制预场直立护岸施工组织设计-学位论文.doc

第一章 编制依据
本工程依据以下文件进行编制
1.1《大连港港湾工程总公司沉箱预制场直立护岸》工程施工图
1.2中华人民共和国交通部颁布的行业标准：
1. 中华人民共和国交通部颁《港口工程质量评定检验标准》（JTJ221-98）。
2. 中华人民共和国交通部颁《港口设备安装工程质量检验评定标准》（JTJ244-93）。
3. 中华人民共和国交通部颁《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）。
4. 中华人民共和国交通部颁《港口工程地基规范》（JTJ250-98）。
5. 中华人民共和国交通部颁《港口工程荷载规范》（JTJ215-98）。
6. 中华人民共和国交通部颁《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）。
7. 中华人民共和国交通部颁《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）。
8. 中华人民共和国交通部颁《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）。
9. 中华人民共和国交通部颁《港口工程混凝土结构设计规范》
10. 中华人民共和国交通部颁《海港水文规范》（JTJ213-98）。
11.国务院颁布的《建港安装工程安全技术规范》
12.大连港务局颁布的《安全技术操作规程》
13.设计交底和图纸会审记录
上述标准或规范有修改或重新颁布，施工时将遵照执行。
第二章 工程概况
2．1工程地理位置
大连港港湾工程总公司沉箱预制场直立护岸及水下滑道工程位于大连港大窑湾一期护岸与新港4#成品油码头之间，形成三角形陆域。西面与大窑湾集装箱码头相连，东端毗邻新港小成品油码头。东北方向为开敞的水域。
2．2工程规模和结构
2．2．1工程规模
大连港港湾工程总公司沉箱预制场直立护岸及水下滑道工程其中直立护岸AB段长116.486m，BC段长108.0m，共由21个沉箱组成。直立护岸挖泥0.8万m3、抛石13919m3、预制砼139.44m3、现浇砼3092.3m3。
2．2．2工程结构
直立护岸工程断面结构型式为沉箱重力式结构，基础为中块石基床，墙身为矩形沉箱，上部结构为现浇砼胸墙，墙身背后是抛石减压棱体。结构断面图如下：

直立护岸结构断面图

2．3主要工程数量表
直立护岸主要工程数量表
序号
项目名称
单位
直立护岸工程量
1
基槽挖泥
m3
约7908.04
2
基床抛石（10~100kg）
m3
11843.14
3
基床护底抛石（200~300kg）
m3
2076.44
4
基床夯实
m2
4756
5
基床整平
m2
4041
6
基床整平（细平）
m2
2013
7
沉箱拖运
个
21
8
沉箱安放
个
21
9
沉箱填石
m3
8391
10
沉箱预制砼C35F300
m3
2769.52
11
沉箱预制钢筋
t
620.6
12
沉箱顶二片石垫层
m3
225.2
13
沉箱顶C10砼垫层
m3
112.6
14
棱体抛石
m3
22303.9
15　
后方回填开山石
m3
待定
16
现浇砼胸墙C30F250
m3
3092.3
17
模袋砼
m3
待定
18
现浇砼护轮坎C35F300
m3
6.2
19
钢筋制安
t
5.06
20
卸荷板C30F250
m3
337.5
21
钢筋制安
t
10.73
22
系船柱安装 25T
个
13
23
D型护舷安装 JHX-D-300*300*1500
个
97
24
筒型护舷安装 JHX-Y1000 L=2000
个
11
25
栅栏板C30F250
m3
139.44
26
钢筋制安
t
4.06
27
栅栏板安装
块
84

