太阳能光伏电池组件质量管理体系探索.doc

衢州职业技术学院毕业设计（论文）

太阳能光伏电池组件质量管理体系探索

学 生 姓 名： 范秋莉
学 号： 3101238001
专 业 班 级： 10光伏应用技术班
指 导 教 师： 黄志平

衢州职业技术学院毕业设计（论文）
摘 要
自2004年以来，世界光伏产业的发展速度平均年增长超过60%(以组件的产
量计算)，而实际产能增长还要大。
市场需求的快速增长，使得很多生产厂家并没有做好充分的准备就超速扩产或建厂投产，如设计能力、工艺技术、设备性能、人员技能、原材料质量等方面的问题，由此低质量的产品也就大比例出现。
光伏组件的使用寿命是25年，在前5年里质量问题还基本体现不出来，但随着时间的推移，质量不好的组件将会在未来暴露出大量的问题。
影响光伏组件质量的重要因素包括原材料的质量及原材料的匹配、设计技术、工艺技术、生产及检测设备的性能、员工技能、过程管理。
光伏组件质量的控制应从各种原材料及部件应有技术规范或技术标准、技术设计要考虑原材料及部件性能的匹配性、技术设计要有科学依据或被验证正确的经验、科学、合理的工艺技术(因光伏行业的历程很短，制造工艺的确定不但要有理论依据，还要有大量的实践证明)。
ISO9000是指质量管理体系标准，它不是指一个标准，而是一族标准的统称。ISO9000是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准。ISO9000是ISO发布之12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。
一个合理的质量管理体系，是控制组件质量问题的关键。通过对不良组件的原因、解决方案等特别案例中，寻找一种简单、有效的减少不良组件的发生。从人机料法环五个方面全面的探索了太阳能光伏电池组件的质量管理体系。通过实际的顶岗实习，通过和各个质量主管和经理的请教和咨询，探索了一套关于质量管理的方法。

关键字：太阳能光伏组件；组件质量；不良组件

I

目 录
摘 要 I
目 录 II
引 言 - 1 -
第一章 组件 - 2 -
1.1 组件的含义及作用 - 2 -
1.2 组件的特点 - 2 -
1.3 组件的种类 - 2 -
1.3.1单晶硅太阳能电池 - 2 -
1.3.2多晶硅太阳能电池 - 2 -
1.3.3非晶硅太阳能电池 - 2 -
第二章 组件质量 - 3 -
2.1 质量标准 - 3 -
2.1.1 什么是ISO及ISO9000质量管理体系 - 3 -
2.1.2 组件成品检验标准 - 3 -
2.2 组件不良种类分类 - 5 -
第三章 电池片来料不良 - 8 -
3.1 黑影片 - 8 -
3.1.1 黑影片产生的原因 - 8 -
3.1.2 黑影片对组件的影响 - 9 -
3.1.3 解决黑影片的方案 - 9 -
3.2 隐裂 - 9 -
3.2.1 组件产生隐裂的原因 - 9 -
3.2.2 组件产生隐裂对组件的影响 - 9 -
3.2.3 解决组件隐裂的方案 - 9 -
3.3 碎片 - 10 -
3.3.1 形成碎片的原因 - 10 -
3.3.2 碎片对组件的影响 - 10 -
3.3.3 解决碎片的方案 - 10 -
第四章 前道组件不良 - 10 -
4.1 组件气泡 - 10 -
4.1.1 组件产生气泡的原因 - 11 -
4.1.2 组件气泡对组件的影响 - 11 -
4.1.3 解决组件气泡对策 - 11 -
4.2 露白 - 11 -
4.2.1 形成露白的原因 - 11 -
4.2.2 露白对组件的影响 - 12 -
4.2.3 解决露白的方案 - 12 -
4.3 整体偏移 - 12 -
4.3.1 形成整体偏移的原因 - 12 -
4.3.2 整体偏移对组件的影响 - 12 -
4.3.3 解决整体偏移的方案 - 12 -
4.4 焊带弯曲 - 12 -
4.4.1 形成焊带弯曲的原因 - 12 -
4.4.2 焊带弯曲对组件的影响 - 13 -
4.4.3 解决焊带弯曲的方案 - 13 -
4.5 异物 - 13 -
4.5.1 形成异物的原因 - 13 -
4.5.2 异物对组件的影响 - 13 -
4.5.3 解决异物的方案 - 13 -
4.6 虚焊 - 14 -
4.6.1 形成虚焊的原因 - 14 -
4.6.2 虚焊对组件的影响 - 14 -
4.6.3 解决虚焊的方案 - 14 -
第五章 后道组件不良 - 14 -
5.1 背板划伤 - 14 -
5.1.1 形成背板划伤的原因 - 14 -
5.1.2 背板划伤对组件的影响 - 14 -
5.1.3 解决背板划伤的方案 - 15 -
5.2 硅胶气泡 - 15 -
5.2.1 形成硅胶气泡的原因 - 15 -
5.2.2 硅胶气泡对组件的影响 - 15 -
5.2.3 解决硅胶气泡的方案 - 15 -
5.3 接线盒用错 - 15 -
5.3.1 形成接线盒用错的原因 - 15 -
5.3.2 接线盒用错对组件的影响 - 15 -
5.3.3 解决接线盒用错的方案 - 15 -
5.4 背板凹凸 - 16 -
5.4.1 形成背板凹凸的原因 - 16 -
5.4.2 背板凹凸对组件的影响 - 16 -
5.4.3 解决背板凹凸的方案 - 16 -
第六章 质量管理体系 - 16 -
6.1 防止不良品的要诀 - 16 -
6.2 光伏组件各工序质量控制点 - 17 -
6.2.1 分选来料质量控制点 - 17 -
6.2.2 焊接质量控制点 - 18 -
6.2.3 层压质量控制点 - 19 -
6.2.4 打框质量控制点 - 19 -
6.2.5 测试质量控制点 - 19 -
6.2.6 包装质量控制点 - 19 -
结 论 - 20 -
致 谢 - 22 -

