二建机电实务要点记忆.docx

二级机电实务
机械设备安装工程施工技术
（一）机械设备安装程序和要求
施工准备--设备开箱检验--基础测量放线--（基础检验验收）--（垫铁设置--设备吊装就位--设备安装调整--设备固定与灌浆--设备零部件清洗与装配--润滑与设备加油）--设备试运转--工程验收。
2） 设备开箱检验：应由建设单位监理单位施工单位共同参加
3） 基础测量放线：基准线和基准点设置要求：
①平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂方墙、柱实际轴线、边缘线距离允许偏差：±20mm
②其余设备无机械联络机械设备，定位基面线或点与基准线允许偏差：±20mm。与基准点允许偏差－10mm----+20mm
③有机械联络，基准线允许偏差：±2mm，基准点允许偏差±1mm
4） 基础检验验收
提供：基础质量合格证实文件----核查基础养护时间及强度
直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度符合要求，
安装胀锚地脚螺栓基础混凝土强度大于10MPa
设备基础常见质量通病：①基础上平面标高超差②预埋地脚螺栓位置、标高超差
③预留吊脚螺栓孔深度超差
5） 垫铁设置
相邻间距：500mm--1000mm 不超出5块 厚度大于2mm 厚放下面薄放中间
6） 设备吊装就位
7） 设备安装调整 找平、找正、找标高
8） 设备固定与灌浆 先将底座就位固定再组装上部设备
一次灌浆：设备粗找正，对地脚螺栓预留孔灌浆
二次灌浆：设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行灌浆
9） 零部件清洗与装配
主要程序：①小到大、简单到复杂进行组合件装配
②先零件再组件到部件次序装配
③先主机后辅机，由部件进行总装配
有预紧力要求螺纹连接紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉升法、加热伸长法
过盈配合件装配：压入装配、低温冷装配、加热装配（主要采取加热装配法）
10） 润滑与设备加油 分散润滑和集中润滑（润滑站、管路、附件组成润滑系统）
11） 设备试运转 安装后调试、单体、无负荷联动、负荷联动试运转
12） 工程验收 施工单位--单体试运转和无负荷联动试运转、建设单位--负荷联动试运转
（二）机械设备安装精度控制
影响设备安装精度原因（★重点记忆★）
1、 设备基础（强度、沉降）2、垫铁埋设（承载面积、接触面积）3、设备灌浆（强度、密实度）4、地脚螺栓（紧固力、垂直度）5、测量误差（仪器精度、基准精度）6、设备制造与解体设备装配（加工精度、装配精度）7、环境原因（基础温度变形、设备温度变形、恶劣环境场所）8、操作误差：（技能水平、责任心）
2、 安装精度控制
①调整两轴心径向位移时，运行中温度高一段（汽轮机、干燥机）应低于温度低一段（发动机、鼓风机、电动机）
②调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙。
③调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度改变引发偏差得到赔偿
另：6、解体设备装配精度包含：
①各运动部件之间相对运动精度：直线运动精度、圆周运动精度、传动精度
②配合面之间配合精度和接触质量：如 齿轮啮合
③安装精度包含：标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度
二、电气设备安装工程施工技术
（一）电气设备安装程序和要求
◆电气安装程序：
埋管、埋件--设备安装-电线电缆敷设--回路接通-检验、试验、调试--通电试运行--交付使用
◆电气设备施工程序
开箱检验--二次搬运--设备就位--吊芯检验--附件安装--滤油、注油--交接试验--验收
（油浸式电力变压器是否需要吊芯检验应依照：变压器大小、制造厂要求、存放时间、运输过程中有没有异常和建设单位要求而确定）
成套配电设备安装程序：开箱检验--二次搬运--安装固定--母线安装--二次回路连接--试验调整--送电运行验收
◆电气设备安装要求：
2、保管环境条件应具备防火、防潮、防尘等方法4、安装用紧固件采取镀锌制品或不锈钢制品5、绝缘油应严格过滤处理，电气强度、介质损失角正切值、色谱分析应试验合格6、接线端子接触表面应平整、清洁、无氧化膜，并涂电力复合脂----导电膏
◆成套配电设备安装要求：1、经常型钢露出最终地面宜10mm 2、柜体与基础型钢不应焊接固定 3、成列柜体安装从中部往两边安装
