T梁预制及安装专项方案.doc

T梁预制及安装专项方案

T梁预制篇
目 录
1.编制说明 2
1.1编制依据 2
1.2编制原则 3
2.工程概况 3
3.工程施工组织 4
3.1T梁预制组织机构 4
3.2项目管理人员一览表 5
3.3施工队伍安排 5
3.4主要设备投入 5
3.5计划工期 5
4.梁场建设方案 5
4.1T梁预制场位置选取 5
4.2场地区域划分 7
4.3场地排水 7
4.4场地排水及养护设施布置 7
4.5台座施工 7
5.预制T梁施工方案 12
5.1T梁预制前准备工作 12
5.2T梁预制工艺流程 13
5.3T梁预制施工工艺 13
6.质量保证措施和工期保证措施 28
6.1质量目标 30
6.2质量保证措施 30
6.3工期保证措施 35

T梁预制施工方案
1.编制说明
1.1.编制依据
(1)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F80-2011）；
(2)《公路工程施工安全技术规程》（JTGF9—2015）；
(3)《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）；
(4)《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18-2012）；
(5)《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）；
(6)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）；
(7)《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T4-2004）；
(8)本工程投标文件、施工合同、施工图纸、总体施组等相关资料；
(9)《##施工图设计文件》以及有关的水文和地质资料；
(10)《##公路施工标准化实施要点》；
(11)依据本项目制定的质量标准体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系要求建立的质量、环境和职业健康管理体系及《##管理办法》；
(12)##有限公司《公路T梁制运架施工作业指导书》及多年来T梁施工经验。
1.2.编制原则
(1)坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产原则，始终把安全工作放在第一，确保预制T梁工程施工的安全。
(2)坚持全员、全面、全过程的安全、质量管理，在每道工序施工中，严格按技术设计要求施工，并确保安全措施到位。
(3)坚持实事求是，以数据说话，一切从实际出发的原则，力求设计符合工程实践，成为指导工程施工的技术文件。
(4)做到精心设计，合理组织，严格管理，科学施工，在确保安全的前提下优质、高效地完成工程任务。
2.工程概况
##
3.工程施工组织
3.1. T梁预制组织机构
主管领导
##

分管领导
##
分管领导
##
现场技术：##
队长：##
现场技术：##
队长：##
模板组
钢筋组
预应力组
灌浆组
起重组
机修组
电工组
测量及试验组

南岸 北岸

3.2.项目管理人员一览表
序号
职务/岗位
姓名
主要职责
备注
1
经理
#
安全、质量、进度第一负责人

2
项目总工
#
施工技术总负责

3
项目副经理
#
负责预制施工现场的人员、物资材料、机械设备等的协调调度工作

4
安全工程师
#
负责组织并参加安全技术教育及交底工作，现场安全主管

5
试验工程师
#
负责组织预制施工中的试验检测工作

6
质检工程师
#
负责施工过程中的自检、报检等工作

7
结构工程师
#
负责预制施工过程中的现场技术指导，人员、设备等调度工作

8
测量工程师
#
负责施工中的测量工作

9
试验员
#
负责施工过程中的试验检测工作

10
测量员
#
协助现场测量工作

11
安全员
#
负责施工现场的安全旁站工作

3.3.施工队伍安排
项目部安排两个专业制梁队伍施工T梁，桥梁二队施工北岸预制T梁，桥梁四队施工北岸预制T梁。T梁预制施工人员配备见下表:
序号
施工班组
南岸人数
北岸人数
备注
1
钢筋工
21
21