III

I

引 言
人类社会进入21世纪，正面临着化石燃料短缺和生态环境污染的严重局面。廉价的石油时代已经结束，逐步改变能源消费结，大力发展可再生能源，走可持续发展的道路，已逐渐成为人们的共识。
太阳能光伏发电具有独特的优点，近年来正在飞速发展。太阳能电池的产量年增长率在40%以上，已成为发展最迅速的高新技术产业之一，其应用规模和领域也在不断扩大，从原来只在偏远无电地区和特殊用电场合使用，发展到城市并网系统和大型光伏电站。尽管目前太阳能光伏发电在能源结构中所占比例还微不足道，但是随着社会的发展和技术的进步，其份额将会逐步增加，可以预期，到21世纪末，太阳能发电将成为世界能源供应的主体，一个光辉的太阳能时代将到来。
我国的光伏产业发展极不平衡，2007年太阳能电池的产量已经超过日本和欧洲而居世界第一，然而光伏应用市场的发展却非常缓慢，光伏累计安装量大约只占世界的1%，应用技术水平与国外相比还有相当大的差距。光伏产品与一般机电产品不同，必须很据负载的要求和当地的气象、地理条件来决定系统的配置，由于目前光伏发电成本较高，所以应进行优化设计，以达到可靠性和经济性的最佳结合，最大限度的发挥光伏电源的作用。
光伏组件是光伏发电系统中的核心部分，它由许多太阳能电池片组成。其作用是将太阳能的辐射能量转换成电能，并送到蓄电池中存储起来，也可以直接用于推动负载工作。当发电容量较大时，就需要多块光伏组件串、并联起来后构成光伏组件方阵。目前太阳能电池一般为晶体硅电池，分为单晶硅太阳能电池、多晶硅太阳能电池和非晶硅太阳能电池等。
组件的质量关系到光伏发电的使用。组件质量的管理体系的好与差直接影响组件质量的高低。
本文从理论出发，阐述了太阳能光伏电池组件的质量管理体系的探索；结合定岗实习的工作情况，阐述了不良组件对光伏发电的影响和应对解决措施，积极探索了光伏组件质量管理的相关体系。