2．4自然条件
2．4．1气象条件
大连港新港位于大连湾东北的鲇鱼湾地区，属海洋性气候。
气温：多年平均气温：10.5oC，平均最高气温：14.8 oC，平均最低气温：6.5 oC
降水：年平均降水量：558.6mm，日最大降水量：186.4mm
风：
风况：本地区受季风影响，夏季多南风，冬季多偏北风。全年常风向为北风，频率为19.45%；年平均风速为5.8m/s，6级以上大风的频率为8.4%，以北向大风为主；最大风速32m/s，风向SSW，出现时间为：1979年8月29日。
台风：据多年台风资料统计，对大连海区影响较大的台风，平均约两年出现一次，出现在6~9月份。
雾：据鲇鱼湾信号台测量站1983年6月～1984年5月资料统计，鲇鱼湾全年能见度≤1000m的雾日数平均为58d，4～7月份占全年雾日的70.4%。雾的平均延时为9.2h，因雾影响作业的天数全年为23.5d。
2．4．2水文条件
潮位：潮位特征值（以大连筑港零点起算）
平均海平面： 2.23m，平均高潮位： 3.44m，平均低潮位： 1.04m，平均潮差： 2.39m
设计潮位：
设计高水位： 4.06m，设计低水位： 0.44m
波浪：年平均波高介于0.4m~0.5m，7~11月偏高。实测最大波高出现在1985年8月19日，为5.4m。
海流：本工程海区的潮流属不规则半日潮，海流以潮流为主，潮流的运动方式基本为旋转式往复流，涨潮流速大于落潮流速。大潮期最大实测流速为64cm/s，小潮期最大实测流速为50cm/s。本海区的余流主要是受地形的影响产生，流向均偏南，流速较大，最大余流流速在大潮期为24.1cm/s，小潮期为19.9cm/s。
海冰：鲇鱼湾地处黄、渤海交界处的辽东半岛南端，本海区一般无严重冰期。每年冬季有程度不等的结冰现象。
2．4．3工程地质
整个鲶鱼湾为单斜构造，走向为NS～SW，倾向SE，海底地形由西北向东南微倾，坡度约为2%，但沿码头轴线方向基岩面较平坦，基岩层顶标高为-8.6～12.8m，岩层的标准承载力都在300Kpa以上，能满足码头基础设计要求，码头位置地质主要为粉细砂和粉质粘土，与基岩接触面附近局部见有薄层中粗砂、粘土和碎石；下伏震旦系中风化板岩，个别地段表层为强风化，另见小规模辉绿岩和石英岩侵入体，地层较简单。
⑴、 粉细砂：
层顶高程为 -1.1～-5.3m
层厚0.2～4.3m
⑵、 粉质粘土：
层顶高程-2.8～-18.3m
层厚0.6～5.1m
⑶、 粉细砂：
层顶高程-9.8～-10.7m
层厚0.9～1.3m
⑷、 中粗砂：
层顶高程-9.6～-10.9m
层厚0.4～1.0m
⑸、 粘土：
层顶高程-7.8～-8.8m
层厚0.4～0.9m
⑹、 强风化板岩：
层顶高程-8.8～-10.2m
层厚0.4～1.0m
⑺、 中风化板岩：
层顶高程-1.3～-12.8m
层厚1.0～1.5m
⑻、 中风化辉绿岩：
层顶高程-6.9m
揭露层厚1.4m

第三章 工程总体安排
3.1工程特点及施工关键点
3.1.1工程特点
1．直立护岸与水下滑道工程施工需同时进行，作业面狭小，水下滑道工程结构复杂，因此工序之间的协调是保证工程进度的关键因素。
2．水下滑道工程结构复杂，如何解决基础的不均匀沉降问题是保证工程质量的关键因素。
3.1.2施工关键点
1．施工进度关键点：直立护岸与水下滑道工程施工需同时进行，水下滑道工程结构复杂，因此工序之间的协调是影响工程进度的关键因素。
2．施工质量关键点：上部结构胸墙前沿线控制及细部处理。
3.2施工组织原则
基于前述工程施工特点，本着对工程负责的态度，以保质、保工期、保安全目标，确立下述施工组织原则：
1．制定严密的工程施工总进度计划，并分阶段制定施工的周计划、月计划、季度计划，计划与资源配置相适应，施工全过程以计划作为指导，强化施工全过程的计划管理。
2．工程断面结构型式为沉箱重力式，直立护岸与水下滑道工程施工需同时进行，水下滑道工程结构复杂是影响工程进度的关键因素。施工中当直立护岸与水下滑道工程工序发生干扰时，优先进行水下滑道工程施工，在直立护岸施工中，优先完成与水下滑道相接处的沉箱安装施工。
3.3 施工顺序
由于直立护岸与水下滑道工程相接处的沉箱安装，对水下滑道工程影响较大，因此总体上先进行此部位的3个沉箱施工，再进行BC段的由东向西沉箱安装施工，待BC段沉箱安装完成后，再进行AB段剩余沉箱的安装，沉箱后方棱体施工拟采用陆抛，自BC段由西向东进行沉箱后方棱体的陆上抛填施工，形成陆域施工条件，加快施工进度。
直立护岸与水下滑道工程根据施工船舶性能，横向确定AB段、BC段及水下滑道部分三个施工段，横向上按施工分段顺序施工。纵向上直立护岸按基槽挖泥、基床抛石、基床整平、沉箱安装、箱内填石、栅栏板安装、现浇胸墙砼的顺序施工形成流水作业。
3.4施工工艺总流程图
施工前准备