（二） 交接试验
◆交接试验内容：
直流耐压试验、交流耐压试验、测量绝缘电阻、测量直流电阻、绝缘油试验、泄露电流测量、线路相位检验（2电压2电阻、绝缘油试验、泄露电流测量、线路相位检验）
1） 油浸电力变压器交接试验内容：绝缘油试验，测量绕组连同套管直流电阻，测量变压器绕组绝缘电阻和吸收比，测量铁芯及夹件绝缘电阻，检验全部分接改变，检验三相变压器组别，非纯瓷套管试验，测量绕组连同套管介质损耗因数，绕路连同套管交流耐压试验等。
2） 真空断路器交接试验内容：测量绝缘电阻，测量每相导电回路电阻，交流耐压试验，测量断路器分合闸时间，测量断路器分合闸同期性，测量断路器合闸时触头弹跳时间，测量断路器分合闸线圈绝缘电阻及直流电阻，测量断路器操动机构试验
3） 六氟化硫断路器交接试验内容：测量绝缘电阻，测量每相导电回路电阻，交流耐压试验，测量断路器分合闸时间，测量断路器分合闸速度，测量断路器分合闸线圈绝缘电阻及直流电阻，测量断路器操动机构试验，测量打咯去内六氟化硫气体含水量。
4） 电力电缆家交接试验内容：测量绝缘电阻、交流耐压试验、测量直流电阻、直流耐压试验及泄漏电流测量、线路相位检验
◆电气设备通电条件
关键点：①要先进行二次回路通电检验，再进行一次回路通电检验②一次回路要进行绝缘电阻测定和耐压试验③电流互感器二次侧无开路现象，电压互感器二次侧无短路现象
◆二次回路检验条件：1、受电系统二次回路试验合格2、其保护整定值已按实际要求整定完成3、受电系统设备和电缆绝缘良好4、安全警示标志和5、消防设施布置到位
◆安全防范要求：常规“五防联锁”是：1、预防误合、误分断路器；2、预防带负荷分、合隔离开关；3预防带电挂地线；4、预防带电合接地开关；5、预防误入带电间隔
◆输配电线路施工要求
（一）电力架空线路施工要求
水泥杆材料要求：1、表面光洁平整，内外壁厚均匀无露筋跑浆现象2、不能有纵向裂纹，
横向裂纹宽度不超出0.1mm，长度不超出1/3周长。3、杆长弯曲值不超出杆长1/1000
架空导线：高压架空线采取：铝、钢或符合技术组成钢芯铝绞线或铝包钢芯铝绞线；避雷线采取钢绞线或铝包钢绞线；低压架空线采取塑料铜芯线。
电杆基坑施工：
1） 基坑定位：直线杆顺线路方向位移：35KV架空电力线路不超出设计档距1%；
10KV及以下架空电力线路不超出设计档距3%。
2）35KV 架空电力线路基坑天天300mm扎实一次；10KV及以下每填500mm扎实一次；回填后高度应超出地面300mm
电杆立杆方法有：1、起重机立杆2、三脚架立杆3、人字抱杆立杆4、架杆（顶、叉）立杆
电杆直立倾斜度允许偏差：10KV以上：小于杆长3/1000；10KV以下：小于杆顶直径1/2
横担安装位置要求：10KV及以下直线杆单横担应安装在符合侧，90°转角杆（上、下）、分支杆和终端杆采取单横担，应安装在拉线侧。
◆电杆导线连接要求：
1） 导线连接接触良好，接触电阻不超出同长度导线电阻1.2倍
2） 导线连接处机械强度不低于导线强度95%
3） 在任一档距内导线只能有一个接头
4） 不一样金属不一样截面导线只能在杆上跳线处连接
5） 导线钳压连接前要选择适宜连接管，型号与导线相符。
导线在绝缘子固定方法有：1、顶绑法2、侧绑法3、终端绑法4、耐张线夹固定导线法。
◆电力架空线路试验：（★★★案例考点★★★）
1） 测量线路绝缘电阻大于验收规范要求
2） 检验架空线各相两侧相位应一致
3） 在额定电压下对空载线路冲击合闸试验应进行3次
4） 杆塔防雷接地线与接地装置焊接，测量杆塔接地电阻值符合设计要求
5） 红外线测温仪测量导线接头温度，来检验接头连接质量。
◆现场暂时用电架空线路施工要求：（通常采取10/0.4KV半室外型和室外型变电所）
1、电杆采取钢筋混凝土杆或专用木杆，木杆梢径大于150mm
2、①直线杆和15°以下转角杆，采取：单横担、单绝缘子
②跨越机动车道采取 ： 单横担、双绝缘子
③耐张杆和15°-45°转角杆采取：双横担、双绝缘子
④分支杆和45°以上转角杆采取：十字横担。
3、 横担间最小垂直距离：（★★★记忆★★★）
排列方式
直线杆
分支或转角
高压与低压
1.2m
1.0m
低压与低压
0.6m
0.3m
导线选择及连接
1、 导线必须采取绝缘导线，导线截面选择以下：
①三相四线制线路N线和PE线截面大于相线截面50%；单相线路截面相同
②铜线截面大于10m㎡，铝线截面大于16m㎡。
2、 相序排列以下：（★记忆★）
①动力、照明同一层横担架设时，导线面向负荷从左侧起算： L1、N、L2、L3、PE
②动力、照明在二层横担分别架设时，上层导线面向负荷从左侧起算：L1、L2、L3
下层导线面向负荷从左侧起算依次为： L1(L2、L3)、N、PE
