钢桁架安装安全专项方案.doc

钢桁架安装安全专项方案

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2020年4月19日
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目 录
1编制依据 - 1 -
2工程概况 - 3 -
2.1 工程简介 - 3 -
2.2工程主要实物量 - 4 -
2.3工程特点及施工重点 - 4 -
3施工计划 - 5 -
3.1 施工进度计划 - 5 -
3.2桁架构件进场计划 - 5 -
3.3主要材料使用计划 - 6 -
3.4主要设备进场计划 - 6 -
4施工工艺技术 - 6 -
4.1钢桁架安装工艺流程图 - 6 -
4.2钢桁架的安装 - 8 -
4.3高强度螺栓施工 - 17 -
4.4 压型钢板施工 - 23 -
4.5栓钉焊接 - 26 -
4.6现场焊接施工工艺 - 27 -
4.8钢结构防腐涂料的施工 - 32 -
5施工安全保证措施 - 42 -
5.1组织保障 - 42 -
5.2技术措施 - 43 -
5.3应急预案 - 44 -
5.4监测监控 - 47 -
5.5其它措施 - 48 -
6劳动力计划 - 49 -
7计算书及相关图纸 - 49 -

1编制依据
1.1本工程招标文件和承包合同。
1.2本工程设计图纸及文件等。
1.3国家的法律、法规、标准及相关文件。
序号
标准号
名称
一
钢结构材料

(1)
GB700-88
碳素结构钢
(2)
GB/T1591-94
低合金高强度结构钢
(3)
GB3632~GB3633
钢结构用扭剪型高强度螺栓连副
(4)
GB/T699-1988
优质碳素结构钢技术条件
(5)
GB/T710-1991
优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带
(6)
GB/T711-1991
优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
(7)
GB/T17505-1998
钢及钢产品交货一般技术要求
(8)
GB/T11263-1998
热轧H型钢和部分T型钢
(9)
GB/T2970
中厚板超声波探伤检测方法
(10)
GB5117-95
碳素钢焊条
(11)
GB5118
低合金钢焊条
(12)
GB/T1228~1231
钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件
二
钢结构工艺与验收

(1)
GB50017-
钢结构设计规范
(2)
(JGJ99-98)
高层民用建筑钢结构技术规程
(3)
GB50009-
建筑结构荷载规范
(4)
YB9254-95
钢结构制作安装施工规程
(5)
JGJ81-
建筑钢结构焊接技术规程
(6)
CECS70:94
建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相构测标准
(7)
CECS71:94
工程建设施工现场焊接目视检验规范
(8)
GB11345-89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
(9)
JGJ82-91
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
(10)
JGJ138-
型钢混凝土组合结构技术规程
(11)
GB8923
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
(12)
GB50205-
钢结构工程施工质量验收规范
(13)
GB50221-95
钢结构工程质量检验评定标准
(14)
GB50300-
建筑工程施工质量验收统一标准
(15)
GB50224-95
建筑防腐蚀工程质量检验评定标准
(16)
GB50212-
建筑防腐蚀工程施工及验收规范
(17)
JGJ/T29-
建筑涂饰工程施工及验收规程
三
安全施工

(1)
JGJ59-99
建筑施工安全检查标准
(2)
GB50194-93
建设工程施工现场供用电安全规范
(3)
JGJ46-88
施工现场临时用电安全技术规范
(4)
JGJ33-
建筑机械使用安全技术规程
(5)
JG5099-1998
高空作业机械安全规则
(6)
JGJ80-91
建筑施工高处作业安全技术规范
1.4已报批的本工程施工组织总设计。
1.5公司整合型管理体系文件和管理手册、企业规程及作业指导书等。
1.6我公司承担类似工程的建设经验。
2工程概况
2.1 工程简介
工程名称:
工程地点:
建设单位:
设计单位:
监理单位:
施工单位:
质量监督:
本工程为附楼钢结构工程,其中会务展示厅为两层楼屋盖,采用桁架梁、压型钢板组合结构,门厅。框架梁采用Q345系级钢材。支撑、预埋件等钢材用Q235B。焊条型号应与主体金属相匹配,当主体为Q345B 时采用焊条采用E5015 型,次结构为Q235B时采用E4303 型焊条。连接普通螺栓为C4.8级,高强螺栓应符合扭剪型10.9级要求。
本工程钢结构的连接形式:主框梁与次梁连接基本上均采用高强螺栓铰接,钢梁和钢梁拼接采用在多则高强螺栓形式。连接构件的接触面的抗滑移系数0.5。钢结构制作完成后必须进行除锈,除锈等级为Sa2.5级。