沉箱预制
基槽挖泥

栅栏板预制

基床抛石

沉箱托运
基床夯实

基床整平

沉箱安装
栅栏板安装

箱内填石

抛填护底块石
棱体抛石

回填开山石

胸墙浇注
现浇卸荷板砼
沉箱封顶砼
附属设施
竣工验收

3.5工程工期要求
本工程工期要求截止日期为2003年6月30日。
3.6工程质量要求
本工程应满足规范要求，合格率100%，单位工程交工一次合格率100%，优良品率95%以上。

、
第四章 施工总平面布置
4．1平面布置：
1、沉箱在距大窑湾18海里的航三甘井子预制场预制。
2、栅栏板预制场地：选在新港改扩建块体预制场地。
3、栅栏板贮存场地：选在现场储存。
4、出石码头：选在大窑湾北围堰出石码头。
5、块石堆放场地：选在回填区域，面积8000平方米。
6、平面布置图如下所示：

4．2施工条件：
施工用电已引至现场，施工用水自5km外的地点拉水，施工道路已经开通并且施工场地已经平整，其它施工条件也已成熟，具备开工条件。
4．3大、小临设施：
4．3．1块体预制和堆放场地
护面块体预制场地选在新港改扩建预制场地。储存和堆放场地布置在施工现场的后方回填区域。
4．3．2出运码头
北围堰出石码头作为出石码头及栅栏板块贮存、出运码头，两个码头总长度在80m左右，供石料、块体进出。能够保证船舶吃水需要。

第五章 主要工序的施工方法
5.1 工程测量控制
5.1.1 平面测量控制体系的建立
业主提供2~3个点的坐标及方位角，经校核无误后据此建立施工基线平面控制网，交监理单位审核后，应用于施工平面控制。
5.1.2 高程测量控制体系的建立
高程控制系统采用大连港筑港系统，由业主提供的水准点施放至施工现场。经校核无误后，应用于施工高程控制。
5.1.3 验潮站及水尺
在风浪掩护条件较好且根基牢固的地方，设立验潮水尺，用于指导挖泥、抛石施工和船舶作业。验潮水尺必须定期以高程测量控制体系为据进行技术复核。验潮水尺采取10cm刻度，其上、下限能测出施工期间可能出现的最高、低潮位，通过悬挂水旗，将测出的水位及时转达有关各方，水位变化每10分钟一报。水尺设立地点水流通畅，无壅水现象且受风浪影响小，距施工区域近，地形开阔，以利于读尺、校核，水尺设置要稳固，不易遭碰撞。
5.2基槽挖泥
5.2.1 概况
施工区域内易受东南向风影响。施工期间的潮位、波浪是影响工程施工的主要因素。根据地质勘测资料和护岸抛石断面图，基础最上层为淤泥面，下层为粉细砂，最下层为板岩。
作业天数： 陆上25天/月 水上12天/月

基槽挖泥平面图
各部分挖泥量如下表示：
项目名称
直立护岸挖泥量（m3）
水下滑道挖泥量（m3）
基槽
7908.04

5.2.2施工顺序
本工程基槽挖泥与水下滑道挖泥同时进行,挖泥时先进行AB段挖泥，再进行水下滑道的基础挖泥，最后进行BC段挖泥。
5.2.3施工方法
1. 分层
本工程挖泥深度较小，可一次挖泥成型，基槽挖泥底标高不做固定控制，以挖泥船挖到岩基表面控制。
2. 分段
考虑到基槽开挖验收完毕后，要及时进行基床抛石。同时虑及各施工顺序衔接合理性，拟采取分段进行开挖，即挖泥船在一段通过验收后，再进行下一段开挖，而竣工后的基槽及时进行抛石。
施工方法
船舶驻位：
首先在挖泥船所配备GPS上，建立施工平面作业控制系统。按照船舶每船地挖泥宽度和每段总挖泥宽度（包括放坡）进行辅助线布设，形成条形挖泥区域，挖泥船利用拖轮拖带至现场驻位。驻位完毕后，利用全站仪进行校核，当其误差在《规范》允许范围内后，方可进行开挖作业。
挖泥作业：
挖泥船驻位完毕后，泥驳傍于其侧，见图，按照挖泥船上指示区域进行排抓，排抓时，要注意其合理性，防止倒抓。以免漏抓，相邻船地要压半抓。泥驳装至额定数量后，由拖轮拖至监理指定抛泥地点进行抛泥。挖泥过程中，施工技术人员和测量人员应随时根据船舶位置，根据水深指示表和水砣、水尺及抓斗抓齿间的土样来核对土质标高与地质勘察资料是否吻合。如果不符，及时通过监理与设计和业主沟通，商量解决办法。