2
模板安装及混泥土振捣工
14
14

3
电焊工
2
2

4
梁片运输、安装工
6
6

5
洒水、养护
3
3

6
杂工
4
4

7
现场负责人
1
1

8
现场技术员
1
1

合计

54
54

3.4.主要设备投入
设备按两个梁场配置，每个梁场配置如下：
序号
设备名称
规格型号
南岸数量
北岸数量
1
混凝土搅拌站
HZS120
1套
1套
2
轨道式龙门吊
80t
2台
2台
3
钢筋调直机
GTJ4-14
1台
1台
4
钢筋弯曲机
GW6-40
1台
1台
5
钢筋切断机
GJ-40
1台
1台
6
电焊机
/
2台
2台
7
砼罐车
10 m3
3辆
3辆
8
插入式振捣棒
30、50型
6个
6个
9
智能预应力张拉设备
/
1套
1套
10
压浆泵
UB-3型
2台
2台
11
T梁钢模板（30m）
定制
3套
3套
12
T梁钢模板（40m）
定制
3套
3套
13
发电机
150KVA
1台
1台
3.5.计划工期
每个梁场设置24个制梁台座，30mT梁、40mT梁模板各配备三套（两套中梁，一套边梁），每个台座按2片/座·月预制T梁，每个月计划生产45片，南岸生产完266片T梁需5个月27天，北岸生产完280片梁需要6个月7天。
根据现场实际南岸梁场计划开工日期为2015年3月15日，至2015年9月15日前（计6个月）预制完毕；北岸梁场计划开工日期为2015年3月15日，至2015年10月15日前（计7个月）预制完毕。
4.梁场建设方案
4.1.T梁预制场位置选取
综合考虑现场场地条件，减短混凝土及运梁距离，南岸梁场选址位于K24+285~K24+655线路右侧，顺路基布置，长300m，宽40m，占地面积约12000m2，靠近48#台，紧邻南岸拌合站；北岸梁场选址北岸拌合站内，长280m，宽40m，面积11200m2，紧靠0#桥台。
4.2.场地区域划分
预制梁场由钢筋加工区、T梁预制区、T梁存放区、生活区、办公区、仓库等组成。单个预制梁场计划建T梁底座24个（30m、40m通用），30mT梁模板3套， 40mT梁模板3套，台座最外侧设置跨径为24.5m的龙门吊。本标段T梁预制施工期紧，考虑到30T梁先预制架设不考虑存梁。40mT梁需要南北岸跨堤引桥悬浇箱梁施工完成后才能架设，30mT梁架设完毕至40mT梁架设前，于每个台座之间设置活动式存梁台座，存放40mT梁，单层存梁，每个梁场计划存梁20片。（具体见梁场平面布置图）。
4.3.场地排水
场地排水：预制场地内整体横坡按0.3%设置，两侧反水。在龙门吊两侧低坡处设置宽30cm，深30cm的纵向排水沟；两台座之间根据横坡设置20cm，深10cm的横向截水沟将汇入两侧纵向排水沟内；纵向排水沟根据场地纵坡布置，下坡处设置一道横向出水口，场地内积水排入场外沉淀池净化后再排进当地水系。
4.4.养护设施布置
在预制区端部设置一座不小于6m3的蓄水池，配备扬程不小于30m和水压力不小于6Kpa的高压水泵，通过主管道将地下水引入梁场。沿梁场右侧纵向预埋布置一根管径不小于40mm的主供水管道，在每两片梁之间右侧端部预留阀门控制，各分支管采用PE管，管径不小于20mm，每隔20cm设置一个喷头，同时顶板在养生期内铺盖土工布。
4.5.台座施工
4.5.1.制梁台座施工
(1)、制梁台座范围内地层4m深范围内为粉质粘土，两端利用4m长松木桩进行地基处理，扩大基础用C20钢筋混凝土进行浇筑，相邻台座间以钢筋网进行联结，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求；制梁台座采用C25钢筋混凝土浇筑。底模采用厚度不小于6mm钢板，并按规范要求设置反拱。考虑到本桥30mT梁不存梁，40mT梁存梁时间不超过一个月，采用30m、40mT梁通用台座时，设计通用台座满足2两种T梁反拱值要求。
(2)、预制梁台座间间距为2.4m，以便吊装模板。台座两侧用红油漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位器的安装和定位。
(3)、沉降观测。在T梁浇筑前，预先在每个生产台座两侧布设沉降观测点5处：端头、1/4、1/2、3/4、端头。观测点设置于便于观测并不受施工影响的位置，利用红油漆进行标识。在混凝土浇筑前后、预应力张拉前后、T梁移运至存梁台座后进行观测，观测时两侧要同时、同步对侧进行，观测完成后形成详细的记录。箱梁终张拉后的观测由专人负责，用水准仪观测。

