桥梁施工工序质量控制要点样本.doc

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桥梁施工质量控制要点
一.桩基施工
1.工艺流程图

各项施工准备工作

建泥浆池
定桩位

制备泥浆
埋设护筒

钻机就位

钢筋笼制作
成孔

下放钢筋笼

下导管

灌注砼

排浆
导管起卸

分选泥浆
拔护筒

废浆渣排弃
孔口回填

2.质量验收规范标准
钢筋笼质量验收标准(mm)

项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
主筋间距
±10
2
长度
±100
一般项目
1
钢筋材质检验
满足设计及规范要求
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
混凝土灌注桩质量验收标准(mm)
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
桩位
100
2
孔深
比设计孔深大50以上
3
桩体质量检验
根据基桩检测技术规范
4
混凝土强度
满足设计要求
5
承载力
根据基桩检测技术规范
一般项目
1
垂直度
<1%
2
桩径
不小于设计桩径
3
清孔后泥浆比重
1.03-1.1
4
沉渣厚度
≤50
5
混凝土塌落度
180-220
6
钢筋笼安装深度
±100
7
混凝土充盈系数
大于1,小于1.3
8
桩顶标高
±50

3.工序质量控制要点及要求
①埋设护筒质量控制: 埋设护筒时, 护筒中心轴线对正测定的桩位中心, 严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后, 护筒周边进行夯实, 以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、 掉落。护筒上口应绑扎木方对称吊紧, 防止下窜。所用钢护筒大小要求至少比设计桩径大20cm才可进行施钻, 冲击钻钢护筒至少比设计桩径大40cm, 钢护筒偏差在10cm范围内才可钻进。
②钻机就位质量控制: 钻机就位前, 须将路基垫平填实, 钻机按指定位置就位, 并须在技术人员指导下, 调整钻杆的角度。钻机安装就位之后, 应精心调平, 确保施工中不发生倾斜、 移位。
③钻进成孔过程质量控制: 在施工不同区段的第一根桩时, 钻机要慢速运转, 掌握地层对钻机的影响情况, 以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中, 不可进尺太快, 由于采取泥浆护壁, 因此, 要给一定的护壁时间。在钻进过程中, 一定要保持泥浆面, 不得低于护筒顶40cm。在提钻时, 须及时向孔内补浆, 以保证泥浆高度。在钻进过程中, 要经常检查钻斗尺寸。( 可根据试钻情况决定其大小) 。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知技术部门及时处理。
泥浆池根据现场实际条件设置, 另外自备两个用钢板焊制的40m3泥浆池, 泥浆性能参数如下表:
土层
性能
粘性土
砂土
卵石
泥浆比重
1.05
1.10
1.15
粘度( s)
15-16
16-18
18-25
含砂量
<2%
<2%
<2%
PH
>8
>8
>8
配比: 水: 膨润土: 碱: CMC
100:6:3:0.8
100:10:1.8:0.8
100:15:1.8:0.8
注: 施工时根据具体地层条件而定
钻孔深度比设计深度超深不小于5cm、 桩基嵌岩深度和岩层必须符合设计图纸要求才可终孔。
④钢筋笼制作与安装质量控制: 根据设计, 计算好箍筋用料长度、 主筋分布段长度, 将盘条钢筋调直后再用圆盘制作螺旋箍筋。将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线, 然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将加强箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直, 进行焊接。加强箍筋与主筋焊好后, 将螺旋箍筋按规定间距绕于其上并间隔点焊固定。制作好的钢筋笼稳固垫高放置在平整的地面上, 防止变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位, 保持垂直, 轻放、 慢放入孔, 不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放, 查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时, 要求有技术人员在场, 记录好测护筒顶标高, 准确计算吊筋长度, 以控制钢筋笼的桩顶标高。钢筋笼制作和安装的质量严格按照设计图纸施作, 主筋间距、 箍筋间距、 外径、 保护层厚度、 中心平面位置、 顶端高程、 底面高程应符合规范验收标准, 钢筋接头搭接焊满足单面焊10d, 双面焊5d, 焊接要饱满、 平顺、 焊渣及时清理干净的要求。声测管安装位置和长度必须符合设计图纸要求, 接头连接必须紧固, 管内灌水必须采用清水。
⑤下导管清孔灌注水下砼质量控制: 成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量, 使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。导管下入必须居中。灌注混凝土,首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1米,由于在该工程中使用的漏斗容积不算大, 在实际操作中, 漏斗中放入锥塞, 当砼灌满漏斗, 立即拔起塞子, 同时继续向漏斗补加砼, 使砼连续浇注。在完成首浇后, 灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内, 不可一次放满, 以避免产生气囊。拔管时, 要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后, 方可拔管。导管埋深不得大于6m, 也不得小于2m。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌1.0m。在灌注将近结束时, 由于导管内砼柱高度减少, 超压力降低。如出现砼顶升困难时, 可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行, 在拔出最后一节长导管时, 拔管速度要慢, 避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束, 砼初凝前拔出, 起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时, 砼灌不到地面, 砼初凝后, 回填钻孔。