（二）电力电缆线路施工要求
◆电缆保护管设置及要求
1、 距离地面2m以下时2、电缆保护管内径大于电缆外径1.5倍
◆电缆保护管明配
1、 钢结构上不得焊接支架和热熔开孔
2、 电缆管支持点间距小于3m，弯头中点处、距管终端、箱盘柜边缘150mm-500mm内应设固定管卡。
3、 硬塑料管直线长度超出30m、，要加伸缩节。
◆电缆排管施工
1）敷设电力电缆排管孔径通常为150mm
2）埋入地下管顶到地面距离：人行道≧500mm；通常地域≧700mm
3）设置排管电缆井：①直线距离≧50m②排管转弯处③分支处 排管到电缆井坡度≧0.1%
4）敷设在排管内电缆，采取 铠装电缆
5）穿入管中电缆数量符合设计要求，交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。
◆电缆支架制作安装和桥架安装要求
①金属桥架要进行防腐处理，通常采取：镀锌、镀塑、刷漆
②金属桥架安装在：1、水平段，1.5--3m设置一个支吊架 2、垂直段1--1.5m设置支架
3、距三通、四通、弯头时，1m处设置支、吊架。
③桥架和支架应可靠接地。经过伸缩缝时断开100--150mm间距，两端进行接地跨接
④金属桥架直线超出30m、铝制桥架直线超出15m，应留伸缩缝并用伸缩片连接。
◆电缆直埋敷设要求
电缆沟开挖及土方回填
1） 通常情况下，沟深为0.9m
2） 电缆敷设后，要铺100mm厚软土或细沙，盖上混凝土保护板、红砖或警示带，宽度超出电缆两侧50mm，覆土分层扎实。
◆电缆敷设及接头防护要求
1、 直埋电缆使用铠装电缆，两端金属外皮要可靠接地，接地电阻小于10Ω。直埋电缆和水滴电缆在敷设前进行交接试验，有铝包或铅包护套电缆必须进行外护套绝缘电阻测算
2、 若是松土，通常电缆埋深≧0.7m，农田≧1m。若有石块硬物，铺设100mm软土或细沙
3、 直埋电缆同沟，平行距离≧100mm，交叉距离≧500mm
4、 直埋电缆中间接头外面应有预防机械损伤保护盒（环氧树脂接头盒除外），盒下垫有混凝土基础板，长度要伸出保护盒两端600--700mm。
电缆标桩装设位置：①在直线段每隔50--100m处②电缆接头处③转弯处④进入建筑物处
电缆桥架、沟、夹层或隧道内电缆敷设要求（★★重点记忆★★）
1、 高压与低压电力电缆、强电与弱电控制电缆应按次序分层配置，通常情况由上而下配置；电力电缆和控制电缆不宜配置在同一层支架上；交流三芯电力电缆，在普通支架上不宜超出1层，桥架上不宜超出2层。
2、 电缆沟电缆与热力管道、热力设备之间净距，平行敷设时大于1m。
电缆封端应严密，并依照要求做电气试验：
①6KV以上橡塑电缆，应做交流耐压试验或直流耐压试验及泄露电流测试
②1KV及以下橡塑电缆用2500v兆欧表测试绝缘电阻代替耐压试验
机械牵引电缆前：①应按电缆线路实际路径②电缆最小弯曲半径③电缆最大牵引强度④限速 等原因配置适宜牵引机和滑动及导向装置
电缆应从电缆盘上端拉出施放。
标志牌上应注明线路编号；当无编号时，应写明电缆型号、规格、起讫地点。并联使用电缆应有次序号。
电缆终端头和电缆接头制作通常要求
1） 电缆终端头和电缆接头制作必须联络进行，应绝缘良好、密封防潮、有机械保护等方法
2） 电缆头外壳与该处电缆金属护套及铠装层均应良好接地，接地线采取铜绞线或铜编织线
3） 三芯电力电缆终端处金属护层必须接地良好，电缆屏蔽层和铠装层应锡焊接地线。
4） 接地点在互感器以下时，接地线直接接地；在互感器以上时，接地线应穿过互感器接地。
电缆防火和阻燃方法：控制电缆和主要电力电缆应采取防火或阻燃电缆；防火封堵；电缆沟、电缆隧道内每60--100m要设一道防火墙和防火门。主要电缆通道应安装自动报警和自动灭火装置。电力电缆与控制电缆之间应设防火隔板。
电缆敷设次序：①集中点--分散点②同一终点一次敷设③先敷设线路长、截面大，后敷设线路短、截面小；先敷设电力电缆、动力电缆，后敷设控制、通讯电缆。
电缆断口防护要求：
1、 电缆应在切断后4h之内进行封头
2、 塑料绝缘电力电缆应有防潮封端
3、 油浸纸质绝缘电力电缆必须铅封；充油电缆切断处必须高于邻近两侧电缆。
电缆中间接头要求：（★★★重点记忆★★★）
1） 并列敷设电缆，有中间接头应将接头位置错开
2） 明敷电缆中间接头应用托板拖置固定
3） 电力电缆在终端与接头附近宜留有备用长度
4） 架空敷设电缆不宜设置中间接头；电缆敷设在水底、导管内、路口、门口、通道狭窄处和与其余管线交叉处不应有接头
5） 电缆金属护套可作PE线，不能作中性线。
母线和封闭母线安装
母线弯曲：矩形母线弯曲应进行冷弯，不得进行热弯。母线弯曲有：立弯、平弯、扭弯。矩形母线应降低直角弯曲。
