高速公路桥梁标准化施工方案一共三部.doc

目 录
1 总 则 ...- 2 -
1.1 目的及适用范围 - 2 -
1.2 编 制 依 据 - 2 -
1.3 章 节 划 分 - 2 -
2 施工准备 - 2 -
2.1 施工场地布置 - 2 -
2.2 技术资料准备 - 3 -
2.3 基本要求 - 3 -
3 桥梁基础 - 5 -
3.1 钻孔灌注桩 - 5 -
3.2 挖孔灌注桩 - 12 -
3.3 明挖基础 - 15 -
3.4 承 台 - 16 -
4 下部构造 - 19 -
4.1 墩 柱、盖梁 - 19 -
4.2 桥 台 - 21 -
4.3 高 墩 - 23 -
5 上部构造 - 30 -
5.1 后张法T梁预制场建设 - 30 -
5.2 预制T梁施工 - 38 -
5.3 预制小箱梁施工（后张法） - 59 -
5.4 预制板梁施工（后张法） - 63 -
5.5 预制梁安装 - 66 -
5.6 支架式现浇 - 69 -
5.7 悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥 - 74 -
5.8 桥面铺装 - 83 -
5.9 护 栏 - 85 -
5.10 伸 缩 缝 - 88 -
5.11 搭板和锥坡 - 90 -
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1 总 则
1.1 目的及适用范围
1.1.1 目的
为总结我省高速公路桥梁建设多年来的实践经验，进一步规范桥梁施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现全省桥梁施工标准化，克服质量通病，促进高速公路桥梁施工质量再上一个新台阶。本指南在现行标准、规范的基础上，结合原《福建省高速公路建设桥梁施工标准化指南》(二○○四年二月)进行了修订。
1.1.2 适用范围
本指南适用于我省所有新建、在建高速公路工程项目（含连接线）桥梁工程建设。
1.2 编 制 依 据
1.2.1 现行交通部公路桥梁设计、施工规范、验收等相关标准。
1.2.2 省高指提出的“一流的材料，一流的设备，一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件。
1.2.3 本行业通行的与先进的工艺与管理方法。
1.3 章 节 划 分
1.3.1 本指南共五章，分为总则、施工准备、桥梁基础、下部构造、上部构造。
1 基础工程分为钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、明挖基础、承台四节。
2 下部构造分为墩柱、盖梁与桥台、高墩三节；
3 上部构造分为：后张法T梁预制场建设、预制T梁施工、预制小箱梁施工（后张法）、预制板梁施工（后张法）、预制梁安装、支架式现浇、悬臂浇筑、桥面铺装、护栏、伸缩缝、搭板与锥坡共十一节。

2 施工准备
2.1 施工场地布置
2.1.1总体施工平面布置原则
1.总平面布置应表达以人为本、因地制宜、节约用地、整齐划一、环保节能、永临结合。
2.尽量减少施工用地，少占农田，优先选择在建设项目用地界内，使平面布置紧凑合理。
3.合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便畅通。
4.施工区域划分与场地的确认应符合施工流程的要求，尽量减少专业工种与各工程之间的干扰。
5.充分利用各种永久建筑物与原有设施为施工服务，降低临时设施的费用。
6.各种生产生活设施应满足生产与生活的需要。
7.符合安全防火与劳动保护的要求。
2.1.2总体施工平面布置内容
施工平面布置内容及工程类别有关，位置及地形地貌的复杂程度有关，一般有以下布置内容：
1.既有与新建公路线路方向与位置里程及及施工项目的关系。
2.征地界内及附近已有的地上、地下建筑物及其它地面设施的位置与尺寸。
3.新建线路中线位置及里程、桥涵、隧道等结构物的位置及里程、因施工需要临时改移公路的位置；需要拆迁的建筑物；各种运输道路及临时便桥、过渡工程设施的位置。
4.取土与弃土场位置。如取土与弃土场离施工现场较远时，在平面布置上无法标注时，可用箭头指向取土与弃土场方向并加以说明。
5. 主要加工场区位置：混凝土成品预制厂，混凝土搅拌站等；临时生产房屋位置，包括：办公用房，机械站、车库位置，加工厂、制备厂及各种建筑材料、半成品、构件的仓库与生产工艺设备场所；各种材料、半成品、成品等仓库与堆放场地的位置。
6.水源、电源、配电房、变压器位置，临时给排水管线与供电、动力设施。标出既有高压线位置、水源位置（既有水井）、既有的河流位置及河道改移。
7.临时供电线（变电站）、供水、排水及其管线与临时通信线路等。
8.标出施工队伍的驻地、生活区、项目经理部的位置，标出划分的施工区段。要标出各工区的施工范围。
9.重点单位工程施工平面图布置，应根据现场条件并结合施工方案，在布置时应给予细化。首先，确定生产生活办公区域，各区域划分应有明确界限；第二，突出主体工程施工部署，确定施工辅助设施及主要施工机械设备的位置；第三，确定搅拌站位置及集料棚、仓库、预制构件厂、构件成品、原材料堆放位置；第四，运输主干道与引入便道位置；第五，水、电、通信管线位置；第六，场内排水、污水循环系统布置。
2.2 技术资料准备
2.2.1 在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审图与现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。
2.2.2 完成试验室组建及临时资质申报与材料的招投标及试验、砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。
2.2.3 承包人接桩后，应在14天内完成导线、水准点的复测、原地面复测与加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程竣工。
2.2.4 实施性施工组织设计的编制
承包人在签订合同协议书后的一个月内完成编制实施性施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源供应计划、资金流量计划、质检体系及质量保证措施、安全体系及安全保证措施、廉政建设、文明施工及环境保护等。
2.2.5总体开工报告
开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立与劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。
2.2.6 分部或分项工程开工报告
分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段及工程名称；现场负责人名单；施工组织与劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。
2.2.7实行首例工程分析制
每个分项工程开工后，第一个成品或半成品完成后应由总监办组织施工单位进行质量状况、工艺细节分析，找出施工中的不足并加以改正形成正式书面报告后方可进行批量施工。
2.2.8各种专项技术交底的下发及培训工作
根据施工内容分类编制专项技术交底，下发到各级管理部门及施工班组，并组织进行培训、学习，同时对交底内容要求必须有有针对性的安全技术交底，确保施工过程的安全。
2.3 基本要求
2.3.1　必须做好施工前的准备工作与施工中的技术管理工作，严格执行技术规范与有关技术操作规程的规定，保证工程质量优良。
2.3.2　施工每道工序必须严格实行检验制度，每道工序必须检验合格，资料签证完整后方能进入下道工序施工。
2.3.3　应积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新材料、新设备，以加快实现我省公路桥梁施工现代化。
2.3.4　应节约用地，少占农田，并按国家有关规定防止环境污染与破坏。
2.3.5　应充分考虑施工过程中，对陆上与水上交通的影响，特别是主航道与陆上主要交通干线不得中断。
2.3.6　做到文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程，加强安全生产教育，建立与健全安全生产管理制度。
2.3.7　桥梁工程交工前，应对临时辅助设施、临时用地与弃土等及时进行处理，做到工完场清。
3 桥梁基础
3.1 钻孔灌注桩
3.1.1 施工前提条件
1 有关技术文件与施工方案编制已完成并经审核批准。
2 施工技术人员及工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。