图1.1 工程效果图
2.2工程主要实物量
详见下表2-2工程主要实物量表。
表2-2工程主要实物量表
序号
工程主要实物量名称
单位
数量
备注
1

主梁
吨
410

次梁
吨
90
楼承板
㎡

2

主梁
吨
410

次梁
吨
90
楼承板
㎡

3

主梁
吨
255

次梁
吨
45
楼承板
㎡
900
2.3工程特点及施工重点
u 本工程+7.800m标高和屋架为桁架结构,最大单品桁架长度为38米,重量约为30吨,采用两台50T汽车吊吊装。
u 主体为钢筋混凝土结构,里面场地空间狭小要同时容纳两台汽车吊工作,安全风险系数加大,影响吊装进度。
u 现场周边道路条件较差,场地及道路需及时平整,以满足钢构件进场道路要求。

3施工计划
3.1 施工进度计划
埋件安装: 6月15日至 6月20日;
桁架吊装: 8月21日至 9月25日;
屋盖压型钢板安装: 9月15日至 9月30日。
3.2桁架构件进场计划
序号
名称
进场时间
备注
1
预埋件
6月10日

2
HJ-6(2件)、HJ-3(2件)、HJ-4(1件)
8月19日
3-10~3-13轴线之间构件(会务厅)
3
HJ-5(2件)、HJ-1(4件)
8月21日
3-7~3-10轴线之间构件(会务厅)
4
HJ-7(2件)、HJ-2(4件)
8月23日
3-3~3-7轴线之间构件(会务厅)
5
HJ-6(2件)、HJ-3(2件)、HJ-4(1件)
9月6日
3-10~3-13轴线之间构件(展示厅)
6
HJ-5(2件)、HJ-1(4件)
9月8日
3-7~3-10轴线之间构件(展示厅)
7
HJ-7(2件)、HJ-2(4件)
9月10日
3-3~3-7轴线之间构件(展示厅)
8

(门厅)
9

(门厅)
注:现场如有变动提前通知厂家,进场时间临时调整。
3.3主要材料使用计划
详见下表3-2主要材料使用计划表。
表3-2主要材料使用计划表
序号
主要材料名称　
使用总量　