母线连接固定
1、 加工后接触面涂电力复合脂
2、 母线平置时，螺栓由下向上穿。其余情况，螺母置于维护侧
3、 母线两外侧都有平垫圈；相邻螺栓垫圈间3mm以上净距；螺母侧应装弹簧垫圈或锁紧螺母
4、 母线螺栓连接必须采取力矩扳手紧固
5、 母线焊接时，应找正及固定后进行
6、 母线与设备连接前，应进行母线绝缘电阻测试，并进行耐压试验
7、 ①金属母线直线距离≧20m②不一样基础连接段及设备连接处等部位，设置热胀冷缩或基础沉降赔偿装置。导体采取编织铜线或薄铜叠片伸缩节。
8、 母线在支柱绝缘子上固定方法：螺栓固定、夹板固定、卡板固定
封闭母线安装要求
高压配电线路：离相封闭母线和封闭共箱母线
低压配电线路：密集型母线槽（三相四母线或五母线）
CCC认证及其型式试验汇报中：导体规格、温升值、额定电流、防护等级、外壳保护接地等技术说明应符合设计要求。
封闭母线进场、安装前应做电气试验，绝缘电阻测试大于20MΩ；高压封闭母线必须做交流耐压试验。
电气设备安装后，检验并查对封闭母线：敷设路径、连接设备、支吊架、孔洞等位置
封闭母线安装与调整
1） 封闭母线直线段室内支吊架间距<2m，垂直安装时每4m设置弹簧支架
2） 封闭母线水平度和垂直度偏差<0.15%；动力母线全长最大偏差<20mm；照明母线全长水平最大偏差<5mm，全长垂直最大偏差<10mm
3） 封闭母线连接可采取：搭接、插接器
4） 建筑变形缝：伸缩缝、沉降缝、防震缝总称，不一样于施工缝、分格缝、后浇带
5） 封闭母线经过变形缝应设置伸缩节；直线段超出80m，应在50--60m处设置伸缩节
6） 封闭母线与设备连接，可采取搭接或伸缩节连接
7） 封闭母线：低压母线绝缘测试>0.5MΩ；高压母线绝缘电阻测试应>20MΩ
8） 封闭母线保护接地应>2处，与接地干线连接采取焊接
9） 封闭母线可靠接地前，不得进行交接试验和通电试运行。

二、管道工程施工技术
一、管道工程施工程序和要求
（一） 工业管道按设计压力分类
类别名称
设计压力p（MPa）
真空管道
P<0
低压管道
0≦P≦1.6
中压管道
1.6<P≦10
高压管道
10<P≦100
超高压管道
P>100
工业管道按介质温度分类
类别名称
截至工作温度t（℃）
低温管道
t≦-40
常温管道
-40<t≦120
中温管道
120<t≦450
高温管道
t>450

（二）工业管道工程施工程序：施工准备→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装→管道系统检验→管道系统试验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制完工图→完工验收

（三） 工业管道组成
1、 管道组成件是用于连接或装配管道元件：管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中节流装置和分离器
2、 管道支承件包含：吊杆、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹、夹板等
（四） 工业管道施工技术要求
一） 管道施工前应具备条件（★★★案例考点★★★）
1、 施工图纸和相关技术文件应齐全，并按要求程序 进行设计交底和图纸会审
2、 施工组织设计或施工方案已经同意，并已进行技术和安全交底
3、 施工人员已按关于要求考评合格
4、 已办理工程开工文件
5、 用于管道施工机械、工器具安全可靠，计量器具应检定合格并在使用期内
6、 已制订对应职业健康安全与环境保护应急预案
7、 压力管道施工前，应向工程所在地质量技术监督部门办理书面通知，并应接收监督检验单位监督检验。
二） 管道元件和材料检验
1、 管道元件和材料使用前应查对：材质、规格、型号、数量、标识，进行外观质量和几何尺寸检验验收，标识应清楚完整，能够追溯到产品质量证实文件
2、 产品质量文件包含：①产品合格证：产品名称、编号、规格型号、执行标准
②质量证实书包含：材料化学成份、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式试验结果、产品标准或协议要求其余检验项目、外协半成品或成品质量证实等。
铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金、不锈钢、钛及钛合金材料管道组成件，应采取光谱分析对材质进行复查，做好标识。材质为不锈钢、有色金属管道元件和材料在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢直接接触。
