空调施工组织设计通风空调工程各种技术交底!空调除洁器安装.doc

技术交底记录
表 C2-1
编 号

工程名称

交底日期
2025-4-15
施工单位

分项工程名称

交底提要

交底内容：
4—9 除洁器制作与安装工艺标准（409—1998）

1 范围
本工艺标准适用于采用普通薄钢板，应用于一般民用与工业建筑除尘系统及锅炉除尘系统的除尘器制作与安装工程。
2 施工准备
2。1 材料要求及主要机具：
2。1.1 所使用的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件，板材应薄厚均匀，板面光滑。
2。1。2 除尘器制作的板厚应按设计要求、标准样本材料明细表执行.
2。1。3 龙门剪板机、震动式曲线剪板机、卷圆机、型钢切割机、角钢卷圆机、冲孔机、台钻、电焊设备、油漆喷枪、小吊车、倒链、扳手、水平尺、线坠等。
2。2 作业条件：
2.2.1 除尘器制作应有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房.
2。2.2 加工地点要有相应加工工艺的机具、设施及电源安装防护装置、消防器材等。
2.2.3 除尘器制作应有设计图纸、大样图，并有施工员书面的技术、质量、安全交底。
2。2。4 土建施工完毕已具备安装条件,无障碍及杂物。
3 操作工艺
3.1 3.1        艺流程：
领料→验料→放大样→下料→圈圆→
法兰焊接

零件焊接

→组装→→成型→喷漆→检验→

出厂→安装

3.2 常用划线工具有钢板尺、角尺、划规、划针、洋冲等.根据不同规格型号的除尘器样本要求分别进行放样展开.
3。3 板材剪要时必须先进行复核尺寸,以免有误，按划线形状尺寸用切板机及震动剪进行剪切。
3.4 除尘器筒体外径或矩形外边尺寸的允许偏差不应大于5‰，其内外表面应平整光滑,弧度均匀。
3.5 除尘器壳体拼接应平整，纵向拼缝应错开；法兰连接处及装有检查门的部位应严密.整体除尘器的漏风率，在设计工作压力下为5％,其中离心式除尘器为3％。
3.6 卷圆时，注意左右回旋的方向，以免卷错方向.
3。7 组装时除尘器的进出口应平直，筒体排出管与锥体下口应同轴，其偏心不得大于2mm.
3.8 旋风除尘器的进口短管应与筒体内壁成切线方向；螺旋导流应垂直于筒体，螺距应均匀一致。
3.9 焊接时应先段焊然后满焊，避免通焊后变形。
3.10 除尘器成型后应外刷防锈漆二遍，再刷灰色调合漆一遍。
3。11 除尘器安装时，按说明书的安装方式进行安装、找平找正。引风机入口要联接除尘器芯管法兰（即净化气体出口），引风机出口联接至烟道通过烟囱排入大气,切勿接反。
3。12 安装连接各部法兰时密闭垫应加在螺栓内侧，以保证密封.
3。13 除尘器蜗旋方向要与风机蜗旋方向一致，即可旋除尘器配用右旋引风机，左旋除尘器配用左旋引风机。
3.14 组装除尘器主体与牛角锥体的联接大法兰和牛角锥体的小法兰与储灰罐法兰联接时必须保证密封。
4 质量标准
4.1 保证项目：
4.1。1 除尘器的规格和尺寸必须符合设计要求。
检验方法：尺量和观察检查。
4.1。2 除尘器组装及各部件的连接处必须严密，进出口方向必须符合设计要求.
检验方法：观察检查.
4.2 基本项目：
4。2.1 除尘器制作内表面平整，无凹凸、圆弧均匀、拼缝错开;焊缝表面无裂纹、夹渣、砂眼、气孔等缺陷.
检验方法：观察检查。
4.2。2 除尘器的活动或转动件应灵活可靠，松紧适度。
检验方法：手扳动检查。
4。3 允许偏差项目：
除尘器安装的允许偏差和检验方法应符合表4—32的规定.
除尘器安装的允许偏差和检验方法表4-32
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
平面位移
10
用经纬仪或拉线，尺量检查
2
标高
±10
用水准仪或水平尺、直尺、拉线和尺量检查
3
垂直度
每1米
2
吊线和尺量检查
总偏差
10