8月
9月
10月
11月
12月
1
钢材
1400T
500T
900T

3.4主要设备进场计划
详见下表3-3主要设备进场计划表。
表3-3主要设备进场计划表
序号
主要设备名称　
设备数量　

8月
9月
1
汽车吊75T
2
1
2
2
汽车吊50T
2
1
2
4施工工艺技术
4.1钢桁架安装工艺流程
施工准备

构件进场

基础测量校正

钢桁架拼装

钢桁架安装

次梁安装

高强螺栓安装

楼承板安装

钢桁架整体涂装

质量验收

4.2钢桁架的安装
4.2.1钢桁架安装前的准备
1．钢构件进场验收
构件进场应按现场吊装的需要,分批配套进场,每批进场构件的编号及数量,安装单位应提前3天通知生产厂家。
2．构件验收分两步进行,第一步由驻厂监理检验,存在的问题应在工厂修理合格后方可发运,第二步构件运抵现场后,由现场专职质检员先组织检查验收。如发现缺少或损坏,质量不合格者,应在发运清单上注明,双方经办人在交接清单上签字认可,并将验收情况通知生产厂和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家派驻现场的维修小组自行处理,但不得延误钢结构的正常吊装,特殊情况可由生产厂家委托安装单位处理。
3．现场验收要点
a检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告,焊缝无损检测报告,构件检查、质量评定以及涂层检测等资料。
b检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形,节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、构件表面锈蚀和板材表面质量。
c检查构件的几何尺寸、孔径大小及位置、栓钉数量及位置、焊缝坡口表面状况和几何尺寸精度等。
d质量标准。(见<钢结构工程施工及验收规范>(GB50205- )中有关规定)
e现场专职质检员验收合格后,报监理验收。
4.2.2施工测量
1.测量工作的重要性
测量工作的好坏是关系整体钢结构安装质量和进度的大问题,是钢结构安装质量控制最重要的工作之一,要高度重视精心施测,测量工作将贯穿于施工过程始终。为此钢结构安装应重点做好以下几项工作:
(1)设计图纸的审核;
(2)测量定位依据点的交接和校测;
(3)测量用具的检定与检校;
(4)测量方案的编制与数据准备;
(5)建筑物测量验线;
2.测量用具的检定与检验
为达到正确的符合精度要求的测量成果,经纬仪、水平仪、钢尺等在施工测量前必须经法定计量部分进行检定。除按规定周期进行检定外,在周期内的经纬仪、水准仪中主要轴线关系还应每隔2～3个月定期检校。
3.建筑物测量验线
钢结构安装前,土建部分已做完基础,为了确保钢结构安装质量,进场后首先要求土建部分提供建筑物轴线、标高及其轴线基准点、标高水准点,依此进行复测轴线及标高。
(1)轴线复测:复测方法根据建筑物平面不同采取不同的方法。
(2)验线部分:定位依据桩位及定位条件。
(3)建筑物平面控制网主要技术指标。
(4)测量放线:
首先根据原始轴线控制点及标高控制点,对现场进行轴线 和标高控制点的加密,然后根据控制线测放出每根柱子的纵横轴线,再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。
4.2.3钢桁架的安装工艺
1．钢桁架底部支座的安装:

桁架底座支架安装前,应对预埋螺栓的轴线和标高位置进行复测,并标出底座支架安装轴线和标高位置,安装精度应符合图纸及规范要求。
支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
支 承 面
标 高
2.0
水平度
L/1000
地 脚 螺 栓
(锚 栓)
螺栓中心偏移
1.0
螺栓露出长度
+30.0
螺 纹 长 度
+30.0

2．钢桁架的拼装:

钢桁架拼装,要严格按照GB50205- <钢结构工程施工质量验收规范>执行。
(1)用直尺和水平仪进行测量保证构件中心在同一水平面(构件下方用枕木找平)
(2)调整各构件之间的接口尺寸,不要出现错边现象。
要严格按照GB50205- <钢结构工程施工质量验收规范>执行。
(3)拼装的检验(监理见证)详见下表4-1,4-2

表4-1拼装检验内容及标准

序号
检验内容
允许偏差
1
构件长度
总长度L
-5.0,+5.0
节间距l
-3.0,+3.0
2
构件宽度
桁架宽度B
-2,+2
宽度方向中心线间距b
3
对角线
C1、C2
-2,+2
对角线差C1-C2
3.0
4
节点到桁架中心的偏差
L2、L3
-2,+2
5
拱度值
/
72-3 0mm
6
构件中心水平度
/
3.0

7
截面倾斜
/
B/100且≤2.0
8
节点杆件轴线错位
/
4.0
9
构件扭曲
/
6H/1000且≤5.0
10
构件连接处的截面几何尺寸
/
± 3.0
11
接口错边量
/
2.0
12
坡口间隙
/
0,+3
13
穿孔率
/
100%

表4-2钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
图 例
桁架两端的距离
(L)
-5.0 £ DL £ +5.0

H

桁架跨中高度(H)
±5.0

连接处的截面几何尺寸
±3.0
e L
杆件轴线交点错位(e)
3.0

桁架跨中拱度
±L/5000

弦杆弯曲
5.0

桁架受力支承面到
第一个安装孔距离
±1.0

3．钢桁架的安装:

由于钢桁架最大跨度为38米,单榀重量为29吨,根据吊车机械性能表,故采用两台50吨汽车吊同时进行吊装。
⑴吊点设置及起吊方式
①吊点的选择
每榀桁架共设置四个吊点,吊点设置在距桁架两端4分之1处。
②桁架的起吊方式
利用现场的两台50T汽车吊起吊。起吊前,钢桁架应横放在垫木上,桁架下端位置垫好木板或木方,起吊时必须边起钩、边转臂使钢桁架垂直离地。吊装示意图如下:
⑵钢桁架的临时固定和测量校正
①临时固定(见图4-1)
当钢桁架吊到就位上方200mm时,应停机稳定,对准螺栓孔和十字线后,缓慢下落,下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣,当桁架柱脚刚与基础接触后应停止下落,检查桁架底座四边中心线与基础十字轴线对准情况(四边要兼顾)和柱脚下的钢垫板位置、数量是否正确,如有不符应立即调整,经调整钢桁架的就位偏差在3mm以内后,再下落钢桁架至设计标高位置,使之落实,收紧四个方向的缆风绳,拧紧地脚螺栓的锁紧螺母,如受环境条件限制,不能拉设缆风绳时,则可采用在相应方向上设置可调支撑的方式进行固定和校正。

