工艺管道施工方案培训资料.doc

最新工艺管道施工方案培训资料

43
2020年4月19日
文档仅供参考
SH/T 3903-A.2
施工组织设计(方案)报审表
Construction Organization Design Approval Request
工程名称 Works Title:
内蒙易高煤化20万吨/年甲醇工程目工程
单位工程:气化(703)
编号 Item No: GY-001

致:英泰克监理有限公司(监理单位)
To (CS/CMC)
我方已根据施工承包合同的有关规定完成了气化(703)氧气管道施工工程施工组织设计
(方案)的编制,并经我单位技术负责人审查批准,请予以审查。
According to the related regulations of the construction contract, we have completed the preparation of the construction organization design , and it has been reviewed and approved by the technical responsible people of our company, please review it.
附Attached:
□施工组织设计/□施工方案。
□Construction Organization Design /□Construction Plan。

承包单位(章)
Contractor(Chop)
项目经理
Project Manager
日 期
Date
专业监理工程师审查意见 Review comments from discipline supervision engineer:

专业监理工程师
Discipline Supervision Engineer
日 期
Date
总监理工程师审核意见 Review comments from chief supervision engineer:

项目监理机构
CS/CMC
总监理工程师
Chief Supervision Engineer
日 期
Date

施 工 方 案 会 签 单
工程名称:内蒙古易高煤化20万吨/年甲醇工程 编号: GY-003
部门
会签意见
技术

质量

供应

经营

安全

承包单位:

项目经理:

日 期:

监理单位:

工程师:

日 期:

建设单位:

工程负责人:

日 期:

内蒙古易高20万吨/年甲醇项目
气化及净化装置管道施工方案

编制:
审核:
批准:
会签
质量:
安全:

中国化学工程第十三建设公司
内蒙古三维项目经理部

目 录
1.编制说明 1
2.编制依据 1
3.施工应具备的条件及施工准备 1
3.1 施工应具备的条件 1
3.2 施工准备 1
3.3施工程序 2
4.材料及管件的检验 3
4.1一般规定: 3
4.2阀门的检验: 4
4.3管件检验: 4
4.4 特殊焊接材料检验: 5
5.管道预制 6
5.1预制范围和限制: 6
5.2管道切割 6
5.3 预制管路注意事项: 6
5.4坡口的加工要求 6
6.焊接 7
6.1焊前的准备 7
6.2焊接方法 7
6.3组对要求 7
6.4焊接工艺要求 8
6.5焊缝检验要求 10
7.静电接地要求 14
8.管道安装 15
8.1工艺管道安装 15
8.2蒸气伴管安装 16
8.3阀门安装 17
8.4管架安装 17
8.5膨胀节的安装 18
8.6地下管道施工程序及主要施工方法 18
8.7管廊 19
8.8管道坡度 19
9.管道试压、吹扫、泄漏性试验 19
9.1一般规定 19
9.2试压 20
9.3吹扫 20
9.4泄漏性试验 22
10.管道防腐涂漆 22
11.管道绝热 23
12.交工资料 23
13.施工质量控制点 24
14.施工人员、机具配备情况 25
15.安全防护措施 26
16.施工进度计划 27
17.应急预案 27
18.附表一、重大危险源辨识及防治措施 29
19.附表二、质量保证体系图 30