5 成品保护
5.1 除尘器的成品要放在宽敞、干燥的地方排放整齐。
5.2 除尘器搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
6 应注意的质量问题
6.1 除尘器制作应注意的质量问题见4-33.
表4—33
序号
质量通病
防治措施
1
异形排出管与筒体连接不平
在圈圆时用各种样板找准各段弧度
2
芯子的螺旋叶片角度不对
组装时边点焊边检查

7 质量记录
7.1 现场组装除尘器、空调机漏风检测记录表。
7.2 除尘器制作与安装分项工程质量检验评表。

审核人

交底人

接受交底人

本表由施工单位填写，交底部门与接受交底部门各存一份。

XXXX
空调通风系统安装工程

施工组织设计

建设单位：

编制单位：

编制日期：年月日

目录
一、编制依据3
二、施工内容3
三、施工方案3
（一)设备运输方法3
（二）热泵机组的安装4
(三）水泵安装5
(四)空调机组的安装6
(五）空调室外机组的安装6
（六)风机盘管的安装7
（七)风机的安装8
（八)风管及其部件的制作安装9
(九）空调冷媒系统安装方法及技术措施13
（十）机房管道安装22
（十一)空调水系统管道冲洗、试压25
（十二）管道防腐与保温27
(十三)系统调试和试运行30
四、劳动力安排、进度计划、施工机具36
五、质量控制措施38
六、安全防护措施48
七、成品保护措施53
八、降低成本措施54
九、文明施工管理、环境保护措施54

一、 编制依据
《民用建筑热工设计规范》 (GB50176—93）
《公共建筑节能设计标准》 （GB50189-2005）
《实用供热空调设计手册》 （第二版）
《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》 (GB50736—2021)
《云南省民用建筑节能设计标准》 (DBJ53/T-39—2021）
《通风与空调工程施工质量验收规范》 （GB50304-2021）
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 (GB50242—2002）
《建筑设计防火规范》 （GB50016-2006)
《旅游饭店星级的划分与评定》 (GB/T14308-2021)
《通风与空调工程施工质量验收规范》 （GB50234-2002)
二、 施工内容
本工程包含1#楼、2#楼、3#楼、4#楼的中央空调系统、平时通风系统、热水系统的安装.
三、 施工方案
技术准备工作
根据工程特点认真做好图纸自审、会审,并作好记录，充分了解设计意图。
施工前，安排专业工程技术人员对技术工人进行专项交底、工程内容交底、工艺流程交底，使所有施工人员在进入施工现场前，熟悉所安装设备的性能、特点及要求，做到胸中有数。
通过认真审核施工图纸后，分部位、按系统及时绘制出风管加工大样图,并现场加工制作.
根据图纸做好施工预算及各种设备、阀部件的型号、规格、数量、进场日期的统计，提交物资部门，经批准后进行物资的采购加工定货,确保各项物资按时到场。
施工前应根据建筑孔洞图进行孔洞的复核，并做好记录工作。
(一) 设备运输方法
1. 屋面主要冷水机组，具有体积大,质量大,不可拆卸的特点。冷冻设备的吊装是本工程的重点难点，实施人员必须由具有起重操作证的人员负责，施工过程中将严格按照起重安全施工规程实施，确保吊装人员、设备的安全。
2. 热泵机组安装在四层屋面，其垂直运输主要利用吊车运输.设备运输，应注意搬运和吊装时绑扎的绳索应固定在设备的吊装孔（位）上。吊装时应注意安装方位.
(二) 热泵机组的安装
热泵机组安装工艺有以下几点:
n 安装前准备工作:
1. 按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；
2. 由基础的几何尺寸定出基础中心线；
3. 比较安装基准线与基础中心线的偏差,确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求。
4. 安装基准线确定后，对设备底座位置进行定位,定出底座垫板的位置。
5. 用水准仪测出底座垫板位的标高,确定安装的标高基准。
n 做好上述准备工作后，按如下次序进行安装：
1. 底板位用水平仪最高点调水平，要求纵横方向误差≯1‰；
2. 设备就位；
3. 用液压千斤顶将设备顶至一定的高度；
4. 安装减振器（减震垫），减振器由设备供应商供应。
5. 将设备放下,置于减振器(垫）上；
6. 精调设备安装水平度和垂直度。用加减薄钢片的方法进行调整，薄钢片每组不超过3块，设备调平后用点焊固定。