76

4.5.2.存梁台座施工
用于存梁的枕梁采用横向整体式条形扩大基础，布置适量钢筋，浇筑C25钢筋混凝土，梁枕上设置吊环，可以吊移，台座上设置沉降观测点进行监控。
梁体在两侧设置支撑牢靠，防止梁体的侧翻。枕梁设在靠近梁体支点处，且不影响梁片吊装的位置。
4.5.3.龙门吊轨道施工 
龙门吊跨径24.5m，高9m，每台起重量80T。龙门吊设2条轨道，中对中间距为24.5m，长度为280m~300m。从基础顶面最少开挖深30cm,宽80cm，浇筑30cm高的C25扩大基础砼，上部为20cm×40cm C25钢筋砼轨道基础。门吊基础做成0%的纵坡，用水准仪严格控制标高。
5.预制T梁施工方案
5.1.T梁预制前准备工作
5.1.1.梁场准备工作
T梁预制前，南北岸梁场需经过验收，施工场地具备T梁生产条件。
5.1.2.材料及机具准备
（1）预制T梁所需水泥、碎石、砂、钢筋、钢绞线、锚夹具、波纹管等所有材料均需进场，且经检验合格后上报监理工程师。
（2）完成预制T梁C50混凝土配合比试验，并上报驻地办批复并验证合格。
（3）所需模板全部进场，结构尺寸、平整度等需要检验合格后使用。
（4）千斤顶、高压油泵、油表等需要配套校验标定，确定了张拉力与油表的函数关系。
5.1.3.技术准备
（1）对所有进场的各工种施工作业人员要进行有针对性的三级安全教育和安全技术交底。
（2）每日施工作业前由现场技术管理人员组织开展班前会。
（3）施工前需编制可操作性强的技术交底，并按照三级作业指导交底的要求使各工种作业人员熟练掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工有序进行。
5.2.T梁预制工艺流程
5.2.1.T梁预制试件制及首件制
本桥南北岸T梁预制计划采用T梁试件制及首件制，分析T梁预制过程中的各道工序施工组织、技术参数、质量安全控制措施，最终进行总结用于推广。试件选取具有代表性的T梁，长度为2m，总结模板拼装拆除、钢筋绑扎、保护层控制、砼配合比、浇筑工艺及养护等参数。首件选取具有代表性的中跨中梁一片，总结模板拼装拆除、钢筋绑扎、保护层控制、预应力管道及钢绞线安装、锚具安装、砼配合比、浇筑工艺、预应力张拉及压浆、砼养护等参数及工艺，总结现场施工组织及质量安全控制，审批通过后用于全面推广。
波纹管安装
钢筋骨架绑扎