阀门检验（★案例★）
1、 安装前进行：外观质量检验，阀体完好，开启灵活，阀杆无歪斜变形卡涩，标配齐全
2、 阀门进行壳体压力试验和密封试验。洁净水。不锈钢阀门试验，水氯离子<25ppm
3、 阀门壳体试验压力：①20℃时最大允许工作压力1.5倍；②密封试验压力为最大允许工作压力1.1倍，连续时间>5分钟③试验介质温度为5--40℃，<5℃时采取升温方法。
4、 安全阀校验按要求进行整定压力调整和密封试验（p77）。
管道加工（20教材新增内容）---P77-79（熟悉掌握）（★★★重点记忆★★★）
管道安装前应具备条件：
1） 与管道关于土建工程检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续
2） 与管道连接设备已找正合格，固定完成
3） 管道组成件和支承件已检验合格
4） 管子管件阀门等内部清理洁净，特殊要求管道内部已符合设计文件要求
5） 管道安装前应进行脱脂、内部防腐或衬里等关于工序已完成
（★一建考题★）管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并符合以下要求：1、套管内不能有焊缝2、穿墙套管长度>墙体厚度3、穿楼板套管高出楼面50mm。4、穿屋面管道应设置防水肩和防雨帽5、管道与套管之间应填塞对管道无害不燃材料。

◆连接设备管道安装
1、 不得采取强力对口使动设备承受附加外力
2、 管道与动设备连接前应在自由状态下检验法兰平行度、同心度
3、 与动设备最终连接时应在联轴器上架设百分表建设动设备位移。当额定转速>6000r/min时，位移值<0.02mm。当≦>6000r/min时位移值<0.02mm。
4、 在液压（充水）试验合格及基础初阶段沉降后再进行储罐接口处法兰连接。
5、 管道安装合格后不得承受设计以外附加荷载
6、 管道试压、吹扫与清洗合格后应对管道与动设备接口进行复位检验。
◆伴热管安装
1） 伴热管应与主管平行安装，并能自行排液
2） 安装在主管下方一侧或两侧，靠近支架侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
3） 伴热管不得直接电焊在主管上。伴热管结果主管法兰、阀门时应设置可拆卸连接件。
◆阀门安装
1、 阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并按介质流向确定其安装方向
2、 以法兰螺纹连接时，阀门关闭状态；当以焊接方式连接时，阀门开启
3、 安全阀安装应垂直安装，安全阀出口管道应接向安全地点，基础管道上设置截止阀，安全阀应加铅封，切应锁定在全开启状态。
◆支、吊架安装
1） 无热位移管道，其吊杆应垂直安装；有热位移管道，其吊杆应偏置安装，吊点设在位移相反方向，并按位移值1/2偏位安装
2） 固定支架应按设计文件要求安装，并应在赔偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有赔偿装置冷、热管道直管段上，不得同时安置2个及2个以上固定支架
3） 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热位移管道，支架安置位置应从支承面中心向位移反方向廉价，偏移量为位移值1/2，绝热层不得妨碍其位移。
4） 弹簧支、吊架弹簧高度，应按设计文件要求安装，弹簧应调整至冷态值，并做统计。弹簧暂时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完成后方可拆除。
5） 有热位移管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检验与调整。

二、 管道系统试验和吹洗要求（★★★重点记忆★★★）
一） 管道系统试验：压力试验、泄漏性试验、真空度试验
◆Ⅰ◆压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达成要求压力，以检验管道强度和严密性试验。（★★★重点记忆★★★）
1、 管道安装完成，热处理和无损检测合格后进行压力试验（先做无损检测再做热处理）
2、 压力试验应以液体为试验介质，当管道设计压力≦0.6MPa，可采取气体为试验介质，单应采取有效安全方法。
3、 脆性材料禁止使用气体进行使用，压力试验温度禁止靠近金属材料脆性转变温度
4、 进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入
5、 试验过程发觉泄漏时不得带压处理。消除缺点后应重新进行试验