3 施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4 泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5 按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机与泥浆；钻机就位前，应对施工场地及钻机座落处进行平整与加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6 钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
7 砼施工配合比已调配完成，砼拌与站调试完毕，可随时供应砼。
8 沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位与吊放钢筋笼的平面要求与砼运送要求。
3.1.2 工序
在施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程参照图3.1.1。
图3.1.1 钻孔灌注桩工序流程
3.1.3 施工技术
1 施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
2 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端与接头外侧焊加劲肋。护筒顶部应设置护筒盖。
4 当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻与冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。
5 护筒顶端高度及护筒的埋置深度
护筒顶端高度及埋置深度应按规范执行。
6 泥浆
1）泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。
2）泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
3）在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
7 钻机种类及适用范围参照表3.1.2
编号
钻孔机具
适用范围
土层
孔径（cm）
孔深（m）
泥浆作用

1
长、短螺旋
钻机
地下水位以上的细粒土、砂砾土、极软岩
长螺旋钻30～80
短螺旋钻50

26～70
干作业
不需泥浆
2
机动推钻
（钻斗机）
细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于30%的卵石土
80～200
30～60
护壁
3
正循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩
80～300
30～100
悬浮钻渣
并护壁
4
反循环回转钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～250
泵吸<40
气举150
护壁
5
正循环潜水钻机
淤泥、细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm，含量少于20%的卵石土
80～200
50～80
悬浮钻渣
并护壁
6

反循环潜水钻机
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～200
100
（泵吸<气举）

护壁
7
全护筒冲抓与冲击钻机
各类土层
80～200
30～60
不需泥浆
8
冲抓锥
淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土
80～200
30～50
护壁
9
冲击实心锥
各类土层
80～200
100
短程浮渣
并护壁
10
冲击管锥
淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土
60～150
100
短程浮渣
并护壁
11
旋挖钻机
淤泥、细粒土、砂类土
80～200
30～80
护壁
12
行星式钻机
各类土层
280～600
—
护壁
表3.1.2 钻机种类及适用范围
8 软基段桥梁桩基施工应注意的问题
当桥两端处在软基预压（如加载+塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。
3.1.4 施工工艺
1 泥浆的循环与净化处理
1）深水处泥浆循环、净化方法：在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。
2）旱地泥浆循环、净化方法：制浆池与沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
2 钻孔：（以常见的几种钻机成孔方法为例说明）。
1）正循环回转法
(1) 首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。
(2) 初钻时先启动泥浆泵与转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。
(3) 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
(4) 在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
2）反循环回转法：
(1) 接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。
(2) 在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定与钻进强度。
3）冲击钻孔：
(1) 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
(2) 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
(3) 在淤泥层与粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石与粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石与硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
(4) 冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
(5) 在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
(6) 深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
3 成孔及终孔
1）钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类与标高，以供确定终孔标高。
3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
4 清孔
清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。
5 钢筋笼加工就位
1）钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设枕木进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工要求采用模具标准化制作（图3.1.3）。
图3.1.3 钢筋笼加工制作
2）钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平与钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼及第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸与规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料（图3.1.4）。
图3.1.4 钢筋笼下放旁站
6 埋设检测管
桩基长度大于40m及水中桩基应设置声测管。
7 水下砼灌注
钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：
1）导管选用：导管直径按桩长、桩径与每小时需要通过的砼数量决定，参照表3.1.5；导管的壁厚应能满足强度与刚度的要求，确保砼安全浇注。
表3.1.5 导 管 直 径 表
导管直径（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
300
25
1.5～3.0
350
35
>3.0
2）导管在使用前与使用一个时期后，应对其规格、质量与拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球与水密、承压、接头、抗拉等试验。
3）导管埋深严格按照规范要求执行