(三) 水泵安装
本工程选用的水泵为整体出厂，整体安装。
n 安装前准备工作：
1. 按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；
2. 由基础的几何尺寸定出基础中心线;
3. 比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求。
4. 安装基准线确定后，对设备底座位置定位,定出地脚螺栓（或底座垫板)的位置。
5. 地脚螺栓（或底座垫板)处打麻面，要求尽可能平整。
6. 用水准仪测出地脚螺栓位(或底座垫板位）的标高，确定安装的标高基准。
n 做好上述准备工作后,按如下次序进行安装：
1. 底板位用水平仪最高点调水平，要求纵横方向误差≯1／1000；
2. 设备就位；
3. 用液压千斤顶将设备顶至一定的高度；
4. 安装橡胶减震垫。
5. 将设备放下,置于减振垫上；
6. 精调设备安装水平度和垂直度。用加减薄钢片的方法进行调整,薄钢片每组不超过3 块，设备调平后用点焊固定。
n 水泵安装及成品保护
1 泵进出口堵盖在配管前不应拆除，以防杂物进入泵体;
2 泵配管时,管子及阀门内部和管端应清洗洁净，清除杂物,管子重量不得直接承受在泵体上，相互连接的法兰端面应平行。管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道;
3 管道与泵连接后，不应在泵上进行焊接和气割,当确实需要时,应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内。
(四) 空调机组的安装
1 工艺流程
工艺流程为：设备基础验收→空气处理设备开箱检查→现场运输→分段式组对就位（整体式安装就位）→找平找正→质量检验.
2 安装方法
风柜安装前先按设计图纸的尺寸放纵横安装基准线和基础几何中心线；如安装基准线与基础几何中心线偏差不大，则按基础几何中心线进行设备就位；设备就位后，顶高至一定高度,安装橡胶减震垫；减震垫安装牢固后，用加减薄钢片的方法精调水平度和垂直度，要求偏差≯1‰.
风柜吊装安装,吊杆用Ф10～16 全螺纹吊杆制作，吊装牢固后，调整吊杆螺丝使风柜的安装水平度、垂直度符合规范要求。安装时尽量提高其标高，以免影响天花高度。
3 成品保护
空调机组安装就位后，应在系统连通前做好外部防护措施，应不受损坏。防止杂物落入机组内.空调机组安装就绪后未正式移交使用单位的情况下，空调机房应上锁保护，防止损坏丢失零部件。
(五) 空调室外机组的安装
1 工艺流程
工艺流程为：设备基础验收→设备开箱检查→现场运输→就位(整体式安装就位）→找平找正→质量检验。
2 安装方法
安装前先按设计图纸的尺寸放纵横安装基准线和基础几何中心线；如安装基准线与基础几何中心线偏差不大，则按基础几何中心线进行设备就位；设备就位后，顶高至一定高度,安装橡胶减震垫；减震垫安装牢固后，用加减薄钢片的方法精调水平度和垂直度,要求偏差≯1‰.
3 成品保护
空调室外机组安装就位后，应在系统连通前做好外部防护措施，应不受损坏。防止杂物落入机组内。
空调室外机组安装就绪后未正式移交使用单位的情况下，机房应上锁保护，防止损坏丢失零部件.
(六) 风机盘管的安装
1 工艺流程
工艺流程为：预检→电机检查试转→表冷器水压检验→放线→吊架制安→风机盘管安装→连接配管→检验
2 操作工艺
2.1 风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷.
2.2 风机盘管应每台进行通电试验检查,机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
2.3 风机盘管应逐台进行水压试验,试验强度应为工作压力的1。5 倍，定压后观察2～3min不渗不漏。
2.4 根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高。
2.5 卧式吊装风机盘管，用4支Φ10的全螺纹吊杆吊装，吊架安装平整牢固,位置正确.吊杆不应自由摆动,吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平正.
2.6 用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。
2.7 水管与风机盘管连接采用风机盘管专用软管,软管长度不大于300mm。凝结坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置,水盘应无积水现象。
2.8 风机盘管与水管，应在管道系统冲洗排污后再连接,以防堵塞热交换器。
2.9 暗装的卧式风机盘管,吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。
3 成品保护
3.1 风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管,码放整齐。应有防雨措施。
3.2 冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净,以防冻坏设备。
3.3 风机盘管安装施工要随运随装，与其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏.
(七) 风机的安装
1 工艺流程
工艺流程为：开箱检查→搬运→清洗→安装、找平、找正→试运转、检查验收
2 风机安装
2.1 风机设备安装就位前,按设计图纸并依据建筑物的轴线、边线线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净.
2.2 整体安装的风机,搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。
2.3 整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平找正,垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用.设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起,以免受力时松动。
2.4 风机安装在无减震器支架上，应垫上4～5mm 厚的橡胶板，找平找正后固定牢。
2.5 风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整,各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施,防止损坏。
2.6 通风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用联轴节连接时，两轴中心线应在同一直线上.
2.7 通风机与电动机用三角皮带传动时进行找正,以保证电动机与通风机的轴线互相平行,并使两个皮带轮的中心线相重合。三角皮带拉紧程度一般可用手敲打已装好的皮带中间,以稍有弹跳为准.
2.8 通风机与电动机安装皮带轮时，操作者应紧密配合，防止将手碰伤.挂皮带时不要把手指进入皮带轮内，防止发生事故。
2.9 风机与电动机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其他安全装置。