第一章 组件
1.1 组件的含义及作用
单体太阳电池不能直接做电源使用。作电源必须将若干单体电池串、并联连接和严密封装成组件。
电池组件（也叫太阳能电池组件）是太阳能发电系统中的核心部分，也是太阳能发电系统中最重要的部分。其作用是将太阳能转化为电能，或送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作。太阳能电池组件的质量和成本将直接决定整个系统的质量和成本。
1.2 组件的特点
光伏电池组件具有光电转换效率高，可靠性高；先进的扩散技术，保证片内各处转换效率的均匀性；确保良好的导电性、可靠的附着力和很好的电极可焊性；高精度的丝网印刷图形和高平整度，使得电池易于自动焊接和激光切割。
1.3 组件的种类
1.3.1单晶硅太阳能电池
单晶硅太阳能电池的光电转换效率为17%左右，最高的达到24%，这是所有种类的太阳能 单晶硅太阳能电池
电池中光电转换效率最高的，但制作成本很大，以致于它还不能被大量广泛和普遍地使用。由于单晶硅一般采用钢化玻璃以及防水树脂进行封装，因此其坚固耐用，大部分厂商一般都是提供25年的质量保证。 　
1.3.2多晶硅太阳能电池
多晶硅太阳电池的制作工艺与单晶硅太阳电池差不多，但是多晶硅太阳能电池的光电转换效率则要降低不少，其光电转换效率约15%左右。从制作成本上来讲，比单晶硅太阳能电池要便宜一些，材料制造简便，节约电耗，总的生产成本较低，因此得到大量发展。此外，多晶硅太阳能电池的使用寿命也要比单晶硅太阳能电池短。从性能价格比来讲，单晶硅太阳能电池还略好。 　
1.3.3非晶硅太阳能电池
非晶硅太阳电池是1976年出现的新型薄膜式太阳电池，它与单晶硅和多晶硅太阳电池的制作方法完全不同，工艺过程大大简化，硅材料消耗很少，电耗更低，它的主要优点是在弱光条件也能发电。但非晶硅太阳电池存在的主要问题是光电转换效率偏低，国际先进水平为10%左右，且不够稳定，随着时间的延长，其转换效率衰减。
第二章 组件质量
2.1 质量标准
2.1.1 什么是ISO及ISO9000质量管理体系
ISO是一个组织的英语简称。其全称是International Organization for Standardization , 翻译成中文就是“国际标准化组织”。又称“经济联合国”(现有成员国120多个)。 ISO为一非政府的国际科技组织，是世界上最大的、最具权威的国际标准制订、修订组织。它成立于1947年2月23日。 ISO的最高权力机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处，设在瑞士的日内瓦。 ISO 宣称它的宗旨是“发展国际标准，促进标准在全球的一致性，促进国际贸易与科学技术的合作。” ISO 现有120个国家和地区成员。
ISO9000是指质量管理体系标准，它不是指一个标准，而是一族标准的统称。ISO9000是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准。ISO9000是ISO发布之12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。
2000版ISO9000族国际标准的核心标准共有四个：
1、ISO9001:2000质量管理体系——基础和术语；
2、ISO9001:2000 质量管理体系——要求；
3、ISO9004:2000 质量管理体系——业绩改进指南；
4、ISO19011:2000质量和环境管理体系审核指南。
2.1.2 组件成品检验标准

表1 组件成品检验标准
技术级别
功率范围
尺寸外形
正面外观
边框外观
背面外观
A级
≤±3%
公差≤1.0mm，两端尺寸相差≤0.5mm
芯片无挂浆，边缘裂纹≤5mm不超过1条，细栅线断线≤0.5mm不超过3条且不连续分布，缺角和崩口≤0.5mm2不超过3个，表面无明显色差；玻璃极浅划伤L≤10mm不超过3条；组件气泡≤3mm2不超过3个；芯片间距离不小于1mm，芯片与边框间距离不小于8mm
表面氧化均匀，表面无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.3mm
TPT无皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净