图4-2-1桁架临时固定、校正和调整示意图
②测量校正
a桁架柱标高控制
由于钢桁架支座处安装在20mm厚橡胶垫上,无法调整标高,因此在支座预埋件安装时必须严格控制标高,而且所有预埋件上标高偏差控制在2mm以内。
b位移的调整
标高调整好后,再将桁架柱四边中心线与基础的十字轴线对准,四边要兼顾,位移偏差要控制在3㎜以内。
c桁架垂直度校正
先采用带磁性的双向水准的水平尺对桁架垂直度进行初校,然后再利用设在纵横轴线上的经纬仪,借助桁架柱顶上缆风绳同下端各相连的手拉葫芦或硬支撑、调整螺母、将桁架的垂直度调整到允许的偏差范围内后,将桁架柱脚锁紧螺母拧紧固定。
校正时应先校正偏差大的,后校偏差小的。如两个方向偏差相近,则先校正小面,后校正大面。测量标准见下图:(表1、表2)
表1桁架轴线与垂直度允许偏差(mm)
序号
项 目
图 示
允许偏差(mm)
检查方法
1
桁架柱底轴线对定位轴线偏移

2.0
用吊线和钢尺
检查
2
桁架柱子定位轴线

1.0
用吊线和钢尺
检查
3
桁架的垂直度

8.0

用经纬仪或吊线和钢尺检查

表2钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
图 例
桁架跨度最外端两个孔、或两端支承处最外侧的距离(l)
l≤24m
+3.0
-7.0

l>24m
+5.0
-10.0
桁 架 跨 中 高 度
±10.0
桁架跨
中拱度
设计要求起拱
±l/5000
设计未要求起拱
10.0
-5.0
支承面到第一个安装孔距离(a)
±1.0

4．钢梁的安装:

⑴钢梁的吊装顺序
钢梁吊装紧随桁架其后,当桁架构成一个单元后,随后应将该单元的框架梁由下而上,梁与桁架连接组成空间刚度单元,经校正紧固符合要求后,依次向四周扩展。
⑵吊装前准备
a吊装前,必须对钢梁的编号、定位轴线、方向标高、长度、截面尺寸、螺孔直径及位置,节点板表面质量,高强度螺栓连接处的摩擦面质量等进行全面复核,符合设计施工图和规范规定后,才能进行附件安装。
b用钢丝刷清除摩擦面上的浮锈,保证连接面上平整,无毛刺,飞边、油污、水、泥土等杂物。
c梁端节点采用栓—焊连接,应将腹板的连接板用一螺栓连接在梁的腹板相应的位置处,并与梁齐平不能伸出梁端。
d在梁上装溜绳、扶手绳(待钢梁与柱连接后,将扶手绳固定在梁两端的钢柱上)。
⑶钢梁的吊点选择
a钢梁要用两点起吊,以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜。
b吊索角度选用45～60度。
⑷钢梁的起吊、就位与固定
a根据钢梁上面标高,安装人员能够经过桁架上的爬梯上到桁架上操作。
b钢梁起吊到位后,按设计施工图要求进行对位,要注意钢梁的轴线位置和正反方向。安梁时应用撬棍和冲钉将梁的孔打紧逼正,每个节点上用不少于两颗临时螺栓连接紧固。
4.3高强度螺栓施工
4.3.1高强度螺栓连接施工工艺
本工程的高强度螺栓连接均为摩擦型连接,采用10.9级扭剪型高强度螺栓及连接副,高强度螺栓质量应符合现行国家相应的产品标准规定。所连接的构件接触面采用喷砂(抛丸)处理,摩擦面的抗滑移系数Q235为0.45;Q345为0.50。
1．高强度螺栓连接施工准备
⑴材料及工具准备
①高强度螺栓连接副进场时,应有批量检查证明书和出厂检验报告,进场后并按规定每批抽取8套进行复试,合格后方可使用。
②经复验合格的螺栓,连接副储运时必须保持螺栓的原出厂状态,否则会引起螺栓连接副的轴力和变异系数的变化。
③使用期间,螺栓,螺母、垫圈应保证配套,螺纹不得损伤,并按规格分类存放在仓库内,并派专人发放和回收。
④对施工人员进行高强度螺栓的施工程序和操作原理以及安全用电等方面进行培训。
⑤使用铰刀时注意孔眼切削面一次吃力不宜太深,应逐步均匀用力铰孔。
⑥磨光机的砂轮面应与打磨面保持垂直。
⑦手动扭矩扳手作检验用时,事先应调节至额定扭矩值,使用时听响声警告,同时应经常复验扳手的精度。
⑧电动扳手按螺母直径选内外套筒,每日使用前应作校验检查并记录。
⑨工具用完后,交专人保管,不得放于它处。
⑵作业条件
①构件摩擦面已经过试验其摩擦系数符合设计要求,表面无飞溅,无污染,无锈蚀,干燥平整,孔边无毛刺、飞边。
②经过复试确认该批高强螺栓和工具的有关事项。
③局部摩擦面需要处理时,现场采用砂轮打磨摩擦面,打磨范围不小于螺栓直径的4倍,打磨方向与受力方向垂直。
④检查各安装构件的位置是否正确,接头处应无翘曲和变形,应满足设计和规范要求。
⑤施工部位有安全防护设施,安装人员经过培训掌握操作技能,并熟悉图纸。
4.3.2高强度螺栓操作工艺
1．工艺流程 (见图4-3-1)