3 风机试运转
经过全面检查手动盘车，供应电源顺序正确后方可送电试运转，运转前必须加上适度的润滑油；并检查各项安全措施；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。运转后，再检查风机减震基础有无移位和损坏现象，做好记录。
4 成品保护
4.1 整体安装的通风机在搬运和吊装时，与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止磨损机壳及绳索被切断.
4.2 通风机的进排气管、阀件、调节装置应设有单独的支撑；各种管路与通风机连接时，法兰面应对中贴平，不应硬拉使设备受力。风机安装后，不应承受其他机件的重量.
(八) 风管及其部件的制作安装
风管及其部件采用加工场集中加工,再运至安装现场进行安装。风管的加工及制作分工应按流水作业法进行分工，即在加工场安排对风管加工技术精通的技术工人，专门从事风管的加工制作，施工员对加工人员进行制作交底,风管加工工人按要求制作风管及风管支架并检验直到合格，并对已做好符合要求的风管及支架标识进行保存.由技术管理人员向专门风管安装的技术工人进行风管安装技术交底,按施工图及已标识制作完成的风管及支架通过材料运输班搬运至施工现场进行安装,安装完成当日进行检查，当一部分安装完成后，由技术管理人员会同建设单位代表、监理单位进行验收，并用相应表格记录。
n 风管及其部件制作
本工程空调风管采用单面彩钢酚醛保温板制作，彩钢厚度≥0。3mm,酚醛厚度20mm；通风管采用镀锌钢板制作,钢板厚度根据下表确定：

风管直径D或长边尺寸b
类 别
圆形风管
矩形风管
中、低压系统
高压系统
D（b）≤320
0。5
0.5
0。75
320＜D（b）≤450
0。6
0.6
0.75
450＜D（b）≤630
0.75
0.6
0.75
630＜D(b）≤1000
0.75
0.75
1。0
1000＜D（b）≤1250
1.0
1。0
1.0
1250＜D(b）≤2000
1.2
1.0
1。2
2000＜D（b)≤4000
1。2
1.2
1。2
1 镀锌钢板风管制安
1.1 工艺流程
展开下料à剪切倒角à咬口制作à风管成型à法兰下料à打眼冲孔à找平找正à检验成品à喷漆翻边à铆法兰à出厂
1.2 风管连接
咬口风管采用镀锌钢板制作，风管与风管的连接采用法兰连接形式.
2 圆形法兰的加工
先将整根角钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。调整的各支法兰进行焊接、钻孔。圆法兰用料规格应符合下表的规定。
圆形风管法兰及螺栓规格（mm)
圆形风管直径D
角钢法兰规格
螺栓规格
D≤140
20×4
M6
140＜D≤280
20×4
M6
280＜D≤630
25×3
M6
630＜D≤1250
30×4
M8
1250＜D≤2000
40×4
M8

3 矩形法兰的加工
矩形法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意焊成后的法兰内径不能小于风管的外经，用型钢切割机按线切断。下料调直后放在钻床上钻出铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm，宜120mm。钻孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。法兰的四角应设置螺栓。矩形法兰用料规格应符合下表的规定。