续表 表2 组件成品检验标准
技术级别
功率范围
尺寸外形
正面外观
边框外观
背面外观

B级

≤±5%
公差≤1.0mm
两端尺寸相差≤0.5mm
芯片无挂浆，边缘裂纹≤5mm不超过1条，细栅线断线≤1mm不超过3条且不连续分布，缺角和崩口≤1mm2不超过3个，表面无明显色差；玻璃极浅划伤L≤15mm不超过3条；组件气泡≤3mm2不超过3个；芯片间距离不小于1mm，芯片与边框间距离不小于6mm
表面氧化均匀，表面无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.3mm
TPT无皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净

C级

≤±5%
公差≤1.5mm
两端尺寸相差≤1mm
芯片无挂浆，边缘裂纹≤10mm不超过1条，细栅线断线≤1mm不超过3条且不连续分布，缺角和崩口≤1mm2不超过3个，表面稍有色差；玻璃极浅划伤L≤20mm不超过3条；组件气泡≤5mm2不超过3个；芯片间距离不小于0.5mm，芯片与边框间距离不小于5mm
表面氧化均匀，表面无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.5mm
TPT少量皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净

D级

≤±10%
公差≤2.0mm
两端尺寸相差≤1mm
芯片有极少挂浆，边缘裂纹≤15mm不超过1条，细栅线断线≤1mm不超过5条且不连续分布，缺角和崩口≤1.5mm2不超过3个，表面有比较明显的色差；玻璃极浅划伤L≤30mm不超过3条；组件气泡≤5mm2不超过3个；芯片间距离不小于0.5mm，芯片与边框间距离不小于5mm
表面氧化均匀，表面基本无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.5mm
TPT少量皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净

2.2 组件不良种类分类
工序
类别
图片
电池片来料
色差

电池片氧化

断栅

黑影片

低效片

隐裂

碎片

缺角

崩边

表3 电池片来料不良分类

表4 前道不良分类
工序
类别
图片
前道
组件气泡

露白

间距不良

整体偏移

焊带未剪（焊带过长）

焊带弯曲

异物

气泡

扑锡

续表 表5 前道不良分类
工序
类别
图片
前道
条码贴反

条码倾斜

虚焊

背板褶皱

玻璃开口气泡

表6 后道不良分类
工序
类别
图片
后道

玻璃划伤

边框划伤

边框损伤

背板划伤

硅胶气泡

内胶不光滑

清洗不良

接线盒用错

后道
接线盒倾斜

缺胶

漏胶

边框缝隙

边框错位

边框变形

边框毛刺

背板损伤

没有流水孔

背板凹凸

第三章 电池片来料不良
3.1 黑影片
3.1.1 黑影片产生的原因
黑影片出现的EL测试过程中，主要是由于该片电池片效率较低或者为无效率电池片，所以在EL测试时红外激光测试无法体现。
要么单片短路，要么低效片，要么全部虚焊引起的
3.1.2 黑影片对组件的影响
1、 造成组件失效过快
2、 造成低功率
3.1.3 解决黑影片的方案
黑影片的主要解决方案在电池，而组件的解决方法就是通过测试EL把黑影片挑出来。
3.2 隐裂

图1 隐裂
3.2.1 组件产生隐裂的原因
1、电池片焊接不平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎或隐裂。
2、层压机上室放气速度过快。
3、电池片在焊接或搬运过程中受外力造成。
4、电池片在低温下没有经过预热在短时间内受到高温后出现膨胀造成的。
3.2.2 组件产生隐裂对组件的影响
若隐裂较小的话 影响组件电流的输出从而使得整个组件甚至方阵的输出功率降低。
若隐裂较大的话会有热斑形成长此以往组件封装材料会加速老化，组件也就达不到25年的输出要求了。
3.2.3 解决组件隐裂的方案
1、层压前检查电池串质量；
2、调整层压和固化工艺
3、在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞
4、在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求
5、EL测试要严格要求检验。
3.3 碎片