钢筋骨架吊装

模 板 制 作
立 模

锚垫板定位

混凝土拌合
混凝土浇筑
制作水泥试块

制 浆
制作水泥试块
制作水泥试块
起 吊 移 运
孔道压浆
封 端
封 锚
预应力张拉

拆 模

养 护

清 孔

钢绞线编束
钢绞线穿束

5.3.T梁预制施工工艺
5.3.1.模板
（1）模板的制作
预制梁的模板虽是施工过程中的临时结构，但却十分的重要，不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程的质量等有直接影响。为保证桥梁施工的可靠性，模板要满足以下要求：
①具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
② 模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆；
③便于制作，装拆容易、施工操作方便，保证安全；
综合以上情况，为提高模板的适用性和周转率，采用工厂加工。每个梁场计划生产中梁模板2套，边梁模板1套，模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂，拼装后进行打磨并编号。模板于工厂进行验收合格后才用于现场施工。
加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。
（2）模板的安装
模板的安装与钢筋的工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。模板之间的接缝在拼装时用吹塑纸或海绵衬垫，拼好后的模板缝隙用腻子进行嵌批。
模板下端采用φ20拉模钢筋,按100cm间距固定一道在台座上，两端加密，间距为50cm。固定螺栓不要一次紧到位，先检查模板整体线型，若发现有过大的偏差应及时调整然后再锁紧螺栓。模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。
模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残剩于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得玷污钢筋和成型后的砼表面。
模板安装完成后要组织验收，当监理工程师认可后方可进入下道工序。
模板安装时允许的偏差：
预制梁模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
（3）模板拆除与维修保养
拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。
拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。
对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放、以利周转使用。堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。
模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应的决定。
（4）模板止浆
①接缝止浆
两块模板拼接部位采用特制橡胶条粘接牢固，拼接时上紧螺栓，保证接缝严密，防止漏浆。横板在梁体钢筋外露处设置孔洞，泡沫填缝剂止浆。
②台座止浆
台座顶面焊接槽钢，槽钢与台座内预埋筋焊接。槽钢内安装方形橡胶条，橡胶条与槽钢之间缝隙采用泡沫填缝剂填塞，安装模板时用拉杆将模板对拉，防止浇筑混凝土时梁底漏浆。
③梳齿板止浆
用软管裁成与翼缘板环形钢筋宽度一致的长条，在浇筑混凝土之前，将裁好的软管由环形筋中间穿过贴于梳齿板上并用钢筋卡子固定好，防止在浇筑顶板时漏浆。
④横隔板及梁端板止浆
横隔板底模和大块模板之间用高强胶水粘橡胶条止浆，横隔板封板和梁模板之间用螺母将两块模板贴紧。外漏钢筋采用电钻在封板上钻孔，孔径比钢筋直径稍大，浇筑混凝土时，钻孔与钢筋之间的缝隙采用泡沫填缝剂填塞止浆。梁端头封板切割成上下两块，接缝用双面胶止浆，封头板用螺栓固定，防止浇筑混凝土时涨模。梁端板伸出钢筋部分孔洞直接用橡胶块加封堵止浆泡沫填缝剂填塞。
5.3.2.钢筋、波纹管加工及安装
（1）钢筋加工及安装
预制梁场内设钢筋加工场，按功能分为原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。
所有钢筋加工配料均在钢筋加工场作业，按施工设计图纸进行配料，并分区堆放，挂牌标识。
钢筋骨架绑扎分为两种形式，一种是直接在T梁底座上绑扎；另一种是利用钢筋绑扎胎具，整体骨架绑扎完成后，利用吊具整体吊装至台座上。下面具体介绍下胎具绑扎钢筋骨架的施工方法。
1）钢筋绑扎顺序如下：底板及腹板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→顶板钢筋绑扎（含预埋筋定位钢筋、护栏预埋件及伸缩缝预埋筋）。
2）腹板钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
3）预制梁体的钢筋进行整体绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道平顺。对预应力筋竖弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎预留钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
4）横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与腹板钢筋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。
5）横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好抽芯管，浇筑过程中注意前后拖动抽芯管，防止由于波纹管漏浆堵管。
6）底板及腹板绑扎结束，后绑扎顶板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定翼板钢筋。桥面板上所有预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。
7）按照设计要求采用合适尺寸的钢筋保护垫块，梁体钢筋的净保护层用垫块与底板隔离，腹板采用圆饼型砂浆垫块，底板采用梅花形砂浆垫块，垫块要保证具有足够的强度。
8）预埋件、预留孔的设置。梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
①支座钢板加工及安装按图纸设计加工制作，安全之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓等。
②桥面预埋件防撞护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
钢筋安装时的允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法及频率
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：每构件2个断面
同 排
±10
箍筋、横向水平筋间距
±10
尺量：每构件5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
尺量：按骨架总数30%抽查
保护层厚度
±5
尺量：每构件检查8处