1.编制说明
本方案适用于易高煤化20万吨/年工程项目气化单元(701、702、703、704、705、713、714、803净化及管廊)工艺管道工程的施工,其中氧气管道施工方案另写。
本装置区内管道材质比较复杂,主要包含20、20G、Q235-A、Q235-A+GALV 、Q235-B、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、L245、15GrMoG、Inconel625、A335GR.P11等类型;主要工艺介质有氮气、放空气、烧嘴冷却水、黑水、密封水、循环水、水、灰水、冷却水、脱盐水、燃烧气、氨气、空气、低压蒸汽凝液、低压蒸汽、中压蒸汽凝液、中压蒸汽、氧气、、工艺空气、激冷水、渣水、冷凝液、灰浆、煤浆等。各介质管道的具体设计参数详见管道索引一览表。管道安装总量约1000米。
2.编制依据
2.1 华陆设计院施工图纸及相关技术文件
2.2 <工业管道工程施工及验收规范> GB50235-97
2.3 <现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>GB50236-98
2.4 <石油化工低温钢焊接规程> SH3525－92
2.5 <石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程> SHJ520－91
2.6 <石油化工施工安全技术规程> SH3505－99
2.7 <石油化工施工安全技术规程> SH3505－99
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1 施工应具备的条件
3.1.1 施工图纸及相关技术文件等资料齐全,施工方案编制完成并经过审批,图纸会审完毕,并进行设计交底;
3.1.2 到货的配管材料满足施工要求,施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全;
3.1.3施工人员已进行过培训,焊接工艺评定经审定批准;
3.1.4 与管道有关的土建工程专业经检查合格,满足安装要求;
3.1.5 与管道安装有关的设备安装完毕,满足施工条件。
3.2 施工准备
3.2.1 技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求,审图时应对管道平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对,确保施工时没有任何管线遗漏。
3.2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底。
3.2.3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误,内部清理干净,不存杂物。
3.2.4 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全
3.2.5技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底。
3.3施工程序
领 料
原 材 料 检 验
管子表面处理
下 料 坡 口
检 验
安 装
组 对 焊 接
焊 口 编 号
焊 条 准 备
阀门准备、管架预制
初 次 清 洗
压力气密试验

领 料
清洗、吹扫
试车前全部检查
检 验
支 架 调 整
保温(冷)油漆
焊缝无损探伤

其它理化实验

4.材料及管件的检验
4.1一般规定:
4.1.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的质量明书,其质量不得低于国家现行标准的规定,否则不得使用。
4.1.2 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量,并应进行外观检查,表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷;螺纹密封面应良好,精度及光洁度应达到设计要求;否则不得使用。
4.1.3 合金钢管道组成件(含合金钢螺栓、螺母),采用光谱分析的方法或其它方法对材质进行复查,并应做好标记,检查比例100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批(同一制造厂、同规格、同型号、同时到货)抽查数量不得少于一个。
4.1.4 管道组成件应分区存放,不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标,以免造成发放使用错误。
4.1.5管道材料必须符合华陆设计院<管道材料工程规范>050233-64-G-30的有关规定。
管子及管件见下表:(管子与管件涂一样的色标)
序号
材料名称
材质
色标内容
备注
标识颜色
标识
部位
标识尺寸
1
管子、管件
20#
不涂色