图2 碎片
3.3.1 形成碎片的原因
1、焊接过程中操作不当造成碎片
2、员工抬放时手法不正确造成组件碎片
3、层压机故障出现组件碎片
3.3.2 碎片对组件的影响
1、碎片部分失效影响组件功率衰减
2、单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减
3.3.3 解决碎片的方案
1、汇流条焊接和返工区域严格按照SOP手法进行操作。
2、员工抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件。
3、确保层压机定期的保养，每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认OK后再生产
4、EL测试严格把关检验，禁止不良漏失。

第四章 前道组件不良
4.1 组件气泡

图3 组件气泡
4.1.1 组件产生气泡的原因
①EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
②EVA 材料本身不纯。抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
③层压的压力不够。加热板温度不均，使局部提前固化。
④层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
⑤有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
⑥层压机真空抽不到位，层压机里含有空气。
⑦汇流条过厚，形成高低落差，造成抽真空困难。
⑧员工裸手操作EVA、玻璃，使EVA、玻璃上沾有汗水。
4.1.2 组件气泡对组件的影响
当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，直接使组件报废。
4.1.3 解决组件气泡对策
①EVA、玻璃员工不能裸手操作，必须在带手套的。
②控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
③维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空。
④调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。
⑤更改真空泵抽真空速率，确保在EVA熔化前完全抽成真空
⑥垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于4°）。
⑦调整隔离条的厚度，降低高低落差。
⑧将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。
⑨应注重6S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。
4.2 露白

图4 露白
4.2.1 形成露白的原因
1、焊接机定位出现异常会造成露白现象
2、电池片原材主栅线偏移会造成焊接后露白
4.2.2 露白对组件的影响
露白会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减
4.2.3 解决露白的方案
1、定期检查焊接机的定位系统
2、加强电池片和焊带原材料的来料检验
4.3 整体偏移

图5 整体偏移
4.3.1 形成整体偏移的原因
1、电池片间无透明胶带固定
2、层压过程中组件整体移位
3、由于压力影响，EVA被挤出，导致汇流条间距变大
4、EVA流动性太大
5、层压压力值太大
4.3.2 整体偏移对组件的影响
影响组件的外观。
影响组件的绝缘抗湿性。
4.3.3 解决整体偏移的方案
1、电池片之间在适当位置使用胶带固定
2、使用EVA流动性偏小的EVA，避免整体移位
3、控制层压压力值，不得太大
4.4 焊带弯曲
4.4.1 形成焊带弯曲的原因
1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA 的收缩。
4.4.2 焊带弯曲对组件的影响
短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废。
容易引起组件气泡，最后将导致组件报废。
4.4.3 解决焊带弯曲的方案
①调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。
②选择较好的材料。
4.5 异物

图6 异物
4.5.1 形成异物的原因
①由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
②叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
③一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4.5.2 异物对组件的影响
1、 影响组件外观。
2、 有可能造成短路。
3、 有可能造成异物气泡。
4.5.3 解决异物的方案
1、做好6S 管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生。
2、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料改为双人。
3、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。
4.6 虚焊
焊带质量直接影响到光伏组件效率焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。　　
焊带在串联电池片的过程中一定要做到焊接牢固，避免虚焊假焊现象的发生。
4.6.1 形成虚焊的原因
1、烙铁头不良容易造成虚焊或不光滑。
2、焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊
3、员工手势不当，容易造成虚焊、侧焊。
4、电池片可焊性不好，容易造成虚焊或过焊。
5、串焊手势太重导致负极焊“花”。
4.6.2 虚焊对组件的影响
虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。
4.6.3 解决虚焊的方案
1、选择质量好的烙铁。
2、返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂。
3、不同厂家不同批次的电池片先试焊，找到相对合适的工艺再批量焊接。
4、电烙铁温度降低、焊接手式放轻。
5、确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定，并要定期检查
6、加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序。
第五章 后道组件不良
5.1 背板划伤
5.1.1 形成背板划伤的原因
层压后修边、装框、清洗都有可能造成TPT划伤
5.1.2 背板划伤对组件的影响
1、 影响组件外观
2、 可能会造成电流短路
3、 加快组件功率衰减
5.1.3 解决背板划伤的方案
1、工作时责任心，细心，禁止刀片拿在手上搬运组件或操作
2、清理层压机，特别是气囊和高温布
3、调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间