（2）波纹管的制作及安装
①波纹管由半刚性钢带通过制管机现场加工卷制而成，波纹管必须咬合紧密，无锈斑和破损。波纹管接头采用大1#套管连接，接头用密封胶带包裹。
②预应力管道安装前进行仔细的外观检查，位置准确、圆顺，预应力管道定位网采用φ12的钢筋，为“井”字形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格与节段钢筋网牢固连接，采用点焊连接。
③波纹管现场连接成通长根，自一端穿入，每隔1米用网片定位，曲线段适当加密。波纹管线形要平顺，高度和平面位置按设计要求严格控制，防止张拉后应力不对称梁体引起侧弯。各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道影响预应力束穿入。
④波纹管定位好后，安装端头处螺旋筋、锚垫板、端头模板，锚垫板与端头模用螺栓连接，波纹管与锚垫板连接要顺直严密，不允许有硬棱，预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
⑤注意事项：
钢筋焊接时，应做好波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆。
端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
⑥管道位置的允许偏差见下表：
梁体管道位置的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
1

坐标

梁长方向
30
用尺量

梁高方向
6
梁宽方向
6
2

间距

同排
6

用尺量

上下层
6

5.3.3.预应力砼浇注注意事项及砼浇注前的准备工作
砼采用项目部拌合站集中拌制，预应力砼的配料除符合普通砼有关规定外，还应符合如下要求：
（1）配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不超过0.45；采用低塑性砼，坍落度不大于10~12cm，以减少因徐变和收缩引起的预应力损失；
（2）在拌和料中可适当的掺入减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。水、水泥、减水剂用量应准确到±1％，骨料用量准确到±2％；
（3）预应力砼所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格；
（4）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；当钢筋与预应力管道相碰时，钢筋可适当避让；
（5）梁内预埋件位置要准确，特别是锚垫板应与端模板紧密贴合，不得平移或转动；
（6）考虑到施加预应力后砼会压缩，所以梁的底模铺设时适当加长1/1000L；
（7）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并需牢牢固定；
（8）混凝土供应确保连续性，为此事先需向拌合站提出需求计划，内容包括：日期、时间、连续供应量以及混凝土的强度、粗骨料粒径、坍落度等技术数据和水泥品种、外加剂（如缓凝剂等），同时先由搅拌站派人到工地现场了解施工准备，混凝土输送车进出场线路、路程、车行时间以及安排车辆，保证按时供应到位。
（9）混凝土的配合比由搅拌站根据实验室提供的技术数据并经监理工程师同意后，方可采用。在工地由项目部随车取样，测定混凝土坍落度。制作混凝土抗压试块并及时向搅拌站收回技术资料。
（10）浇筑前复核预埋件的数量及位置，对伸缩缝段预留槽口宽度与伸缩缝厂家施工图进行复核，确保槽口宽度与设计一致。
5.3.4.预应力钢绞线加工及安装
（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。
（2） 预应力钢绞线应符合GB/T5224-1995标准的低松弛高强度钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为ф15.20mm，公称面积140mm2，其抗拉强度标准值1860Mpa，松弛率为3.5%，弹性摸量E=1.95×105Mpa.
（3）做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验。
（4）钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用切割机切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。
（5）用切割机将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度）切割下料，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。穿束处用黑胶布包裹。然后进行穿束。穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。
（6）短束用人工穿束。当穿束长度超过一定长度，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。
（7）严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。
（8）穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。
（9）在砼浇筑完成达到可张拉的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度；钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并支垫遮盖防止雨淋生锈。
5.3.5.锚具、夹具、锚垫板安装
本工程使用的锚具包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时应按现行国家标准《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T1470）的要求分批进行外观检查，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量，并按有关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供相应的检测报告。
（1）安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
（2）锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。
（3）锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。如孔隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿出锚垫板。锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。
5.3.6.预应力材料的堆放及保护
（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
（2）预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。
（3）锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
5.3.7.预应力砼的浇注
预应力砼浇注工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇注质量主要从两方面控制，一是浇注方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。
混凝土的浇注应一气呵成，连续浇筑，缩短不同浇筑段间隔时间，控制各浇筑段结合时间不超出初凝时间；采用纵向分段、水平分层浇注的方法进行施工；