挖泥作业示意图
基槽验收：
每段挖泥结束后，应及时进行浚后水深测量工作。测量工具采用专门测量船（上配备GPS和回声测深仪）进行，每5m一个断面，2m一个测点施测。施测时，时刻注意水位变化，水位通过水尺观测，每变化10cm要通报一次，并作好记录。测深水尺用水准仪比照现场水准点确定，并定期用水准仪检查。
5.2.4质量标准及保证措施
1．质量标准

每边平均超宽（mm)
平均超深（mm)
允许偏差
2000
80
2．质量保证措施
认真学习设计文件及地质勘测报告，仔细研究地质资料及时核对土质并留有土样。挖泥时，时刻注意GPS观测数据，勤看水位，合理排布抓斗落点，不露抓。验收合格后，及时抛石，以免回淤。
5.2.5船机组合
8m3抓斗式挖泥船：抓斗拆算容量8×0.84=6.72m3，参考以往施工经验，挖泥效率取每班作业（抓泥时间取18小时）挖泥量 2000m3/班。抓斗式挖泥船施工有效作业天数给以折扣，按80%计算。一艘8m3抓斗式挖泥船配置，可满足本工程：7908m3/2000m3/天=3.95天>6有效作业天数×80%=4.8有效作业天，满足施工期要求。
1000m3开体泥驳：据以往施工经验，配1000m3开体泥驳2艘，可满足施工要求。
拖轮配置：考虑运抛泥驳及现场抓斗挖泥船驻位、泥驳抽换，配置900HP拖轮1艘，400HP拖轮1艘。
测量和交通船配置：测量船1艘，交通船1艘。
施工船配置见表：
船型
规格
数量
抓斗式挖泥船
8m3
1
开体泥驳
1000m3
2
拖轮
900HP
1
400HP
1
测量船

1
交通船

1

5.3基床抛石
5.3.1概述
本工程AB段C3沉箱基础抛石,基床顶标高-4.0m，顶宽10.6m,基床总长：45.3m，AB及BC段C1沉箱基础抛石,基床顶标高-6.0m，顶宽13.6m, 基床总长：140m，抛填方量： 11843.14m3，采用块石级别10～100kg中块，基床厚度从 1m～3m不等,。

抛石基床典型断面图
5.3.2施工顺序
1. 平面施工顺序
基床抛石平面施工顺序考虑先进行与水下滑道相接处的沉箱基础抛填,即先进行AB段一层基础抛石，再进行AB段4个C1沉箱基础的二层基础抛填,之后进行BC段基础的抛填。
2. 纵断面施工顺序
C1沉箱基础抛石厚度为3m，故分两层抛填并夯实，C3沉箱基础抛石厚度为1.5m，只进行一层抛填并夯实。
5.3.3施工方法
1. 船舶驻位
我们拟选用方驳+反铲抛石工艺进行抛填。抛填时，方驳自业主指定上料码头上料完毕后，利用拖轮托运至施工现场，带缆于事先布设的浮鼓上。
2. 抛石作业
基床抛石前，应对基槽进行检查，利用潜水员进行基槽插泥验槽工作。验槽范围原则上每10m一个断面，每5m一个点插探，插探宽度取基床应力扩散线范围。潜水员在水下以“之”字型行走，当回淤沉积物重度大于12.6KN，厚度大于30mm时，应加以清除。如未有上述情况发生，可进行基床抛石工作。
抛石时，抛石方驳横跨在基床上并带四根缆于浮鼓上进行精确定位。实际抛填前要通过试抛，求证出海流、水深对石块下落偏移距离三者之间的关系，并确定每次移船间距。抛填过程中，要勤用水砣测标高。每船抛填完毕进行下一船抛填时，要进行搭接处的水深测量工作。
抛填验收:每段抛填结束后，要进行该阶段的水深测量工作。测量时，采用专门测量船（上配有GPS和回声测深仪），每5m一个断面，2 m一个测点施测。验收时，重点检查收肩和顶面标高，当顶面标高与施工控制标高低于500mm部分面积大于30m2时，应进行补抛处理。
5.3.4质量标准及保证措施
1. 质量标准
项目
允许偏差（mm）
顶面标高
-500~0
边线
+400~0
2. 质量保证措施
严格控制石料质量、规格选用无风化的10～100kg块石，防止过大块石造成局部抛高。抛石顶面找平层顶面高差±50cm，-15m基床顶面找平层顶面高差±20cm。
5.3.5方驳配合反铲抛填效率
本工程使用1000t方驳，船上配置1.6m3反铲一台。
具体船型：1000t方驳
长：50.3m、宽：13.5m、型深：4.6m
满载吃水：2.3m、空载吃水：0.8m，载重量：1000t
每月作业天数20天，每天一航次，1000t方驳每次装载400 m3，每月实抛量8000 m3。抛填总量1.2万m3，30个有效作业天数完成。
5.3.5船机组合
本工程所采用船机组合为方驳+反铲抛填工艺。
5.4基床夯实
5.4.1概述
根据规范及设计要求，本工程基床需夯实部分顶宽13.6m和10.6m，长193m，夯实面积4756m2。
5.4.2施工顺序
平面施工顺序同抛石施工顺序。
5.4.3施工方法
船舶驻位：拖轮拖带夯实船进驻施工现场后下锚及驻位。
分层：当基床厚度小于2.0m时，我们将只分一层进行机械夯实，当其厚度小于4.0m时，我们将分两层进行机械夯实。
分段：为保证流水节拍的合理性，基床夯实分段尽量与抛石分段一致。
1. 夯实方法
夯实船驻位完毕后开始进行夯实工作。夯实采用夯锤重5t，底直径1.1m，为满足《规范》夯击能在150KJ/m2～200KJ/m2之间要求，选择夯锤落距为3.0m，此时夯击能为155KJ/m2，夯实时采用纵横向均邻接区半夯。每点8夯次，分初、复两遍完成的施工工艺。