检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污
安装构件定位、临时螺栓固定
校正达预留偏差值
紧固临时螺栓冲孔检查缝隙
确定可作业条件(天气、安全)
高强度螺栓、拧紧
换掉临时螺栓
初 拧

按要求顺序,转角法做出标记
终 拧
记录表
检 查
合 格
不 合 格
验 收
节点全部拆除高强度螺栓重安装
轴力计检测
扭矩系数试验定控制值
高强度螺栓扳手校验、检查合格
超标加填板
连接件摩擦系数试验合格
高强度螺栓轴力试验合格

图4-3-1高强度螺栓安装工艺流程

⑴螺栓长度的选择:
L=L′+ΔL 式中: L′—连接板层总厚
ΔL —附加长度(能够直接从下表中查得)
高强度螺栓附加长度表(ΔL)
螺 栓 直 径 (mm)
20
扭剪型高强度螺栓 (mm)
30
注:高强度螺栓长度的选择,一般方法是按连接板总厚度加上附加长度(ΔL),螺栓长度小于100㎜取5mm的整倍数,余数2舍3进;螺栓长度大于100㎜取10mm的整倍数进行归类。并尽量减少螺栓的规格数量。
⑵接头的组装
①摩擦面连接处钢板或型钢应平直,板边、孔边无毛刺,以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时,必须进行校正,且不能损伤摩擦面。
②装配前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈并清除油污、油漆(禁止火焰烤、以免产生氧化层)。可用煤油清洗。
③安装临时螺栓时:用冲子校正孔位,用临时螺栓进行组装,在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数,由安装时可能承担的荷载计算确定,并应符合下列规定:
a不得少于节点螺栓总数的1/3;
b每个节点临时螺栓不得少于2个;
c冲钉穿入数量不少于2个,不宜多于临时螺栓的30%。
d高强度螺栓连接处,板叠上所有螺栓孔,均应采用量规检查,其中经过率为:用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查,每组至少应经过85%;用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查,应全部经过。
d不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓。
4.3.3安装高强度螺栓:
1.高强度螺栓的安装,应在结构构件中心位置,经调整检查无误后即可安装高强度螺栓。
2.螺栓穿入方向,应以施工方便为准,并力求一致,即节点一致。
3.高强度螺栓连接副组装时,螺母带园台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
4.先在没有冲子和临时螺栓的孔中穿入高强度螺栓并用短扳手适当拧紧后,再用高强度螺栓取代临时螺栓和冲子,应随换随紧。
5.高强度螺栓不能自由穿入时,不可用冲子冲孔,更不可将螺栓强行打入。该孔应用铰刀进行扩孔修整,扩孔数量应征得设计同意,扩孔后的孔径不应大于1.2倍螺栓直径。扩孔时,为了防止铁屑落入板叠缝中,应先将四周螺栓全部拧紧,使板叠密贴后再进行。严禁气割扩孔。若多数螺栓不能自由穿入时,改换连接板。
6.安装高强螺栓时,构件的摩擦面应保持干燥,不能在雨中作业。
4.3.4高强度螺栓的紧固:
构件按设计要求组装并测量校正、安装螺栓紧固合格后,开始替换高强度螺栓并紧固,高强度螺栓紧固分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧紧固至螺栓标准预拉力的50%,终拧紧固至螺栓标准预拉力。偏差不大于±10%。高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天完成。初拧可用扳手,尽操作者的力量扭紧即可,终拧多用电动扳手,如空间狭窄时,也可用手动扳手进行终拧。