（1）砼浇注方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4－5m处合拢；并在侧模配以附着式振捣器加强振捣。
（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时间相隔不宜超过1.5小时，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度；
（3）分段长度宜取4－6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证砼的连续性。砼浇筑进行中不得随意中断，因故必须中断时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。
（4）预应力砼梁的马蹄部分、梁端2m范围及锚下砼局部应力较大，钢筋较密，为保证质量，加强对砼的振捣密实。对于马蹄部分，应先浇注马蹄部分，后浇腹板。配备部分小直径（如φ2.5cm）的插入式振捣棒，用于腹板波纹管及钢筋密集处，入模的混凝土及时振捣，但须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不要振动过度引起混凝土离析。其横隔梁的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。
（5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证再腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完成，并及时整平、收浆。
（6）在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。应随时检查与校正支座钢板、端部锚固板等的位置；
（7）为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器等；
（8）尽量减少每次混凝土的浇注时间，必要时采用两台泵车同时浇注，确保在最先浇注的混凝土初凝之前完成本次砼浇注。
（9）及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作。
5.3.8.模板拆除、砼养生及凿毛
（1）模板拆除
混凝土浇筑完成后，根据混凝土强度情况确定拆拆模时间，外侧模一般混凝土抗压强度达到2.5 MPa 时拆除，模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除。
（2）砼养生
梁体砼浇筑完毕后，对梁砼养护采取顶面覆盖洒水养护，其余部位采取自动喷淋养护的方法施工，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期宜不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
（3）砼凿毛
T梁拆模后，立即对T梁顶面、端面及横隔板等相应位置进行凿毛处理，凿毛时注意对T梁边缘及棱角的保护，凿毛后对表面松散砼进行清理干净，保证后续砼施工时，新旧砼连接紧密。
5.3.9.张拉
5.3.9.1.预应力施工主要设备及校检
①张拉机具
张拉时采用湖南联智桥隧智能张拉设备两套，能够满足本标段30m、40mT梁的预应力张拉需要。
②千斤顶与压力表的校验
为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：
A、千斤顶使用六个月或张拉200次
B、千斤顶严重漏油
C、配套油压表指针不回零
③压浆设备
为保证孔道灌浆质量，采用带有循环拌浆机及活塞式压浆泵的组合压浆设备。
5.3.9.2.预应力施工
(1)张拉、压浆施工流程
放钢绞线笼子准备及钢绞线就位位位
压浆机具准备
压浆原材料准备：水泥、外加剂、水
提供张拉记录并由监理工程师签认
压混凝土试块、开具张拉通知单
按设计要求的程序、顺序张拉、并作记录
张拉千斤顶、油压表配套校验
按装限位板、千斤顶、夹片、锚圈
工作夹片、锚圈的硬度、质量检测
安装工作夹片、锚圈
锚垫板面口的波纹管处理及灌浆孔有无堵塞检查
钢绞线性能测试
钢绞线下料、穿束