矩形风管法兰及螺栓规格(mm）
矩形法兰大边长b
角钢法兰规格
螺栓规格
b≤630
25×3
M6
630＜b≤1500
30×3
M8
1500＜b≤2500
40×4
M8
2500＜b≤4000
50×5
M10

4 风管的加固措施
矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1000mm以上时均应采取加固措施。加固方法是直接在风管上加工压槽突出的筋条和立咬口，利用镀锌风管进行加固,其观感好,节省材料，使用效果也较好，本工程主要采用这种方式来进行风管的加固。
5 风管与法兰铆接
风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1。5mm可采用翻边铆接，铆钉规格，铆孔尺寸见下表。
铆钉规格、铆孔尺寸表：
法兰类型
风管规格
铆钉尺寸
铆钉规格
矩形法兰
200～630
Ф4.5
Ф4×8
800～2000
Ф5.5
Ф5×10
圆形法兰
530～2000
Ф5。5
Ф5×10
风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上,管端留出10mm左右翻边量，管析方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平,不应出现豁口，以免漏风.
6 矩形弯头导流片
矩形风管弯头b≥500mm 时，应设置导流片,导流片的弯曲半径、间距、长度应符合通风空调施工及验收规范要求。
7 整理归类
风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码，合理堆放码好，等待运输至安装现场。
8 成品保护
8.1 要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上,叠放整齐。
8.2 法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。
8.3 风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其他材料，设备等混放在一起，并有防雨措施。码放应按系统编号，整齐、合理,便于装运。
8.4 风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
9 风管支、吊架的制作及安装
9.1 确定风管标高,按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。本工程主要选用吊架，用φ8的全螺纹吊杆螺丝加膨胀螺栓固定在楼板或梁上。
9.2 风管的吊架间距按施工及验收规范要求，不同规格的风管分别设置，风管水平安装时，当最大边长B＜400mm时，吊架的间距不超过4m；当最大边长B≥400mm时，吊架的间距不超过3m.
9.3 吊杆螺丝在安装前先除锈，刷两遍防红丹锈漆，再刷一遍灰面漆.与风管连接外的丝扣长出约为1～2cm，并垫上垫片。吊架安装时应避开测量口、调节阀及防火阀的操作手柄等，以免影响阀门的操作.防火阀必须单独设置支吊架.
n 风管及其部件的安装
1 风管在加工场预制好后，再运至现场安装（大尺寸风管在现场镶装）。
2 风管安装顺序:主管→支管→各类阀件→风口。
3 安装前，应先按设计及装修图纸确定风管安装标高，划出风管安装中心线和风管吊码安装线,可用拉线检查整段风管的标高,调整吊杆螺丝进行水平度调整。
4 法兰连接风管，法兰与法兰之间选用δ=3mm橡胶片作垫料（或8501型阻燃密封胶带).
5 风管上的防火调节阀如果安装在隔墙上，需用普通薄钢板或镀锌钢板δ=1。2mm制作保护罩保护调节手柄部位。如果不是安装在隔墙上，则过墙处用δ=1.2mm以上的薄钢板或镀锌钢板制作短管与风管连接。防火阀要用固定支架。
6 送风散流器和回风百叶的安装配合装修进行，在装修龙骨调平后，进行散流器和回风百叶的安装，要求散流器和回风百叶的装饰面与天花面平。
7 明装风口要求统一整齐，间距一致,标高相同。
8 风口防火阀安装前先检查其外观、加工质量及动作的灵敏性、可靠性等，安装位置应按照施工图要求的位置，安装方向与气流一致.
9 成品保护
9.1 暂停施工的系统风管，应将风管开口处封闭,防止杂物进入.
9.2 风管伸入结构风道时,末端应安装上钢板网,以防止系统运行时,杂物进入金属风管内。
9.3 交叉作业较多的场地，严禁以安装完的风管作为支、吊、托架，不允许将其他支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。
9.4 运输和安装阀件时，应避免由于碰撞而产生的执行机构和叶片变形。露天堆放应有防雨措施。
(九) 空调冷媒系统安装方法及技术措施
按设计要求,本工程的空调供回水管均采用热镀锌钢管，焊接连接；冷凝水管道采用UPVC给水管粘接连接,管道的安装先从干管开始，再安装从干管引来的支管。
n 空调水管道安装
1 管材要求
1.1 各种管材、型钢及各种阀部件在进场后认真检查,必须符合国家或部颁标准,有质量、技术要求并有产品合格证。
1.2 所有钢管在使用前应做外观检查,有缺陷的钢管不允许使用,管壁厚度偏差应满足规范要求。
1.3 钢管在安装前，管壁内、外表面应仔细清理，除去铁锈、渣质和污物，呈现金属光泽，再按设计及规范要求做防腐处理。
2 管道安装的准备
管道安装前，施工班组应先熟悉设计图纸，同时了解施工现场情况，做好管道安装前的准备工作，无缝钢管在安装前需作除锈刷漆处理，并将管内的杂物和铁锈清除干净，保持内外壁干燥.
3 管道阀门试压
管道上的所有阀门在安装前必须先试压，试压合格后方可运至现场安装.
4 管道的避让
管道安装过程中,如遇到管道安装位置相互交叉时,按“小管让大管，有压管让无压管”的原则进行协调。
5 管道焊接要求
5.1 无缝钢管采用电弧焊接的连接方式。
5.2 钢管壁厚δ＞4mm时，要开单边坡口或V 形坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2－3mm的间隙。
5.3 焊接要求焊缝饱满，无夹渣、裂纹等缺陷。
5.4 管子组对时，内外壁应平齐，内壁错边不超过壁厚的10%，外壁错边不超过壁厚的25％，错边总量不超过2mm。
5.5 管道的切割可用管道切割机进行切割，并用自动开口机进行开坡口。切管机及开口机应调整其切割刀口的间距，使之与相应切割的管径相符合。
6 管道安装偏差
管道安装要求每米偏差≤1mm以内，全长偏差≤10mm以内。