5.2 硅胶气泡

图7 硅胶气泡
5.2.1 形成硅胶气泡的原因
硅胶气泡主要是硅胶原材料内有气泡或气枪气压不稳造成的
5.2.2 硅胶气泡对组件的影响
硅胶气泡破裂后会形成缝隙，有缝隙的地方就会有雨水进入，雨水进入后组件工作时会造成分层现象。
5.2.3 解决硅胶气泡的方案
1、请原材料厂商改善，IQC检验加强检验
2、员工打胶手法要规范
5.3 接线盒用错
5.3.1 形成接线盒用错的原因
一般为人为将接线盒用错，包括来料时，来料检错误
5.3.2 接线盒用错对组件的影响
接线盒用错可能会使接线盒焊点焊接面积不符合要求，从而影响组件电阻的大小，若电阻过大容易造成着火，电阻过小会影响组件功率。
5.3.3 解决接线盒用错的方案
严格按照SOP作业使用规定的接线盒。
5.4 背板凹凸

图8 背板凹凸
5.4.1 形成背板凹凸的原因
①组件在制造过程中生产着不注意徒手接触电池片、EVA、TPE，造成污染，在使用过程中污物出现化学反应出现鼓包，生产过程中组件内有异物经过层压后也可以导致出现鼓包，凹坑。
②层压机比如温度与时间没有设置准确也可以导致这种情况发生，使用组件过程中受到外部不稳定因素（组件使用温度环境不符合要求，被异物撞击，被火烤）。
③多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
5.4.2 背板凹凸对组件的影响
鼓包：可能会有TPE脱层的危险，造成湿漏电的不过,
凹坑、凹槽：担心会压破电池片，对组件外观有影响
在安装使用时被雷击可能性增加，对组件功率也有影响，减少使用寿命
5.4.3 解决背板凹凸的方案
①购买较好的橡胶胶板。
②做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留EVA.。
第六章 质量管理体系
6.1 防止不良品的要诀
①稳定的人员
人员流动高低，往往可以反映员工对企业的认同程度，尤其高人员流动率的企业，一切成长的条件，将随着人员的流动而流失。品质亦是如此。试想一个新进的人员，除了因工作熟练度差而效率低下外，还有对于机器、工具的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识等太多太多变因之存在，我们又如何能希望从我们身上取得稳定的品质呢？就是有，也得付出事倍功半的代价。
②良好的教育训练
企业需要的是既快速又稳定的成长，其关键则在于企业的「人」。
如何使企业内的每一个成员，对于工作能更有效率及更高品质地来完成，一套良好的教育训练计划实为不可或缺。
③建立标准化
标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法。
标准化的作用主要是把企业内的成员所累积的技术经验，通过文件的方式来加予储存，而不会因为人员的流动，整个技术就跟着流失；更因为有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，而出现太大的差异。
因之建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。
④消除环境乱象
工作场所「脏乱」，代表的是效率低落、品质不稳定及种种的浪费。
近代日本管理专家提出了一道消除脏乱的良方，就是推行「5S活动」。
脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，又不得不相信它有重大的因果关系。
⑤统计品管（SQC）
传统的品管方法是对产品进行检验，让良品继续流向次工程，而将不良品予以剔除，并进行整修或报废处理。这种做法只能得到被检验产品的品质讯息，而对于产品的品质改善却没什么意义。
应用统计原理来进行产品品质及服务品质的改善，可以说是品质管制在近代获得突破的主要原因。
⑥稳定的供料厂商
再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的材料来配合，还是难以生产良好又稳定的产品的，由此可见材料的重要性。
频频更换供料厂商，物料缺乏一致性，当然就会不稳定，低价购买的物料往往是低品质或较不稳定的物料。减少有限的制造成本，而增加大幅的品质成本，不只利润减少，对产品形象及企业形象更是损失，这也就是「精明」与「高明」差别之所在了。
6.2 光伏组件各工序质量控制点
6.2.1 分选来料质量控制点