6、 试验结束后及时拆除盲板、膨胀节暂时约束装置
7、 压力试验完成，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防方法并能确保结构完好小修和增添物件，可不重新进行压力试验
8、 压力试验合格后，应填写管道系统压力试验统计。
◆压力试验前应具备条件（★★★高频考点★★★）
1、 试验范围内管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，质量符合要求
2、 焊缝及其余待检部位还未防腐和绝热
3、 管道上膨胀节已设置暂时约束装置
4、 试验用压力表已校验，并在使用期内，其精度不得低于1.6级，表满刻度值应为被测最大压力1.5--2倍，压力表不少于2块
5、 符合压力试验要求液体或气体已备齐
6、 管道已按试验要求进行加固
7、 待试管道与无关系统已用盲板或其余方法隔离
8、 待试管道上安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或已隔离
9、 试验方案已同意，并已进行技术安全交底
10、 在压力试验前，相关资料已经建设单位和关于部门复查。比如，①管道元件质量证实文件、②管道组成件检验或试验统计、③管道加工和安装统计、④焊接检验统计、⑤检验汇报和热处理统计、⑥管道轴测图、⑦设计变更及材料代用文件。
◆压力试验代替要求（★★★P83关注一下★★★）
1） 对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送流体进行压力试验
2） 用液压--气压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合要求。
◆液压试验实施关键点（★★★超级重点★★★）
1、 液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金钢管道或设备管道，水中氯离子含量不得超出25ppm
2、 试验前，注入液体时应排尽空气
3、 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻方法
4、承受内压地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力1.5倍。埋地钢管道试验压力为设计压力1.5倍，不得低于0.4MPa（与阀门壳体试验作对比记忆：（阀门壳体试验压力：①20℃时最大允许工作压力1.5倍；②密封试验压力为最大允许工作压力1.1倍，连续时间>5分钟③试验介质温度为5--40℃，<5℃时采取升温方法。）
5、试验应迟缓升压，待达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检验压力表有没有压降、管道全部部位有没有渗漏。
6、当管道与设备作为一个系统进行试验：
①管道试验压力≦设备试验压力，按管道试验压力进行试验
②管道试验压力>设备试验压力，且无法隔开，按设备试验压力进行试验条件：设备试验压力需≧管道试验压力77%，并经设计或建设单位同意。
◆气压试验实施关键点（★★★超级重点★★★）
1、 承受内压钢管及有色金属管试验压力为设计压力1.15倍，真空管道试验压力为0.2MPa。
2、 试验介质应采取干燥洁净空气、氮气或其余不易燃和无毒气体。
3、 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍
4、 试验前应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa
5、 试验时，应迟缓升压，当压力升至试验压力50%时，如为发觉异状或泄露，继续按试验压力10%逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，在将压力降至设计压力，采取发泡剂检验无泄露为合格。
◆Ⅱ◆泄露性试验（★★★超级重点★★★）
泄露性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采取发泡剂、显色剂、气体分子感侧仪或其余伎俩检验管道系统中泄露点试验
1、 输送极度和高度危害介质以及可燃介质管道，必须进行泄露性试验
2、 泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采取空气
3、 泄露性试验压力为设计压力
4、 泄露性试验可结合试车一并进行
5、 泄露性试验应逐层迟缓升压，当达成试验压力，而且停压10min后，采取涂刷中性发泡剂等方法，巡回检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等全部密封点应无泄露。