水泥浆原材料检测报告及质保书试拌报告

浆体泌率的测试并提供报告
压浆的浆体制作

测试浆体的流动度度

逐孔压浆并作记录

制作浆体的试件

压试件并提供报告

5.3.9.3.预应力张拉准备
①施工顺序严格按照设计图纸要求的张拉孔道先后次序，张拉各个孔道并及时压浆。
②在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。
③张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。
④对相应需张拉构件混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求（90%），龄期不小于7天，弹性模量不低于2.8×105MPa方可进行张拉。
⑤现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；
5.3.9.4. 预应力张拉及质量控制措施
（1） 当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期 强度，开具“张拉通知单”，并经监理工程师或有关质检部门同意后，才能进行张拉作业。
（2） 张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。
（3）正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。
（4）张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。
（5）钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行。
（6）张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。
（7） 张拉采用对称两端张拉。张拉力和引伸量实行双控，张拉时应量测各级荷载下的伸长度读数，以便测定各钢束引伸量。
（8）钢绞线的张拉顺序为：
30mT梁：50％N2、N3→100％N1→100％N2、N3→100％N4
40mT梁：50％N2、N3→100％N1→100％N2、N3→100％N4
伸长量△L=L1+L2（设计图中已给出具体伸长总量），过程中控制如下：
L1：0→初应力﹙50％σcon﹚的伸长量
L2：初应力﹙50％σcon﹚→100%σcon的伸长量
预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算：
△L=Pp×L（AS×ES）
Pp=P×［1-e-（κL+μθ）］/（κL+μθ）
式中：
△L——预应力筋理论伸长值（mm）；
Pp——预应力筋的平均张拉力（N）；
L——从张拉端至计算截面孔道长度（mm）；
AS——预应力筋截面面积（mm2）；
ES——预应力筋弹性模量（N/ mm2）；
P——预应力筋张拉端的张拉力（N）；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
κ——孔道每延米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；
公式说明：
预应力筋弹性模量一般取ES=1.95×105MPa。
预应力筋的张拉力P按下式计算：
P=σcon×Ag×η×b/1000
σcon——预应力筋的张拉控制应力（N/ mm2）；
Ag—— 每根预应力筋截面面积（mm2）；
η——同时张拉预应力筋根数；
b——超张拉系数，不超张拉时为1.0；
P——预应力筋的张拉力（N）；
κ和μ系数分别取0.0015和0.25。
实测引伸量按下式计算：ΔL=ΔL1＋ΔL2，（ΔL1－从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，ΔL2初应力以下的推算伸长值）将实测引伸量与设计引伸量相比较，实测引伸量与设计引伸量值差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。见预应力施工程序图附后。
预制40mT梁钢束伸长值表（设计）
梁位
钢束编号
钢绞线规格（mm）
一端引申量（mm）
边跨
边梁
N1
8Φs15.2
122.4
N2
8Φs15.2
122.4
N3
8Φs15.2
123.3
N4
8Φs15.2
124.2
中梁
N1
8Φs15.2
122.4
N2
8Φs15.2
122.4
N3
8Φs15.2
123.3
N4
8Φs15.2
124.2
中跨
边梁
N1
9Φs15.2
122.4
N2
9Φs15.2
122.4
N3
9Φs15.2
123.3
N4
9Φs15.2
124.2
中梁
N1
5Φs15.2
122.4
N2
5Φs15.2
122.4
N3
4Φs15.2
123.3
N4
4Φs15.2
124.2
预制30mT梁钢束伸长值表（设计）
梁位
钢束编号
钢绞线规格（mm）
一端引申量（mm）
边跨
边梁
N1
11Φs15.2
95
N2
10Φs15.2
91
N3
10Φs15.2
90
中梁
N1
9Φs15.2
95
N2
9Φs15.2
91
N3
9Φs15.2
90
中跨
边梁
N1
10Φs15.2
94
N2
9Φs15.2
91
N3
9Φs15.2
90
中梁
N1
9Φs15.2
94
N2
9Φs15.2
91
N3
9Φs15.2
90
（9）张拉时填写张拉记录，并由现场监理工程师签认。
（10） 后张预应力筋断丝及滑移不得超过JTJ041-2000中的表12.10.3-2控制数规定。否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。
类 别
检 查 项 目
控 制 数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
钢绞线束
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数