7 立管的安装
每层从上至下统一吊线安装管卡，将预制好的立管按编号分层排开,按顺序安装,对好调直时的印记，丝扣外漏2至3扣,清除麻丝，校核预留甩口的高度、方向是否正确.外漏丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵.立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞.
注意管道安装时，立管先安装管道后安装支架,而水平管道支架是先固定管道支架后再安装管道。
8 空调管道安装工艺
8.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定;
8.2 钢管在安装前，管壁内、外表面应仔细清理，除去铁锈、渣质和污物，呈现金属光泽,再按设计及规范要求做防腐处理；
8.3 空调水系统管路的放水点与放气点，除图中已标明的，若在安装过程中出现局部的最高点和最低点时，应在相应的位置分别装设放气或放水设施.
8.4 管道的伸缩补偿：一般采用自然补偿,若自然补偿不能满足时,可采用不锈钢波纹伸缩节或其它补偿措施。
8.5 根据技术规格说明书的要求选用相应管材材质和连接施工方法,如有变更以业主和监理联合签发的书面文件为准.
9 采用丝接时应注意问题
9.1 螺纹应用符合要求的套丝机加工，套丝过程中应经常加油,从最后的1/3长度处起,板牙应逐渐放松，以便形成锥状。
9.2 检查螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱斯、断斯和缺丝现象。
9.3 螺纹加工时，应用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。
9.4 螺纹连接时,应在管段螺纹外面敷上填料（聚四氟乙稀带或一氧化铅和甘油制成的粘稠混合物），用手拧入2～3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有丝尾。
9.5 管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入官腔,以免阻塞管路.
9.6 一氧化铅与甘油混合后,需在10分钟后用完，否则就会硬化,不得再用.各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸,重新装紧时,应更换新填料。
10 法兰装配的技术要求
10.1 采用法兰连接时,应保持法兰平行，不得用加紧螺栓的方法消除歪斜。所有部件、测量仪表按要求采用专用产品，应按设计及有关图集要求装在便于观察、不防碍操作检修、光线良好的地方。
10.2 法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直,其偏差度可用角尺和钢尺检查，当Dg≤300mm时，允许偏差度为1mm;当Dg>300mm时，允许偏差度为2mm。
10.3 管子插入法兰内距密封面应留出一定距离，一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3，以便于内口焊接。
10.4 高压螺纹法兰装配时，一般应涂以二硫化钼（有脱脂要求除外）,螺纹法兰拧入端口时,应使管端螺纹倒角外露。
10.5 法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片.采用软垫片时,周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接；
10.6 垫片安装时，可根据要求，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂等涂剂；
10.7 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度,紧固后外漏长度不大于两倍螺距；
10.8 螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝；需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个；
10.9 法兰不允许装在装在楼板、墙壁和套管内，为了便于装拆,法兰与支架边缘或建筑结构一般不小于200mm；
11 钢管焊接工艺
11.1 对焊工的要求：由于空调水管道是承压管道，凡参加此项工程施工的焊工应具有劳动局颁发的焊工证。
11.2 焊接方法：
1) 氧－乙炔焊:一般适用于外径小于或等于57毫米，壁厚小于3。5B、手工电弧焊：一般适用于外径大于57毫米的无缝钢管、旋电焊C、焊接接头型式：管道对接
2) 坡口型式：V型；母材 A3；焊接材料E4303（结422）
3) 管道安装点固前应将坡口内外表面（不大于10mm范围内）的油污、锈垢等清理干净。
4) 再次检查管道有无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。电焊条使用前要按焊条说明书要求烘干。
5) ≤DN50的管道用砂轮锯切割，＞DN50的管道用氧乙炔火焰切割,切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm；
6) 对接管道坡口型式及间隙
坡口角度（度）
间隙（mm）
钝边（mm）
点焊长度（mm）
600±2
1.5～4
1~2
10~25
7) 焊接工艺参数
管径（mm）
焊接层次
焊条直径
焊接电流（A）
焊条角度
φ38-φ57
1
2.5
一层70－80
应随焊接空间位置不断变化
2
2。5
二层65－75
φ159
1
3。2
一层110－120
2
3。2
二层90－100
8) 焊缝加强面高度和宽度
壁厚σ(mm）
3~4
5～6
7～10
V型坡口
焊缝加强高h(mm)
1±1
2±1
焊缝宽度b（mm）
盖过每边坡口约1～2mm
注意：法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面.
9) 管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm.但全长允许偏差为10mm 。
10) 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷.
12 铜管焊接工艺
（1） 气焊火焰
调节氧气、乙炔气体的不同混合比例可得到中性焰、氧化焰和碳化焰三种性质不同的火焰，如下图：