◆Ⅲ◆真空度试验
1） 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件要求进行24h真空度试验
2） 真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达成设计要求真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

二） 管道吹扫与清洗
◆通常要求
1、 管道系统压力试验合格后应编制吹扫与清洗方案并进行吹扫与清洗。
2、 方案内容包含：吹扫与清洗程序、方法、介质、设备；
吹扫与清洗介质压力、流量、流速操作控制方法
检验方法、合格标准；安全技术方法及其余注意事项
3、 管道催收与清洗方法欢迎依照对管道使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，并符合以下要求
①公称直径≧600mm液体或气体管道，采取人工清理
②公称直径<600mm液体管道，采取水冲洗
③公称直径<600mm气体管道，采取压缩空气吹扫
④蒸汽管道应采取蒸汽吹扫
⑤非热力管道不得采取蒸汽吹扫
4、 管道吹扫与清洗前将管道系统内仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调整阀、电磁阀、安全阀、止回阀、等管道组成件暂时拆除以模拟体或暂时短管代替，对以焊接形式连接阀门与仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护方法
5、 吹扫与清洗次序按：主管、支管、疏排管 依次进行
6、 吹扫时设置安全警戒区域，吹扫口处禁止站人。管道上及附近不得放置易燃物
7、 管道吹扫与清洗合格后由施工单位会同建设单位或监理单位共同检验确认，并填写统计
◆水冲洗实施关键点：❶洁净水、<25ppm ❷水冲洗流速≧1.5m/s ❸排放管截面积≧冲洗管截面积60% ❹排水不得形成负压
◆空气吹扫实施关键点：
间断性吹扫 吹扫压力 < 系统容器和管道设计压力 流速≧20m/s
◆蒸汽吹扫实施关键点
❶吹扫前，管道系统绝热工程已完成
❷流速≧30m/s 吹扫前先行暖管、及时疏水，检验管道热位移
❸蒸汽吹扫应按：加热→冷却→再加热 次序循环进行。且每次吹扫一根，轮番吹扫
◆油清洗实施关键点
1、润滑、密封、控制系统油管道，应在机械设备及管道酸洗合格后系统试运转前进行油冲洗。不锈钢油系统管道宜采取蒸汽吹净后进行油清洗
2、油清洗应采取循环方式进行。每8h应在40-70℃内重复升降又问2-3次，并及时更换或清洗滤芯
3、当设计文件或产品及时文件无要求时，管道油清洗后采取滤网检验
4、油清洗合格后管道，采取封闭或充氮保护方法。
三、动力和发电设备安装技术
（一）汽轮发电机设备安装技术要求
一、汽轮发电机系统主要设备
包含：汽轮机、发电机、励磁机、凝气器、除氧器、加热器、给水泵、凝结水泵、真空泵
1、汽轮机组成：
汽轮机本体设备、蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备、其余辅助设备
其中汽轮机本体主要由静止部分和转动部分组成。
静止部分包含：气缸、喷嘴组、隔板、隔板套、汽封、轴承及紧固件
转动部分包含：动叶栅、叶轮、主轴、联轴器、盘车器、止推盘、机械危急保安器
2、发电机类型和组成
按结构形式划分为：旋转磁极式、旋转电枢式（电厂发电机属于旋转磁极式）
组成：主要由定子和转子组成
定子主要由：机座、定子铁心、定子绕组、端盖 等部分组成
转子主要由：转子锻件、励磁绕组、护环、中心环、风扇 等组成。

二、汽轮机安装技术要求
◆汽轮机安装主要程序：基础和设备验收、汽轮机本体安装、其余系统安装
1） 设备验收：出厂合格证实书、外观、规格型号以及数量等复检，对气缸、隔板、转子、轴承、主气阀，以及其余零部件进行检验
2） 包含凝汽器安装，气缸、台板和轴承座就位，汽缸就位和找中，隔板就位和找中，轴承找中，转子就位，通流间隙调整，上下汽缸闭合安装，汽缸下部汽管道连接
3） 其余系统安装：本体附件安装、油系统冲洗、蒸汽管道吹扫、液压油系统冲洗。
▲工业小型汽轮机安装技术要求
◆散装到货汽轮机要进行汽轮机本体安装，安装通常程序为：基础和设备验收→底座安装→汽缸和轴承座安装→轴承和轴封安装→转子安装→导叶持环或隔板安装→汽封及通流间隙检验与调整→上、下汽缸闭合→联轴器安装→灌浆→汽缸保温→变速齿轮箱和盘车装置安装→调解系统安装→调整系统和保安系统整定调试→隶属机械设备安装