1.扭剪型高强螺栓的拧紧:
(1)初拧扭矩值为0.13×Pc×d的50%左右。复拧扭矩等于初拧扭矩值。初拧或复拧后的高强度螺栓应用白色记号笔在螺栓头至构件上划一直线标记。
(2)扭剪型高强螺栓紧固:是将专用扳手套在预紧后的高强螺栓上,内套筒插入螺栓尾部的梅花头,然后微转外套筒,使其与螺母对正,并推至螺母根部:接通电源开关,内外套筒背向旋转将螺栓紧固(初拧时先设定好初拧扭矩值),待紧固到设计扭矩时,将梅花头切口扭断;关闭电源,将外套筒脱离螺母,从内套筒弹出梅花头,紧固完毕。
(3)对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓,可按<规程>(JGJ82-91)中第3.4.12条规定的方法进行终拧(扭矩系数取0.13)
(4)高强度螺栓初拧、终拧标记,终拧螺母转角大致为45°～ 90°,一般终拧转角以60°左右为宜,如果终拧转动角度大于90°则说明初拧扭矩不足,达不到初拧目的,应进行调整,小于45°则表明初拧扭矩选用大了些。

图4-3-2高强度螺栓初拧标记 图4-3-3高强度螺栓初终拧标记
2.螺栓紧固顺序:
⑴高强度螺栓在初拧和终拧时,连接处的螺栓应按一定顺序施拧,一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。
⑵一般接头的紧固顺序:应从接头中心顺序,向两端进行紧固。(见图4-3-4)
⑶工字梁－柱接头栓群的紧固顺序:即从柱侧上下翼缘→柱侧腹板→梁侧上下翼缘→梁侧腹板的先后顺序进行。
⑷两个接头栓群的紧固顺序:应为先主要构件接头,后次要构件接头

图4-3-4一般接头的紧固顺序
4.4 压型钢板施工
4.4.1 施工机具
为满足施工进度,现场配置的施工机具。
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
交流弧焊机
BX1-500
台
2
压型钢板与梁焊接
2
等离子切割机
MAX20
台
1
压型钢板切割
3
夹紧器

把
2
压型钢板咬合
4
空气压缩机
V-1.05/10
台
1
配合等离子切割机
5
氩弧焊机
220V
台
1
洞口封边焊接
6
吊索

副
4
压型钢板吊运
7
焊把钳
500A
把
2
焊接
8
割枪

把
2
气割
9
氧气表

只
2
切割
10
乙炔表

只
2
切割
11
氧气瓶

个
6
切割
12
乙炔瓶

个
5
切割
13
手锤
6 磅、8磅
把
5
压型钢板与梁紧贴
14
钢尺
20m
把
1
放线
15
钢尺
3m
把
2
放线
16
线坠
0.5kg
只
3
放线
17
墨斗

只
2
放线
4.4.2 劳动力组织:
作业人员应具备较高的技术水平,能够多个小组同时作业。共配各工种工人10 名,计:电焊工2 名,安装工4 名。
4.4.3 压型钢板施工
4.4.3.1 施工条件
为配合安装作业顺序,压型钢板铺设前应具备以下条件:
①主体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格;
②主体框架结构焊接完成后,梁垂直度偏差复测合格;
③施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓;
④施工专用操作平台拆除,隅撑已装焊完结;
⑤上层平面区域次梁安装前,应先将压型钢板运输至安装位置,若在次梁安装后再吊压型钢板,势必造成斜向进料,容易损坏钢板甚至发生危险;
4.4.3.2 施工顺序
平面施工顺序: 随主体结构安装施工顺序铺设压型钢板。
4.4.3.3 工艺流程