电池片外观：电池片不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……单片电池片不能有明显颜色不均匀的现象，同一组件的电池片颜色要一致。电性能：每个组件的电性能搭配首先要求的功率要在同一等级，然后在根据电池片的工作电流（IWORK）分档进行搭配，统一功率组件中电池片的工作电流应在同一等级。如果同一等级的电池片缺少时，应选择功率和电流高一等级的进行补片。
激光划片：划片后的电池片不仅在尺寸上符合图纸要求，而且划好的片子放在光学显微镜下观察，要求切割的深度在电池片厚度的1/2—2/3范围内，并且电池片无崩边裂纹，切割面目视平整，光亮。
TPT /EVA：在裁剪TPT /EVA时必须按照物料清单规定的尺寸进行裁剪，在遇到特殊物料时，需要做尺寸上的修改必须通知技术，工艺，此外每个工序之间传达必须要有。与此同时每隔两个小时必须对物料的裁剪尺寸进行测量，并做好记录。
涂锡带：涂锡带的裁剪首先要根据物料清单规定的尺寸进行裁剪，其实在裁剪的过程中要不定时的进行尺寸的测量,涂锡带的浸泡时间与烘烤时间以工艺作业指导书规定为标准。
玻璃：玻璃从仓库拉到车间在使用之间首先要对玻璃尺寸进行确认，在生产的过程中一拖也要进行抽测尺寸。
6.2.2 焊接质量控制点
①压带质量控制点
首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。
焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，高点毛刺，助焊剂发白（烙铁头必须每5个工作如换一次并做好记录）。
焊接效果：不能有虚焊，脱焊，掉线……
焊接错位：正面涂锡带末端到电池片边缘距离为3mm（±0.5mm）偏移主栅线<0.5mm
电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……
②串带质量控制点
首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。
焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，
焊接效果：检查电池片的正反面不能有虚焊，脱焊，掉线……涂锡带上不能有高点，毛刺存在。
焊接错位：相邻两电池片正面涂锡带偏移≦1mm，反面涂锡带偏移主栅线距离<1/2主栅线，相邻两电池片之间的距离为2（±0.5mm）
电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……
③排版质量控制点
摆片时电池串头部与玻璃边缘距离，尾部与玻璃边缘距离两侧电池串到玻璃边缘距离都必须符合图纸设计要求，汇流带的焊接符合图纸要求，
引线折弯必须要有一定的角度，况且引线不能有变形的现象。
高温胶纸的固定必须按按照图纸设计的去贴，一个都不能少。
铺设绝缘TPT与TPT时必须以引线折弯处为对准点。、
检查中板内不允许有杂物（焊锡渣，头发，tpt丝）电池片无隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……现象。
6.2.3 层压质量控制点
层压机的参数设置必须符合工艺文件要求，层压机温度点检与实际温度在±2为合格，在更换物料（EVA）时相对应的工艺参数必须做调整。
对每次层压之后的高温布，硅胶板上残留的EVA胶必须及时的清理。
每天的温度点检和交联度实验必须去做，并且还要去核对标准看是否在正常范围内。
组件EL测试与外观检测严格按照《晶体硅太阳能组件检验规范》检验标准
6.2.4 打框质量控制点
装配质量控制点主要表现在：在组框机进行组完边框之后要不定时的留意边框的B面是否有划伤的现象，组好之后长边框与短边框之间的缝隙不能超过0.5mm，对组好边框之后的组件要定时的测量对角线的尺寸，并做好记录。
6.2.5 测试质量控制点
在标准测试环境下进行测试：STC条件：1000w/m2，AM1.5，温度25℃±2 ℃。
校准程序须严格按照作业指导书进行操作，
组件标贴符合设计要求，字迹清晰，印刷清洁
6.2.6 包装质量控制点
包装控制点主要表现在：对组件背面缺胶的现象必须要很敏感，正面刮胶与清洁必须做到没有赃物附着在玻璃上面。
纸箱外观应该洁净，没有明显划痕。产品型号，数量，制造厂商信息清晰可见。
外箱应该有易碎或禁压标签，标签的粘贴牢固，整齐，美观。
打包后打包条与箱体边缘间距对称、美观