1.1 中性焰氧与乙炔充分燃烧,混合比例为1。1～1。2，没有氧与乙炔过剩,内焰具有一定还原性,燃烧所产生的CO2和CO对熔池有保护作用，颜色为蓝白色。最高温度3050℃~3150℃。焊接时，焰芯末端离熔池3～5mm。主要用于焊接低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及其合金等。
1.2 氧化焰氧气和乙炔的混合比大于1.2，氧过剩火焰,有氧化性,焊钢件时焊缝易产生气孔和变脆。最高温度3100℃～3300℃。主要用于焊接黄铜、青铜等。
1.3 碳化焰混合比小于1。1，乙炔过剩,具有较强的还原性,火焰中有游离状态碳及过多的氢，焊接时会增加焊缝含氢量,焊低碳钢有渗碳现象,内焰为淡白色。最高温度2700℃～3000℃。焊接时，焰芯离熔池3～5mm。主要用于高碳钢、高速钢、硬质合金、铝、青铜及铸铁等的焊接或焊补。
（2） 气焊设备
2.1 氧气瓶
容积40L，工作压力15MPa，外表天蓝色，黑漆“氧气"。保管和使用时应防止沾染油污；放置时必须平稳可靠，不应与其他气瓶混在一起；不许曝晒、火烤及敲打，以防爆炸。使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，最少应留100～200kPa，以便在再装氧气时吹除灰尘和避免混进其他气体。
2.2 乙炔瓶
容积40L，工作压力1。5MPa.外表白色，红漆“乙炔”、“不可近火”。在瓶体内装有浸满丙酮的多孔性填料,可使乙炔稳定而又安全地贮存在瓶内。使用乙炔瓶时，除应遵守氧气瓶使用要求外，还应该注意：瓶体的温度不能超过30~40℃;搬运、装卸、存放和使用时都应竖立放稳,严禁在地面上卧放并直接使用,一旦要使用已卧放的乙炔瓶，必须先直立后静止20min，再连接乙炔减压器后使用；不能遭受剧烈的震动等。
2.3 减压器
将高压气体降为低压气体的调节装置.对不同性质的气体，必须选用符合各自要求的专用减压器 。通常,气焊时所需的工作压力一般都比较低，如氧气压力一般为0。2～0。4MPa,乙炔压力最高不超过0.15MPa.因此,必须将气瓶内输出的气体压力降压后才能使用。减压器的作用是降低气体压力，并使输送给焊炬的气体压力稳定不变，以保证火焰能够稳定燃烧。减压器在专用气瓶上应安装牢固。各种气体专用的减压器，禁止换用或替用。