4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量与浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。
5）灌注前应检查拌与站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌与物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。
8）要加强灌注过程中砼面高度与砼灌注量的测量与记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车砼），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量, 水下砼灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要有料斗进行灌注”。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生砼离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）
9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
3.1.5 工程质量
1 成孔质量标准见现行规范。
2 所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。
3 桩基I类桩不低于95%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。
3.1.6安全文明
1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨篷等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。
2 所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
3 禁止随地排放泥浆与钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。
4 沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池与沉淀池应清淤回填，分层碾压。
5 起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。
6 在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。
7 桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40 cm×60cm，白底宋体黑字。
8钢筋笼制作宜采用定型台座加工。
3.2 挖孔灌注桩
3.2.1施工前提条件
1 施工前人员组织、技术资料准备与交底、材料进场及检验参照3.1.1条。
2 平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
3 修建施工便道，要考虑大型机械通行与至少16吨吊车的停放及使用。
4 准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。
5 对空压机，卷扬机与焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。
6 劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3～4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。
3.2.2 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。挖孔灌注桩工序流程参照图3.2.1。
图3.2.1 挖孔灌注桩工序流程
3.2.3 施工技术
1 挖孔灌注桩的适用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。
2 护壁
1）对土质条件下，应设砼护壁，以策安全。
2）护壁砼强度等级不低于C20，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。
3）遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。
4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。
5）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。
3 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。
4 必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置与斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 5 挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。
6 砼灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间与地下水的影响、同时混凝土应振捣密实；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放与砼灌注参照钻孔桩。
3.2.4 施工工艺
1 挖孔出碴
施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置与倾斜度。挖孔掘进与护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。
2 孔壁支护
等厚度砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.2～1.5m深时，即支模浇注砼护壁厚度10～15cm，强度一般用C20。孔口护壁应比地面高20cm以上。
3 终孔检验
挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。
4 钢筋笼就位
安放时应控制钢筋笼的垂直度与平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。
5 灌注砼（干灌注）
砼的坍落度宜控制在7～9cm，桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。
3.2.5 施工质量
见本章3.1.5条。
3.2.6 安全文明
1 挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。
2 桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全爬梯。
3 在桩位按照本章4.1.6条第7款设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，同时孔口应用C20混凝土浇筑一个宽度不小于60cm的环形护圈，护圈高度应高于地表10cm以上（图3.2.2）。
图3.2.2 挖孔桩护圈高度高于地表10cm以上
4 爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。
5 在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。
6 向周边居民做好安全宣传工作，施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘与振动，不扰民。
7出渣宜用安全不漏洒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。
8挖孔桩孔口周边0.60M范围内环形硬化，便于渣土清理及后续钢筋笼、砼灌注工作开展，在桩间系梁施工前应将硬化区域凿除。
3.3 明挖基础
3.3.1 施工前提条
件
1 设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。
2 现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。
4 所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。
5 安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。
3.3.2工序
3.3.3 施工技术
1 基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率与坑壁安全。