2. 夯实验收
夯实验收共分两部分完成。一是进行夯后水深测量工作，每5m一个断面，2m一个测点进行施测，具体同抛石水深测量。二是进行验夯工作，即在已夯的基床上沉箱底面积范围内不小于5m一段，采用原来的夯锤、原来的夯距复打一夯次，夯锤相接排列，不压半夯，利用水准仪和测深导尺对前段进行复打一夯次前、后的标高测量工作（取相对标高），其平均沉降量不大于30mm时认为合格，否则重新补夯。
5.4.4质量标准及保证措施
1. 质量标准
在已夯实沉箱底面范围内，任抽取5m一段，复打一夯次，其平均沉降量不得大于30mm。
2. 质量保证措施
夯实前，严格按照设计及规范要求，对夯实船进行技术交底工作。夯实前，对导标进行检查，确保准确无误。夯实过程中，每移一次船位，都要对准导标，同时时刻注意船舶锚缆，以免发生拖锚、漏夯现象。相邻段夯实要搭接至少5m，以免发生漏夯。要严格对水深资料进行检查，如发现坡间缺肉部分大于《规范》要求，或夯后标高低于施工控制标高50cm部分基床面积大于30m2，要进行补夯处理。
5.4.5船机组合
夯实船+拖轮
5.5基床整平
5.5.1概述
本工程所用C1沉箱底宽9.6m，根据《规范》规定，基床整平宽度为
11.6m，设计基床顶标高-6m，C3沉箱底宽6.6m，基床整平宽度为7.6m，设计基床顶标高-4m，基床整平采用细平。
5.5.2施工顺序
平面施工顺序同抛石施工顺序。
5.5.3施工方法
基床整平确定标高为-6.0m，根据以往的施工经验，考虑到将来施工荷载上来以后，将会产生沉降而达不到设计、规范要求；我们考虑预留沉降量，同时图纸要求沉箱整平基床预留1%倒坡，考虑到以上因素后，我们预留3cm沉降量。
首先测量人员利用水准仪测深导尺及导标和测绳确定水下垫墩位置及标高，潜水员及其辅助人员具此布设好垫墩。垫墩布设完毕后，潜水员将导轨（用φ80钢管代替）安放其上，复测导轨标高，达到要求后，将垫墩护稳。
整平方驳自上料码头上料完毕后，利用拖轮拖带至施工现场，将方驳带4根缆于浮鼓；按潜水员在水下指令，通过下料漏斗和导管下料，由潜水员利用刮道进行细平。整平结束后，重新用水准仪复测导轨标高，复测完毕后，再进行一遍刮道刮平工作。