4.4.3.4 施工方法
①压型钢板长度一般为10.2m,为避免板材进入楼层后再用人工倒运,要求每一节间配料准确无误。
②板材在地面配料后,分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形,应使用软吊索,每次使用前要严格检查吊索。
③严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置,板的直线度误差为10mm,板的错口要求＜5mm,检验合格后方可与主梁焊接。
④压型钢板与主梁焊接
焊接采用手工电弧焊,焊条为E5018,直径3.2mm,焊接点应为直径16mm 点熔合焊,焊点间距300mm。
4.4.4压型钢板施工的质量管理
压型钢板施工应注意以下几点:
4.4.4.1．压型钢板铺设后做好成品保护,避免表面凹陷。
4.4.4.2．压型钢板铺设方向应满足钢筋经过的需要。
4.4.5 压型钢板施工的安全管理
为确保压型钢板施工时的安全,特作如下规定:
4.4.5.1压型钢板必须边散板铺设边电焊固定,禁止无关人员进入施工部位;
4.4.5.2．压型钢板在人工散板时,工人必须系好安全带,大风天(5 级以上)禁止作业;
4.4.5.3．压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行;
4.4.5.4．压型钢板铺设后及时封闭洞口,设护栏并作明显标识;
4.4.5.5．压型钢板铺设后周边应设防护栏杆;
4.4.5.6．压型钢板铺设后上面禁止集中荷载;
4.4.5.7．施工后的切角、切边等另料必须及时整理运到安全位置堆放;
4.5栓钉焊接
本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作,设置了抗剪连接栓钉,使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力,实现钢-混凝土的抗剪连接。钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上,称为非穿透焊;其它部位钢梁与栓钉中间夹有压型钢板,称为穿透焊。栓钉焊接施工前应进行焊接工艺评定,其结果符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
4.5.1主要技术参数
施焊电流1500A;施焊时间0.8S(普通焊),1.1S(穿透焊);栓钉伸出瓷环长度5mm(普通焊),7～9mm(穿透焊);栓钉提升高度2.5mm(普通焊),3.0mm(穿透焊)。焊接用瓷环应保持干燥,表面受潮的瓷环,在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。
4.5.2栓焊施工班前检验
在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊,并做外观检查和弯曲试验。
4.5.3 栓焊施工中的检验
4.5.3.1栓焊施工中,若焊接设备和已确认的焊接参数有变动,必须按规定的焊接参数要求进行检验。
4.5.3.2施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求见规范。
4.5.4 栓焊施工后的检验
首先对成型焊肉进行外观检查,外观检查合格后,应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯30°检查,若栓钉根部无裂纹则认为经过弯曲检验。
4.5.5 质检程序
首先由施焊方自检,自检合格后写出自检报告,并附有工艺评定试验报告,最后由监理方组织专门质检小组进行检验。
4.5.6 验收
栓焊为隐蔽工程,在自检基础上, 由设计、施工、监理、建设单位共同验收。
4.6现场焊接施工工艺
总体焊接施工流程