结 论
绿色环保的可再生能源正逐渐受到人们的重视，尤其是太阳能发展迅速。在未来世界能源结构中，太阳能光伏发电将占有越来越大的比重。作为太阳能电池重要组件之一的背板也迎来了其广阔的发展前景。
太阳能电池产品因节能、环保、使用寿命长等优势而在诸多行业中使用。此类产品使用年限一般按照25年以上设计，要确保产品达到如此长的使用期限，就需要严格控制各组件质量，而这当中背板的作用不容小觑，背板起着保护光伏组件中的电池片的作用。而衡量背板性能好坏的重要指标之一便是水蒸汽渗透率。若背板阻隔水蒸汽渗透的性能不良，则空气中的湿气（尤其是阴雨天湿气更大）会透过背板进入到内侧，水蒸汽的渗透会影响到EVA的粘结性能，导致背板与EVA脱离，进而使更多湿气直接接触电池片而使电池片被氧化。用于太阳能电池组件封装的背板一般又被称为TPT 聚氟乙烯复合膜，TPT一般常用三层结构（PVF/PET/PVF），外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为PET聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA具有良好的粘接性能。
Labthink兰光，作为检测仪器与检测服务国际优秀的供应商，将结合自主研发的阻隔性能检测设备、智能电子拉力试验机、电子剥离试验机等检测仪器，针对太阳能电池背板材料的质量控制检测进行简单的介绍。
一、背板材料与封装粘接剂材料的水汽阻隔性测试
水汽阻隔性能可以通过水蒸汽的渗透率来衡量，渗透率越低，表明阻隔性能越好。影响渗透率或阻隔性的因素有环境（温度，相对湿度）和材料本身（结晶度、分子间吸引力、添加剂以及样品厚度等）。水汽通常由高分子背材通过渗透进入封装体系，渗透测试可衡量包装材料对产品所提供的保护效果。Labthink兰光推出W3/330水蒸气透过率测试系统，可专业用于背板材料、塑料、复合膜、高阻隔性材料的水蒸气透过率检测。该设备采用电解分析法测试原理，通过专利型腔体结构设计，达到同时完成3种相同或不同试样的组合试验、结果分别独立的目的，同时采用主机、卫星机模式，一台主机能够连接9台卫星机，可实现最多30个试样的同时测试，最大限度地满足了大型试验室的测试需求。
除了从背板直接渗透入电池内，水汽还会通过接缝处进入封装体系，而且进入后的水汽会削弱界面间的粘接力，从而使多层结构背材产生层间剥离现象。因此封装粘接剂的水汽阻隔性也是非常重要的性能。常用的封装粘接剂(PVS)有室温固化硅橡胶、聚乙烯醇缩丁醛、透明双氧树酯、聚醋酸乙烯等。由于太阳能电池实际使用的最高温度会高达70、80℃以上，我们需要分别在38℃、100℃，100%RH的条件下进行测试。W3/330水蒸气透过率测试系统自带控温控湿功能，可满足封装粘结剂材料的检测需求。另外，这些常用的封装粘接剂在高温下会变软，无法维持片材形状，在制样的时候需要进行相关处理。
二、太阳能电池背板组件外观检查
Labthink兰光还可以提供SPS-80T双光源配色看版台，用于检测电池片碎片、暗纹、颜色、色差、焊接情况的检查。SPS-80T采用CIE D65光源与A光源双功能设置。各项技术指标充分满足CIE国际照明委员会及CY3－91标准有关色评价与配色比色照明条件之规定。可全天候的应用检测作业场合。
三、太阳能电池背板组件之EVA剥离强度检测
Labthink兰光生产的XLW（PC）智能电子拉力试验机与BLD-200N电子剥离试验机专业用于太阳能电池组件中EVA胶与背板（太阳能电池背板或称太阳能电池背膜）的剥离强度的检测。亦可用于太阳能电池组件之背板与EVA进行沸水试验后的剥离强度检测仪器（要求置于沸水中3小时后剥离强度没有下降。）
四、太阳能电池片厚度检测
CHY-C2或CHY-CA