油的氧氮阀门要远离油品。
（2）管道支架焊接时,要注意对钢结构的成品保护,焊接完毕后应尽快涂上底漆,防止生锈。
（3）架空敷设的管道，涂装时，应注意钢结构以及管道下方设备、地面、构筑物等的成品保护,防止油漆污染。
（4)已经安装的阀门应处于关闭状态，电动或气动执行机构应使用塑料包装好，并做好禁止标志。介质已经投入运行的阀门应挂牌，禁止随意操作.
5.9 阀门安装及检验
5. 9.1 阀门安装
1）阀门安装前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。接触氮气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。
2）气体介质类阀门检验应分强度和严密性试验，试验应用干燥无油的氮气或压缩空气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.1倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3）安全阀在安装前应按设计规定进行试调.
5。9.2 阀门检测比例规定
1）有毒，易燃、易爆介质管道上的阀门，要求 100％检验
2）压力在1。6MPa及D≥300mm范围内管道阀门，要求100％检验
3）蒸汽管道上的阀门要求抽检，抽检比例不小于15%
4）其余管道上的阀门要求抽检 抽检比例不小于10％
5。9。3本工程压力管道阀门检测要求
Ø 压缩空气阀门抽检10％ ;
Ø 蒸汽管道上阀门抽检15%;
Ø 氧气,氮气管道阀门100%检验.
5。10 附件安装
5。10.1管夹、法兰及垫片
（1） 管道采用图集03S402标准圆钢管夹。
（2） 法兰选型标准为JB/T81-94，安装符合设计规定。
（3）法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度.
（4）非金属垫片应质地柔轫，无老化变质或分层现象，表面应无折损。
6 压力管道试验
6.1 管道强度试验
1）试压准备
（1）管道施工完毕后，要认真进行复查核实工作.
（2）支吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠,并清除所有临时用夹具。
（3）管道焊接完毕并经检验合格，拆除管路中的仪表或打开旁通管，设置试压用临时堵板或法兰。
(4）试压用压力表须经计量检验并符合试压要求。
(5)管道施工和管道试验吹洗过程中，如果需使用乐华现有各种介质能源，必须提前向项目部申请，征得同意后方可使用。
（6）试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离，加设盲板或暂时拆除.
(7）试压连通用的管道应使用无缝钢管,其管件也不得使用丝口管件,连接应用冲压管件焊接。
2)试压
（1)试验压力要严格按照设计及规范规定进行.
(2）各类介质的管道试压要求见下表：
介质名称
设计压力
试验压力
试验介质
严密性
蒸汽
0.8 MPa
1． 15倍
水
＜1％
氧气
0.8 MPa
1．15倍
水
＜0。5%
氮气
0。8 MPa
1．15倍
水
＜0。5％

（3）气压试验时要逐级缓慢升压，首先升到试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常,继续升高试验压力的10％，逐渐上升，直至试验压力。每级升压时应稳压3分钟,达到试验压力后应稳压10分钟，以无泄漏或泄漏量在设计及规范要求内为合格。试验过程中如遇泄漏不得带压修理，降压为零处理合格后,重新按照上述步骤试验。
（4)用水压作强度试验时,宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验压力后,停压10min，以无泄漏，目测不变形为合格。
（5)试验合格后，试验介质在室外合适地点进行排放;
（6）泄压后及时拆除所用临时设施,并填写试压记录。
6。2管道严密性试验
管道严密性试验应在强度试验合格后进行，试验时，缓慢降至规定压力后,关闭阀门，持续24小时，平均小时泄漏率：对