基床整平示意图
5.5.4质量标准及保证措施
1. 质量标准
水下基床整平允许偏差、检验数量和方法
项目
允许偏差
(mm)
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
顶面标高
±50
每个断面
（每2m一
个断面）
6
全站仪与测深导尺
2. 质量保证措施
控制好整平导轨的轴向位置，其允许偏差应在±10cm以内，以免发生漏整平和多整平现象。严格控制整平导轨的标高，在进行整平之前或在整平施工中，对导轨施放准确性有怀疑时及时进行校验以确保整平导轨高差控制在±1cm内。基床整平验收及验收后下道工序跟进，都要及时进行，以免发生基床落淤现象。
5.5.5船机组合
整平方驳+拖轮+潜水船
5.6沉箱预制
5.6.1概述
沉箱C1、C3前后两面有趾,C2前面和一侧面有趾,各有4个舱隔，其中C3型沉箱采用原有沉箱，此次不需预制。
沉箱尺寸表
尺 寸(m)
数量
名称
长
宽
高
C1型沉箱
10.00
9.60
8.5
13
C2型沉箱
10.80
8.80
8.5
1个
C3型沉箱
10.00
9.60
6.5
7

5.6.2 沉箱制作工程安排
沉箱预制场预制成型整体，先预制C1型沉箱，再预制C2型沉箱和C3型沉箱。
5.6.3沉箱预制施工工艺流程图

钢筋作料
平台放线及铺设
绑扎全部钢筋检查验收
吊装另一半内芯，吊装外模板
浇筑砼
接茬面处理
绑扎钢筋
跳仓吊装一半内芯模板
模板尺寸找正验收
拆模
养护
下一循环

5.6.4工程监测与试验
质量检验：钢筋工段、木工工段、混凝土工段自检、互检合格后，由专职质检人员检验，严格控制施工过程质量。
试验：进行原材料检验、混凝土配合比设计、施工过程中混凝土坍落度检测和混凝土强度检验。
5.6.5沉箱预制施工工艺
5.6.5．1沉箱预制施工方法及分段
1、 施工方法
沉箱预制工艺，实行分段浇筑，成型整体。模板采用大片组合钢模板，接高模板采用提升式结构；钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合；混凝土工程采用泵送混凝土，人工振捣成型工艺。
2、 沉箱分段
名称
A段
B段
C段
高度
C1型沉箱
2.5
3.0
3.0
8.5
C2型沉箱
2.5
3.0
3.0
8.5

5.6.5．2模板工程
1．模板结构
外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接，内模板采用井子撑杆与大片组合面板连接，底段内、外模板支立于平台上；接高段模板，外模板支立于用预埋螺栓固定的外工作平台上，内模板支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。
2．模板加工
按模板加工图加工模板。
模板加工质量标准：
项 目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度与宽度
±2
每块模板
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
连接孔眼位置
1
3
用钢尺量，抽查三处
3．模板施工
模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。
底段模板支立：将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台及甲板上放出成型底平面尺寸线,包括:前、后壁，侧壁，隔墙位置线。
再按放线范围铺满一层牛皮纸，一层油毡原纸，一层牛皮纸，最后用钢筋压好，交钢筋工段。清理内芯表面，刷脱模剂。预先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立单号内芯，支立位置要准确，内芯下部必须用专用垫块垫在钢筋上，支立完成后，交钢筋工段绑扎墙体钢筋。待全部钢筋绑扎完成后，将双号内芯吊装按放好，调整内芯尺寸至设计尺寸，将内芯各部分固定，连接好内芯之间螺栓。吊装第一片外模到位，利用事先焊在底甲板上并与平台成直角的[10槽钢找正垂度，用圆台螺母及螺栓连接内外模板，并紧固螺栓。支立第二片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。工序进行中，随时安装所需预埋件、预留孔。按要求对已支立模板进行总体尺寸校核，找正，垂度调整，高度检查。外形尺寸找正后，砸紧全部穿芯板，并紧固全部螺栓。将自检数据填入自检卡，报质检员验收，检查合格后方可进行下道工序。木工值班人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓，混凝土浇筑结束前，应指挥混凝土振捣人员控制好标高。
质量标准：
项 目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度
±30
每个构件
（逐件检查）
2
用钢尺量两边
宽度
±15
3
用钢尺量两端及中部
侧向弯
曲矢高
15
1
拉线用钢尺量
全高竖向倾斜
10
3
用经纬仪
顶面两对角线差
30
1
用钢尺量
底段模板拆除：当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。吊钩拴好第一片外片，钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。用同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面1～2cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。
上层段模板支立：底段模板拆除后，将内平台吊装就位，通过外墙、隔墙上的大头螺母用6根螺栓紧固在墙上。将外牛腿吊装就位，通过外墙上的大头螺母用螺栓紧固在墙上。将接高段单号内芯吊起，慢慢放在内平台上，调节至设计尺寸。待接高钢筋绑扎完毕后，支立双号内芯，注意轻放，避免碰弯钢筋，支立完毕后，将内芯间对拉螺栓连上。用吊车吊第一片外模就位，调整好模板位置，穿大头螺母螺栓，用钢尺调整模板高度，用三根尺杆及线绳,根据三点成一直线的道理校正垂度后，紧固上下口与大头螺母连接的对拉螺栓。依次安装另外三片模板，在工序进行过程中，随时放好预埋件。调整整体尺寸，尺寸符合规范要求后，填写自检卡，报质检员验收，检查合格后，进行下道工序。混凝土浇筑过程中，看灰人员全面检查对拉螺栓情况，浇筑结束前，指挥混凝土人员控制好标高。
质量标准：
项 目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度
±30
每个构件
（逐件检查）
2
用钢尺量两边
宽度
±15
3
用钢尺量两端及中部
侧向弯曲矢高
15
1
拉线用钢尺量
全高竖向倾斜
10
3
用经纬仪
顶面两对角线差
30
1
用钢尺量