2
管子、管件
20G
黑 色
一侧
通长*25mm宽

3
管子、管件
Q235-A+GALV
灰色+蓝色
一侧
2通长*25mm宽
加厚管
4
管子、管件
Q235-A+GALV
不涂色

普通管
5
管子、管件
Q235-A
不涂色

螺旋管

管子、管件
Q235-A
灰色
一侧
通长*25mm宽
除螺旋管
6
管子、管件
L245
黄色
一侧
通长*25mm宽

7
管子、管件
15CrMoG
紫 色
一侧
通长*25mm宽

8
管子、管件
A335GR.P11
桔红色
一侧
通长*25mm宽

9
管子、管件
0Cr18Ni9
蓝 色
一侧
通长*25mm宽

10
管子、管件
00Cr19Ni10
蓝色+绿色
一侧
2通长*25mm宽

11
管子、管件
InconeL625
蓝色+黑色
一侧
2通长*25mm宽

12
法兰、锻造管件
20#
不涂色

13
法兰、锻造管件
Q235+ GALV
不涂色

14
法兰、锻造管件
Q235-A
灰色
一侧
通长*25mm宽

15
法兰、锻造管件
16Mn
黄色
一侧
通长*25mm宽

16
法兰、锻造管件
15CrMo
紫 色
一侧
通长*25mm宽

17
法兰、锻造管件
0Cr18Ni9
蓝色
一侧
通长*25mm宽

18
法兰、锻造管件
00Cr19Ni10
蓝色+绿色
一侧
通长*25mm宽

19
法兰、锻造管件
304
蓝色+色
一侧
通长*25mm宽

20
法兰、锻造管件
321
蓝色+桔红色
一侧
通长*25mm宽

21
法兰、锻造管件
304/20
蓝色+灰色
一侧
通长*25mm宽

22
螺 母
30CrMo
黄色
一侧
全部数量

23
螺 栓
35CrMoA
蓝色
一端
全部数量

24
螺 栓
25Cr2MoVA
绿色
一端
全部数量

25
螺 栓
Q235-A
不涂色

4.2阀门的检验:
4.2.1输送有毒、可燃流体管道的阀门;设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％,且不得少于1个,当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
4.2.2 试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍,试验时间不少于5分钟,以阀瓣密封面不渗漏为合格。
4.2.3 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次,调试后应进行铅封。工作介质为气体时,用空气或惰性气体调试;工作介质为液体时,用水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。
4.2.4 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油(除需脱脂外),关闭阀门,封闭入口,做出明显的标记,及时填写阀门试验记录。
4.3管件检验:
4.3.1 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查,偏差应符合技术条件规定。
4.3.2 对管道组成件应核对制造厂的质量证明书,确认下列项目符合技术标准:
化学成份及力学性能;
热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。
若对质量证明书中的特性数据有异议,应及时追溯到制造单位,异议未解决前,该批产品不得使用。
4.3.3高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书,确认下列项目符合技术标准:
1) 化学成份;
2) 热处理后的机械性能;
3) 合金钢管件的金相分析结果;
4)高压管件的无损探伤结果。
4.3.4高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行:
1） 螺栓、螺母应每批各取两根(个)进行硬度检查,硬度值应符合有关技术条件规定。若有不合格,须加倍检查,如仍有不合格,则应逐根(个)进行检查。
2） 螺母硬度不合格者不得使用。
3） 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根,校验机械性能应符合有关技术规定。若有不合格,再取其硬度最接近的螺栓加倍校验,如仍有不合格,则该批螺栓不能使用。
4.3.5金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求,表面应无裂纹、毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。
4.3.6弹簧支吊架检验
管道弹簧支吊架,应有合格证明书,其外观应符合下列要求:
1)、 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷;
2)、 尺寸偏差符合图纸要求;
3)、 工作圈数偏差不应超过半圈;
4)、 在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10％;
5)、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2％。
4.4 特殊焊接材料检验:
4.4.1 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书,其检验项目和技术指标应符合下列要求:
a．不锈钢焊条应符合<不锈钢焊条>GB/T983的规定;
b．不锈钢焊丝应符合<焊接用不锈钢>GB4242的规定;
c．镍及镍合金焊条应符合<镍及镍合金焊条>GB/T13814的规定;
d．镍及镍合金焊丝应符合<镍及镍合金焊丝>GB/T15620的规定;
e．氩气应符合<氩气>GB4842的规定
4.4.2 焊接材料应进行验收。验收合格后,应做好标识,入库储存。
4.4.3 焊接材料的存储、保管应符合下列规定:
a．焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质;
b．焊接材料应存放在架子上,架子离地面和墙壁的距离不小于300mm;
c．焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置,应有相应的标识;
d．焊接材料库内应设置温度计和湿度计,保持库内温度不低于5℃,相对湿度不大于60%;
e．管内充氮保护用氮气应具有合格证,其纯度应大于99.5%,含水量应小于50mg/L
5.管道预制
5.1预制范围和限制:
5.1.1 气化单元的管道多分布在装置区内,一般的管路都应预制;
5.1.2 预制前需到现场实测,确保预制好后能适应运输和安装;
5.1.3 预制管线的长度应留有裕量,具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定;
5.1.4 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。
5.2管道切割
5.2.1 切割管子宜采用切管机,切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。
5.2.2 碳钢管道可使用火焰切割,不锈钢、合金管道应采用机械方法切割,当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割,切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。
5.3 预制管路注意事项:
5.3.1 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号,以防止在现场组装时混淆;
5.3.2 预制管路两侧端面,可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖,防止异物进入管内;
5.3.3 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上,亦不能直接与碳钢接触。
5.4坡口的加工要求
中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行,加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口,应用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。坡口的角度及其它尺寸应符合下表要求:

坡口形式
管道厚度
坡口角度
钝边
组对间隙
备注
V型
δ=3~9mm
65~75°
0~2mm
0~2mm

δ=9~26mm
55~65°
0~3mm
0~3mm

6.焊接
6.1焊前的准备
6.1.1 焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除。
6.1.2 焊接接头组对前,应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.1.3 不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。
6.1.4 施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。
6.1.5 管道组对应以内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。
6.2焊接方法
管道焊接方法采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面,小于DN50的焊口采用氩弧焊封底、氩弧焊填充盖面。氩气纯度要求不低于99.96％,且含水量不应大于50mg/m3。
6.3组对要求
6.3.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10％,且不应大于2mm。
6.3.2 坡口制备:
对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工,应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰进行下料,加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。
6.3.3 对接接头坡口型式及尺寸:
1)壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工;
2)壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图V型加工;
3)壁厚 >22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工(如果有);

10±1º
≤3.5mm 35±2.5º 35±2.5º
1.6±0.8mm 1.6±0.8mm

Ⅰ型 V型 >3.6∽22mm 双V 型 ≥22mm
4)管子内径或外径不等时按下图;
15º

15º 15º
a、内壁尺寸不相等δ2-δ1 ≤10mm b、内外壁尺寸均不相等
6.3.4坡口的清理
6.3.5组对前将坡口内外20mm范围内严格清理,不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质,使其露出金属光泽。
6.3.6不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。
6.3.7施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。
6.3.8焊接接头的组对
6.3.9接头在组对前应按6.3.3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则,应按要求修整合格后方可组对。
6.3.10壁厚相同的管子、管件组对时,应尽量做到内壁齐平,避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。
6.3.11壁厚不同的管子、管件组对,其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3 条4)款加工后再组对。
6.3.12焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(WPS)
6.3.13组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时,其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm,点固焊应使用2.5mm的焊材。
6.4焊接工艺要求
6.4.1 一般要求
6.4.1.1 点焊:焊口组对时点焊应呈对称位置,施焊焊工应是合格的焊工。
6.4.1.2 点焊和正式焊接时,起弧应在坡口内,严禁在母材上起弧;焊条应按要求进行烘干方能使用,并在保温筒内存放,超过4小时应重新烘干,且重复烘干不能超过2次。
6.4.1.3 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意,保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,特别对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时,在封底后,应填充到一定的厚度,以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底,电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。
6.4.1.4 不锈钢焊接时, 应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉,以防焊接飞溅沾污焊件,焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。
6.4.1.5 对不需要预热的管材,当环境温度≤5℃时,应预热到40℃进行焊接。
6.4.1.6 焊缝焊完后,应对焊缝表面的咬边,突瘤进行修理,周围的飞溅物应清除干净。
6.4.1.7 铬钼钢焊缝焊后应隔湿缓冷,铬钼钢非受压支架焊缝或喉道厚度<8mm承插焊缝使用奥氏体不锈钢焊接材料时,其焊缝可不进行热处理,厚度≥6mm的对接焊缝都要进行焊后热处理。
6.4.1.8 焊接环境:管道焊接环境出现下列情况之一,未采取防护措施,应停止焊接作业:风速等于或大于8m/s; 相对湿度大于90%; 下雨或下雪。
6.4.1.9 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后,按焊接工艺规程中的工艺进行返修,碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次;对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝,同一部位的返修次数不能超过2次。
6.4.2 焊接材料的选用见下表:

管材
底层(氩弧焊打底)
填充盖面
20
TIG-J50
J422
Q235A
TIG-J50
J422
20G
TIG-J50
J427
Q235B
TIG-J50
(电焊)J422
00Cr19Ni10
(氩弧焊)H00Cr21Ni10
E308L-16(A002)
0Cr18Ni9
(氩弧焊)H0Cr21Ni10
E308-16(A102)
15GrMoG
H13CrMoA
E5515-B2(R307)
Inconel625
(氩弧焊) ENiCrMo-3
ENRiCrMo-3
注:未选部分材质待质量证明文件到位后,根据焊接工艺评定进行选择补充。
6.5焊缝检验要求
6.5.1 外观检验:

6.5.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷;
6.5.1.2 焊缝外型尺寸应符合如下要求:
a) 焊缝宽度为坡口宽度＋2mm;
b) 焊缝余高最大不超过3 mm;
c) 咬边:不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬边,其它材质管道焊缝咬边深度< 0.5mm,连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%,且不大于100 mm。
d) 错边量:小于壁厚的10%,且不大于2mm。
6.5.2 无损检验要求
各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行, 当无规定时, 依据<工业金属管道工程施工及验收规范>GB50235-97的要求执行。
无损检验执行标准要求:100%射线探伤的管道检测结果GB3323Ⅱ级合格,5%-10%射线探伤的管道检测结果GB3323Ⅲ级合格。
6.5.2.1 局部探伤、焊缝扩探规定
对规定进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管线上最低不少于一个焊口,若发现不合格,应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格,应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。
6.5.2.2 探伤焊缝在单线图上标注, 焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。
6.5.2.3无损探伤比例
按业主及监理的指定或设计图纸及有关标准执行。
6.5.3焊接方法
焊接方法为氩弧焊封底,手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面形式。
氩气纯度要求:不低于99.96％,且含水量不应大于50mg/m3。
1)、焊接方法的一般规定:
a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证,焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监检单位的确认方可进行焊接工作。
b、在雨天及大风天气,没有采取防护措施严禁施焊。
c、焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。
d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流,引弧必须在坡口内进行,焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上,不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。
e、坡口对接焊时,管径<2",且管子壁厚<5mm时全部采用氩弧焊,壁厚≥5mm或管径≥2"壁厚>3.5mm时,打底层采用钨极氩弧焊,填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透,且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净,确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。
2)、不锈钢管道焊接:
a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外20mm范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁用氯化物)。
b、焊接不锈钢时严格按照相应的WPS焊接工艺和工程基准(配管焊接基准)进行焊接,手工电弧焊时应小电流快速焊,尽量少做横向摆动,摆动宽度不得超过3倍焊条直径。氩弧焊打底时,管内部应充氩保护,且用水溶纸在管内两侧堵塞好,坡口外侧用医用胶布密封,随焊随揭,以使焊缝保护良好。
e、不锈钢管道焊接时,层间温度应≤100℃,焊接时尽量控制线能量,要用小的线能量。
f、清理不锈钢焊缝,必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷;严禁使用碳钢工具。
6.5.4焊缝的目测检查
1)、 所有对接焊缝焊完后,焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧(低温钢除外),并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。
2)、焊缝外观应整齐、美观,表面无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边(另有规定的除外),但累计长度不大于焊缝总长的10％,Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许咬边。
3)、焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
4)、焊缝外部加强高应为≤3mm。
5)、焊缝表面凹陷应小于0.5mm,长度小于或等于焊缝总长的10%,且小于100mm。
6)、角焊缝外形尺寸应均匀一致,具有大约45°的焊脚,其焊脚高应符合设计要求。
7)、无论对接焊缝还是角焊缝,凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。
6.5.5焊缝的无损检测
1)、无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗,要遵循设计要求的标准规范开展工作。
2)、射线检测
按设计文件JB4730-94标准要求执行。
3)、局部探伤、焊缝扩探规定:
对规定进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管线上最低不少于一个焊口,若发现不合格,应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格,应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。
4)、 探伤焊缝在单线图上标注规定:

焊口有返修时用
┌─┬──────┐
│A │报告号 │
├─┼──────┤
│B │6(焊口号) │
├─┼──────┤
│C │125(焊工号) │
├─┼──────┤
│D │R—返修标记 │
└─┴──────┘

(一次合格章)
┌─┬──────┐ X光片代号规定
│A │报告号 │ X— L60 - 6 - 125 - R
├─┼──────┤ ─ ─── ─ ── ─
│B │6(焊口号) │ │ │ │ │ │
├─┼──────┤ │ │ │ │ └返修
│C │125(焊工号) │ │ │ │ └焊工号
└─┴──────┘ │ │ └焊口号
│ └管线号
└装置号

注:焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。
6.5.6 焊缝返修
1)、要求焊后处理的管道,焊缝返修应在焊后处理前进行。若焊后处理后仍须返修,则返修后应再作处理。
2)、缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法,并修整成适合补焊的形状,确认缺陷已消除后方可补焊。
3)、返修时宜用钨极氨弧焊,并应采用业经评定合格的工艺参数进行焊接。
4)、返修部位应按原检测方法进行检验,其质量要求与原焊缝相同。
5)、 同一部位的返修次数不宜超过二次,超次返修应制订措施,经施工单位技术总负责人批准。
6.5.7焊后热处理:
热处理工作应在焊缝应经目测或无损检查合格后进行。
1)、 热处理适用范围和主要技术参数:

材质
热处理范围
热处理温度℃
保温时间
备注
15GrMoG
壁厚>10mm
670-690
壁厚/25小时
不少于30分钟
A335GR.P11
任意厚度
670-690
壁厚/25小时
不少于30分钟
进口低合金钢材质如有特殊要求,可根据具体情况进行补充。
2)、 对于壁厚超过20mm的铬钼钢和低温钢管道在焊后焊缝未冷却之前应马上进行250℃-300℃/30min后热消氢处理,然后保温缓冷。但如能马上进行焊后热处理,能够免去后热程序。
3)、热处理时加热区应包括整个焊缝两侧至少50mm的邻近区,对于支管及其它焊接附着物(管支架等)整个管子角焊缝周长都应包括在热处理范围之内。
4)、在100℃间隔内加热速度不得超过200℃/h,当采用感应设备加热时,允许最大加热速度350℃/h。
5)、恒温时间,壁厚≤25mm时,铬钼钢不得小于1小时,低温钢管道恒温时间为管道壁厚×1/25小时但最短不能小于1/4小时。
6)、冷却速度应小于200℃/h,至300℃以下能够在原保温条件下不控制冷却速度。
7)、热处理时应保证焊缝不变形,必要时可作支撑加固。
8)、室外进行热处理时应有防风、雨措施,热处理前管道两端应堵塞防止空气抽入管道。
9)、热处理后的焊缝不得再加热或返修焊。凡重新加热的焊缝或硬度检查不合格的焊缝应重新热处理。
7.静电接地要求
7.1 有静电接地要求的管道,严格按设计要求执行。
7.2各段管道间应导电良好,当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时,应设导线跨接。管道系统接地电阻值大于100欧时,应设两处接地引线。长距离无分支管道,应每隔80~100米与接地体可靠连接,管架接地电阻值小于100欧姆时也可作为接地体。
7.3 管道系统静电接地引线,宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
7.4 用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
7.5 有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接,应采用不锈钢板过度。
7.6 管道静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定值时,应进行检查与调整,并填写管道静电接地测试记录。
8.管道安装
8.1工艺管道安装
8.1.1管道安装应按设计图进行;
8.1.2 管道安装前,再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查,按设计要求核对无误 ,内部已清理干净,不存杂物;
8.1.3穿墙及过楼板的管道,一般应加套管,穿墙套管长度不应小于墙厚,穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。穿防火堤的管线其套管间隙必须封闭。
8.1.4管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。安装偏差见表7.1.1。
表7.1.1 管道安装的允许偏差
项