2.4 回火保险器
正常气焊时,火焰在焊炬的焊嘴外面燃烧，但当气体供应不足、焊嘴阻塞、焊嘴太热或焊嘴离焊件太近时，火焰会沿乙炔管路往回燃烧。这种火焰进入喷嘴内逆向燃烧的现象称为回火。如果回火蔓延到乙炔瓶，就可能引起爆炸事故。回火保险器的作用就是截留回火气体,保证乙炔瓶的安全。
2.5 焊炬
焊炬的作用是将乙炔和氧气按一定比例均匀混合,由焊嘴喷出，点火燃烧，产生气体火焰。常用的氧乙炔射吸式焊炬如下图所示。各种型号的焊炬均配备3~5个大小不同的焊嘴，以便焊接不同厚度的焊件时使用.

（3） 气焊材料及准备
3.1 焊丝气焊时要使用焊丝作填充金属；一种是含有脱氧元素的焊丝，如丝201、202；另一种是一般的紫铜丝和母材的切条，采用气剂301作助熔剂。气焊紫铜时应采用中性焰。
3.2 气焊熔剂是气焊时使用的助熔剂，其作用是保护熔池金属，去除焊接过程中形成的氧化物，增加液态金属的流动性.除低碳钢外，其它金属材料（如铸铁、不锈钢、耐热钢、铜、铝等)气焊时必须使用气焊熔剂。
3.3 钎焊前必须仔细地清除工件表面的氧化物、油脂、脏物及油漆等，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面可采用锉刀、金属刷、砂纸等进行打磨，去除零件表面的氧化膜。因为熔化了的钎料不能润湿未经清理的零件表面，也无法填充接头间隙。
3.4 清除油污可用有机溶剂如酒精、四氯化碳、汽油、三氯化烯、二氯乙烷及三氯乙烷等去除。铜和铜合金零件可在50g磷酸三钠，50g碳酸氢纳加1L水的溶液内清洗，溶液温度为60℃～80℃。当零件表面能完全被水润湿时,表明表面油脂已去除干净.
（4） 紫铜焊接特点
4.1 高导热率的影响。铜的热导热率比碳钢大7～11倍，当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化，填充金属和母材也不能很好地熔合.
4.2 焊接接头的热裂倾向大.焊接时,熔池内铜与其中的杂质形成低熔点共晶物，使铜及铜合金具有明显的热脆性，产生热裂纹。
4.3 产生气孔的缺陷比碳钢严重得多，主要是氢气孔。
4.4 焊接接头性能的变化.晶粒粗化，塑性下降，耐蚀性下降等。
4.5 纯铜表面可形成氧化铜和氧化亚铜，易被还原性气体还原，也容易被钎剂去除。为防止发生氢脆现象，不能在含氢的还原气氛中进行钎焊。只含有锌元素的黄铜，表面可生成氧化亚铜或氧化锌两种氧化物，氧化锌虽然比较稳定，但也不难去除。锰黄铜表面的氧化锰比较稳定，很难去除，应采用活性强的钎剂以保证钎料的润湿性。焊接时间不要太长，尽量一次完成。
（5） 气焊安全要求
气焊过程若发生回火,先关乙炔阀，后关氧气阀。消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于6mm.正常操作时先开氧气阀吹气并关闭，再开乙炔阀，点火后再开氧气阀调节火焰。用毕先关乙炔阀，后关氧气阀。

（6） 气焊工艺
6.1 焊咀倾角：气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度。对于熔点高,导热性好的材料，角度要大些;始焊时为迅速加热焊件，应用80°～　90°的角,然后再逐渐减小,收尾时应减小倾角，焊咀提高.其中壁