4.6.1概况
本工程部分节点连接为焊接形式,为保证焊接质量必须采用合理的焊接工艺和焊接技术措施,避免返工现象的发生。
4.6.2焊材的选用与管理
1．焊材的选用
根据母材材质、结构形式及现场施工条件,现场焊接均采用手工电弧焊(SMAW),母材为Q235B时,焊材选用E4315型;母材为Q345B时,焊材选用E5105型或E5016焊条。
2．焊材的管理
焊材应按焊材管理制度严格管理,强调如下:
(1)焊材要有齐全的材质证明,并经检查确认合格后方可入库。
(2)焊材应由专人发放,并作好发放记录。
(3)焊条要按规定烘烤,烘干焊条时,应防止将焊条突然放进高温炉内,或从高温中突然取出冷却,以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂现象。
(4)焊条烘烤次数不得超过三次。
(5)焊条应随用随取,领出的焊条应放入保温筒内,剩余的焊条应当天退回焊条房。
3．焊工
为保证焊接质量,必须确保焊工的来源充分,焊工的技术水平符合要求。所有焊接工作必须由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担。焊工须经模拟考试合格后方可上岗。
4．焊前准备
(1)焊前应进行技术和安全交底。
(2)焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。
(3)焊条在使用前必须按规定烘焙, E4315、E5015、或E5016焊条的烘焙温度为350℃。烘焙1小时后缓冷放置于150℃保温箱中存放,随用随取,焊条应放入保温筒内。
(4)不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。
(5)衬板和引弧板应按规定的规格制作加工,保证其尺寸,坡口要符合标准。
(6)在焊接前,将坡口表面、坡口边缘内外侧30-50mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净,露出金属光泽。
(7)定位焊焊接方法、焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠,定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
(8)施焊前,应复查组装质量,定位焊质量和焊接部位的清理情况,如不符合要求,应修正合格后方可施焊。
(9)焊接作业区手工电弧焊风速大于10m/s、气体保护焊风速大于2m/s时,应设防风棚或采取其它有效的防风措施后方可施焊。
(10)雨、雪天气或相对湿度大于90%时,采取有效防护措施后方可施焊。
(12)现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。
5、焊接工艺参数
焊接方法
焊接材料
焊接工艺参数

备注
型号
规格(mm)
电流(A)
电压(V)
焊接速度(cm/min)
SMAW
E5015
φ2.5
70～90
22～26
8～10

φ3.2
80～110
22～26
8～10

φ4
160～180
24～26
8～10

φ5
190～240
26～28
8～10

6、焊缝返修
(1)焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。
(2)焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷。确认彻底清除缺陷后,用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层,然后进行补焊。返修焊缝的焊接工艺同正常焊接。
(3)焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。
7、焊接注意事项
(1)引弧应在焊道处进行,严禁在焊道区以外的母材上起弧。
(2)施焊时宜分层焊接。
(3)焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
(4)预热要尽可能均匀一致,焊后要注意保温。
(5)焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
(6)需要磨平的焊缝,经无损检测合格后方可磨平。
(7)焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
(8)焊接工作结束,将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净。
8、焊缝检验
焊接检验按<建筑钢结构焊接规程>(JGJ81- )。焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净。低碳钢焊缝冷却后进行焊接检验,低合金钢在焊缝冷却24小时后进行。
(1)焊缝外形尺寸和外观质量
焊缝的焊波应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区无飞溅残留物,焊缝的位置、外形尺寸必须符合<建筑钢结构焊接规程>(JGJ81- )、<钢结构工程施工及验收规范>(GB50205- )。
(2)焊缝无损检测
①焊缝无损检查应在焊缝焊接后24小时后进行,对全焊透焊缝(一级),进行100%超声波探伤;全焊透焊缝(二级),进行20%超声波探伤。
②局部检测的焊缝,如发现有不允许的缺陷时,在缺陷的两端进行加倍延伸检查,如仍发现有不允许的缺陷,则对该焊缝进行100%的检查。
③探伤标准按(GB/T11345-89)<钢结构焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级>。
4.8钢结构防腐涂料的施工
4.8.1钢构件的涂装工艺
1．涂装前表面处理
1) 抛丸、喷砂前钢材表面油污的防止和清除。
2) 钢结构在机械加工时,尽量使用水基切削油;
3) 一旦发现构件上沾上油污,应使用中等碱性的水性清洁剂擦拭,除去油污后再用清水洗净,严禁使用有机溶剂。
4) 超声波探伤时采用无油性的糊状藕合剂,磁粉探伤时也用纯水或干粉作介质。
5) 抛丸过程中和施工后,钢材表面必须避免油脂重新沾污。
6) 抛丸和涂装用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
7) 除锈后的钢构件在起吊、运输过程中必须严格避免重新沾污油脂。
2．打磨
1) 所有气割边及锐角均应打磨至2mm的倒角。
2) 构件组装后打磨不到的部位,如锁口、切角等位置,打磨作业应在构件组装前进行。
3．抛丸除锈
1) 抛丸除锈设备:机械式为八轮抛丸机,构件行进速度为0.8~1.0米/分,另外还配备作为辅助的手工抛丸设备。
2) 磨料:磨料成分为钢丸,磨料粒径选用0.8~1.7mm。
3) 除锈质量等级:达到Sa2.5级的要求,即表面无可见油脂和污垢,没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物,