◆凝汽器与低压缸排汽口之间连接，采取具备伸缩性能中间连接段，凝汽器与汽缸连接不得改变汽轮机定位尺寸，不得给汽缸附加额外应力。
◆凝汽器壳体内管板、低压加热器安装，在低压缸就位前应该完成；管束则能够在低压缸就位之后进行穿管和连接
◆转子安装技术关键点：
1、转子安装能够分为：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心
2、转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书专用横梁和吊索，不然应进行200%工作符合试验---时间为1h
3、转子测量应包含：轴颈圆度和圆柱度测量、转子跳动测量（径向、端面和推力盘不平度）、转子水平度测量
◆汽缸扣盖安装技术关键点（P88 关键词看一下）
▲电站汽轮机安装技术要求
安装程序与工业汽轮机相同。
1、 安装技术关键点：
1） 低压缸组合安装技术关键点：①低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先分别就位，②调整水平、标高找中心后试组合，符合要求后，③将前、后段分开一段距离，再次清理检验垂直结合面，④确认清洁无异物后再进行正式组合。
组合时汽缸找中心基准能够用 激光、拉钢丝、假轴、转子 （现在多用拉钢丝法）---测量洼窝与钢丝 左、右、下 三方向尺寸。
2） 高、中压缸安装技术关键点
在汽缸就位前要测量运输环轴向和径向定位尺寸，并以制造厂家装配统计校核，以检验缸内转子在运输过程中是否有移动，确保通流间隙不变。
3） 轴系对轮中心找正
主要是：高中压、中低压、低压对轮中心、低压转子--电转子对轮中心找正
在轴系对轮中心找正时：首先要以低压转子为基准，其次对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次个对轮找中时开口和高低差要有预留值；最终一把在各不一样阶段要进行数次对轮中心复查和找正。（P89 比如 初找和复找 详看）
三、 发电机安装技术要求（★★★重点记忆★★★）
（一） 发电机安装程序
定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密试验
（二）安装技术关键点
1）发电机转子安装技术关键点：
发电机转子穿装前进行单独气密性试验。待消除泄密后，应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂要求。
3） 发电机转子穿装：：❶发电机转子穿装工作必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表各项工作后，❷会同关于人员对定子和转子进行最终清扫检验，❸确信其内部清洁，无任何杂物并签证后方可进行。❹发电机转子要进行水压试验、气密性试验、漏气量试验。
发电机转子处安装，惯用方法有：滑道式方法、接轴方法、用后轴承座作平衡重量方法、用两台跑车方法。
四、 锅炉设备安装技术要求（★★★重点记忆★★★）
大容量高温高压锅炉通常均采取膜式水冷壁，小容量中低压锅炉多采取光管式水冷壁。
（一） 锅炉系统主要设备安装技术要求
锅炉系统安装施工程序：基础和材料验收→钢架组装及安装→汽包安装→集箱安装→水冷壁安装→空气预热器安装→省煤器安装→低温过热器安装→高温过热器安装→刚性梁安装→本体管道安装→阀门及吹灰设备安装→燃烧器、油枪、点火枪安装→烟道、风道安装→炉墙施工→水压试验→风压试验→烘炉、煮炉、蒸汽吹扫→试运行
▲整装锅炉技术安装关键点
1） 锅炉设备与技术资料查对检验：首先仔细查对锅炉结构、参数；对焊缝质量进行直观抽检，x射线探伤，测量焊缝错开量；检验前、后管板与管束连接方式（胀接或焊接）是否符合要求。查阅分汽包及主要管道材质、受压元件强度技术等技术资料是否符合要求。
2）锅炉基础放线与就位找正：依照土建单位提供建筑物相对位置进行锅炉基础纵向对称中心线和横向基准线放线工作
3）附件安装：省煤器、鼓风机及风管除尘器、引风机、烟囱以及管道、阀门、仪表、水泵等安全附件安装。
其中整装锅炉省煤器为主题组件出厂，安装前进行水压试验。阀门应经强度和严密性试验合格；压力表应垂直安装，压力表与表管之间应装设三通旋塞阀，方便吹吸管路和更换压力表，温度计标尺应朝便于观察方向安装。如有水处理设备要与锅炉同时安装，无水处理设备须安装电子除垢仪。
▲散装锅炉安装
散装锅炉本体安装程序
设备清点检验和验收→基础验收→基础放线→设备搬运及起重吊装→钢架及梯子平台安装→汽包安装→锅炉本体受热面安装→尾部受热面安装→燃烧设备安装→隶属设备安装→热工仪表保护装置