2 无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5～1.0m作为集水坑与排水沟用地。
3 挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。
4 有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为原则，同时满足自身稳定与防洪要求。
5 明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，推荐用大块组合钢模。
6 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。
7 基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准。
8 砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输。
3.3.4 施工质量
1基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。
2 开挖好的基底各项质量要求如下：
1) 基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。
2) 平面周线位置不小于设计要求
3) 基底标高：土质：±50mm；石质：+50mm，-200mm。
3 明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。
3.3.5 安全文明
1 基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。
2 基坑内应设置供人员上下的爬梯及专用安全通道设置。
3 基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场。
4 基坑需爆破开挖安全措施参照本章3.2.6条有关规定。
3.4 承 台
3.4.1 施工前提条件
1 设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
2 起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。
3 桩基检测已经完成。
4 砼拌与站与砼运送设备已经准备就绪。
3.4.2 工序
清理基坑→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、及墩柱接触面凿毛
3.4.3 施工技术及工艺
1 承包人应按批复的施工方案进行施工。
2 桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。
3处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底与侧墙的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。
4 水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的坍落度损失，输送泵输送砼时坍落度一般控制在14～16cm之间。
5 进行水下砼封底前，应清除淤积在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基及套箱预留孔之间的堵水情况。
6 浇筑干砼应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。
7 砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。
8 大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。
9 当承台厚度超过1.5m必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃（图3.4.1）。
图3.4.1 大型承台设置水冷管
3.4.4 施工质量
1 边桩外侧及承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。
2 伸入承台的墩柱及台身钢筋准确预埋到位，并及桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。
3承台的质量检验标准见现行规范。
3.4.5 安全文明
1 对于无水承台基础参照本章3.1.6与3.3.6条。
2 钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行，现场设置专门的指挥船。
3 在深水中采用钢套箱围堰施工时，承包人应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。
4 深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经有资质单位检查验收后方可使用，并应取得相应航道管理部门的许可。
4 下部构造
4.1 墩 柱、盖梁
4.1.1施工前提条件
1 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。
2 所需机械、设备等已准备就绪。
3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。
4 桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。
5 设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
6 分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。
７有镦粗直螺纹钢筋接头要求，应配备滚丝机与镦粗机。
4.1.2 工序（见图4.1.1，盖梁略）
图4.1.1 墩柱施工工序流程
4.1.3 施工技术及工艺
1 墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于5mm，盖梁模板面板厚度应不小于6mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊与灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
2　对于固结墩施工盖梁应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用及盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。
3 模板及钢筋的安装工作应配合进行，模板不应及脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板推荐采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，拉杆直径不应小于14mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。
4 墩柱与系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。
5 模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈与防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。
6 系梁、盖梁的施工若采用剪力销方案，剪力销的预埋应注意埋设顺直，有规则，施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应及砼颜色保持一致。
7墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用碗扣脚手架或φ48钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。
8 每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。
9　用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验与验收。
10采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径与细微调整螺纹套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。
4.1.4 施工质量
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