上层段模板拆除：混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。吊钩拴好第一片外片，钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。用同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面1～2cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。
5.6.5．3 钢筋工程
钢筋采用分层绑扎，绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d，钢筋接头交错，保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。
钢筋作料：检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。
钢筋绑扎：
底段钢筋绑扎：工将平台纸垫层铺完后，开始绑扎底板钢筋，绑扎实按木工放线位置绑扎。将4个外墙钢筋片和横隔墙钢筋片在钢筋架上绑扎成型，绑扎时严格控制网眼尺寸。待木工支立完单号内芯后首先吊安横隔墙钢筋网片，再吊安外墙钢筋网片。吊车吊起穿筋托盘，穿绑纵隔墙钢筋，同时绑扎好各种加强筋。按照设计要求及施工情况，安施钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。由主办工程师和质检人员进行专检验收。
质量标准：
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度
+5
-15
每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%，且不少于10片或10根）
1
用钢尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
1
3
箍筋边长
d≤10mm
±4
2
d>10mm
±10
4
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
±10
2
用钢尺量
网眼尺寸
±10
2
对角线差
15
1
翘曲
10
1
放在水平面上用钢尺量

钢筋闪光对焊焊接接头允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
接头处钢筋轴线偏差
0.1d且不大于2mm
每个接头（按类别各抽查5%，且不少于10个接头）
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
40
1
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5
-15
逐件检验
2
用钢尺量
宽度
+5
-10
3
用钢尺量两端和中部
高度
+5
-10
3
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力钢筋间距
±15
3
4
弯起钢筋弯折点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、构造筋间距
±10
3
用钢尺量两端和中部连续三档，取大值

上层段钢筋绑扎：将四个外墙片和横隔墙片在钢筋架上绑扎成型。待木工支立完单号内芯后，即可吊装绑扎全部钢筋，吊装绑扎工序同底段工序，其中，上层段应将接茬处的竖向钢筋搭接绑扎在一起。
5.6.5．4 混凝土工程
混凝土浇筑方式：采用混凝土罐车水平运输，地泵加布料杆入模，采用插入式振捣器振捣。
浇筑顺序：底段混凝土浇筑，按底板、趾、小墙、大墙进行，模板趾斜片上开有振捣孔。上层段混凝土浇注，按先外墙，后小墙进行。因底板混凝土浇筑方量较大，为防止出现施工冷缝，底板混凝土添加缓凝剂。
混凝土接茬处理：混凝土接茬在模板拆除后，绑扎钢筋前进行凿毛处理。浇筑混凝土前先用水充分湿润老混凝土表面层，清除低洼处积水,然后铺一层20mm原配合比或高一级水泥砂浆,再进行混凝土浇筑。为保证沉箱混凝土顶面不松，进行分层减水、控制振捣时间、二次振捣、二次压面处理。
混凝土保养：模板拆除后，喷养生液养护，横竖各一遍。
5.6.6 沉箱溜放
1、沉箱堵眼：先用水湿润圆台螺母留下孔洞，用配合比同比例水泥砂浆填满，将表面抹平。
2、沉箱标识及水尺设置：用喷板及模具喷涂编号于沉箱底部。将沉箱水尺模具放于沉箱顶部，用喷枪喷涂水尺刻度及标识。
3、溜放准备：将千斤顶摆放在沉箱大墙下,顶头铁板要摆正填满。
将高压油泵摆放在沉箱两侧，连接高压油管，试压检查各部件是否漏油。高压油泵加压,千斤顶顶升沉箱,送盖板撬车进廊道,顶起沉箱盖板,将撬车与盖板一同拖出。将横移车送进廊道，打开回油栓开始落顶，使沉箱缓缓落在横移车上，卸下高压油管拧上油嘴螺栓。检查沉箱边有无障碍物，检查卷扬机运转情况，连接横移车钢丝绳，禁止闲散人员进入现场，统一指挥，牵引横移车。将沉箱拖至大平车上，并将横移车与大平车连接牢固，待正常溜放信号发出后，开始溜放。
4、沉箱溜放：沉箱溜放到适当位置时停留，校正水尺，开始压水，打开水节门，压到要求水位后，关上水节门，校正全部舱格的压水高度。指挥卷扬机继续溜放至沉箱浮起后，继续溜放一段，呼叫拖船靠沉箱，开始拖至贮存场，防止破坏沉箱，沉箱就位后，打开水节门，沉箱正常落地后，开始解缆绳、软梯起锚。带好方驳，吊回封仓板。
5.6.7 施工计划
施工人员使用计划：
单位：人
岗位
人数
木工
60
钢筋
60
混凝土
40
潜水班
4
5.6.8施工组织机构
生产部
技术部
机务部
质检站
技术科
试验站
计量
生产科
项目经理部

5.6.9 保证措施计划
保证质量的技术措施：外模板采用大片面板，由于面积较大。在其两端竖向镶木条，以调整模板加工时产生的误差，同时，在木条处钉八字条，防止四角漏浆。接茬处理：外墙用安放于模板下部的聚乙烯条，防止接茬处漏浆，出现砂线，露石等现象。外模板上部加一定横向桁架，并在面板上采用10mm厚钢板，以保证沉箱顶面平直，易于接茬处理。模板上口采用顶杆保证墙厚尺寸准确。底段沉箱外模板底部镶5cm高木条，钉八字木条，将铺底用的纸垫层卷起5cm，防止出现裙脚漏石。沉箱底板采用混凝土垫块，代替内芯支腿，以防止底板漏水。沉箱外墙螺栓外面套大头螺母，方便堵孔，防止漏水。浇筑混凝土底模时，因混凝土方量较大，浇筑速度较慢，为防止出现冷缝，掺加缓凝剂，并严格控制施工掺量。加强管理工作，严格控制、检查沉箱预制全过程，每道工序必须严格自检、互检、专检，做到层层把关，把质量隐患消灭在萌芽中。
5.6.10保证安全生产的技术措施
沉箱外、内模板与边杆、桁架间全部采用焊接，并经常检查焊点。外模板中部设一道作业脚手，外侧含有安全栏杆。内平台的固定螺栓必须拧紧，满扣，所用螺栓直径不小于24mm。吊装钢筋网、外片、内芯时，指挥人员要与吊车司机密切配合，轻轻起落，作业人员全部撤至安全位置，待吊物停稳靠牢后，方可继续施工。钢筋网片采用“u”型吊环作为吊架，防止钢筋散片。加强安全教育与管理，经常检查吊环、索具、卡环的完好性，遵守安全操作规程，不得以各种理由违章作业。
5.6.11 保证生产进度的措施
做好施工前的准备工作
沉箱模板设计、制作，模板材料供应，必须按计划进行。工程材料必须保证工期要求。主办工程师提前审图，及时进行安全交底、技术交底。
改进施工工艺：结合沉箱情况，做出合理的分段高度和模板设计。合理调度，科学安排各工种之间的穿插作业时间，提高工作效率，缩短每段沉箱的预制周期。做好严密的施工进度计划。合理的调配沉箱预制出运和船舶使用，达到相互间施工紧密衔接。
5.7沉箱安装
5.7.1概述
本工程共有沉箱21个，C1沉箱13个，C2沉箱1个，C3沉箱7个。
5.7.2施工顺序
先进行C2和AB段4个C1沉箱的安装，再进行BC段C1沉箱的安装，为BC段陆上回填抛石棱体形成流水作业创造条件，最后进行C3沉箱的安装。
5.7.3施工方法
安装控制点布设：沉箱安装前