二.承台施工
1.工艺流程图

施工准备

测量放样

基坑开挖

凿除桩头

桩基检测
浇筑砼垫层

钢筋制作运输
钢筋绑扎

模板加工
模板安装

浇筑砼

拆模养护

基坑回填

2.质量验收规范标准
承台混凝土强度满足设计要求, 混凝土表面平整光滑, 不得有蜂窝、 麻面和露筋, 钢筋保护层厚度不小于设计要求。
承台各部位偏差符合下表规定:
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
尺寸(长、 宽、 高)
±20
尺量长、 宽、 高各2点
顶面高程
±10
用水准仪测量四角
轴线偏位
15
全站仪测量纵横各2点
前、 后、 左、 右边缘距设计中心线尺寸
±20
尺量各边2处

模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
15
全站仪测量纵横各1点
2
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺不少于4处
3
支撑面高程
-5, +2
水准仪测量
4
垂直度
H/500, 且不大于20
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
2
钢板尺和塞尺量

钢筋安装的允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
钢筋总截面积的偏差(指更换钢筋规格时)
-2%
2
双排钢筋, 其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
±20mm
4
分布钢筋间距偏差
`
5
保护层厚度偏差
±10mm
6
弯起点的偏差
±20mm
7
最外层钢筋的位置偏差
±10mm

3.工序质量控制要点及要求
①基坑开挖质量控制: 桩身砼达到一定的强度后才进行基坑开挖。开挖采用人工配合挖掘机进行, 并随时对基坑平面尺寸和标高进行测量控制。在基坑开挖过程中若发现有渗水现象, 则应在基坑四周适当位置布置排水沟和截水沟, 防止地面水对已开挖基坑造成损坏。为防止基坑渗水汇集, 在基坑基础范围内做人工盲沟, 形成排水网, 以便基底渗水全部排出, 并做集水井, 配备足够的潜水泵以便抽水, 并及时报检, 避免长时间裸露和浸泡。
②凿除桩头质量控制: 破桩头前, 应在桩体侧面用红油漆标注高程线, 以防桩头被多凿, 造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时采用空压机结合人工凿除, 上部采用空压机凿除, 下部留有10cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断, 以免破坏主筋。保证桩顶的混凝土面凿毛、 无松散碎渣, 清洗干净了才能够绑扎承台钢筋; 保证桩顶标高和桩钢筋伸入承台长度, 允许桩顶标高较设计标高偏差1cm, 允许桩钢筋深入承台长度偏差5cm。
③桩基检测浇筑砼垫层质量控制: 先凿除桩头至设计标高, 并将声测管在高出桩头顶面10㎝处, 切割至同一水平面, 将管内注满清水; 为保证检测工作顺利, 先用测绳吊φ28㎜的钢筋头对全部声测管探测一遍, 同时核实桩长是否符合设计; 桩基检测合格后, 将垫层面标高用钢筋头作好标记再进行浇筑垫层砼, 确保砼面标高和平整度符合设计要求。
④钢筋加工绑扎质量控制: 在钢筋下料过程中, 应严把质量关。而且现场技术管理人员、 质检人员应不定期抽查钢筋场的钢筋加工情况, 下料长度与设计长度进行比较, 误差大于设计及规范要求的应重新制作。钢筋在下料时, 钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料, 而且钢筋搭接长度应符合规范要求。成品堆放应标明所用部位、 长度、 规格。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线, 并用油漆标出每根钢筋的平面位置。底层钢筋垫块采用同承台砼等级的砂浆垫块, 梅花型布置, 间距1.5米, 侧面垫块每平方米数量不少于4个。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形, 钢筋绑扣无漏绑、 松绑, 垫层面清洗干净。保证墩柱预留钢筋间距、 数量、 保护层厚度正确。
⑤模板安装质量控制: 模板在安装前, 先刷脱模剂。安装完成后, 检查脱模剂是否符合要求, 不符合的地方应补刷。为防止出现漏浆、 烂根现象, 在模板就位前, 模板底口需贴海绵条。模板采用挂线法调直, 吊垂球法控制其垂直度, 加固经过钢管、 顶托、 方木与基坑四周坑壁挤密、 撑实, 确保模板稳定牢固、 尺寸准确, 并清除模内杂物, 承台模板安装完毕后检查尺寸、 轴线、 高程。凡使用的钢模, 每次应对模板进行整修, 每次使用前, 模板应认真修理平整, 开焊处要补焊磨光, 并用柴油清洗; ( 每次拆模后, 应对模板进行清理, 并用柴油对模板清洗, 不用的模板应刷柴油防锈, 并用薄膜封闭。)
⑥砼浇筑质量控制: 承台混凝土施工采用溜槽入模,无法搭设溜槽的承台采用泵送混凝土入模, 浇注混凝土从承台两侧顺长边的一端向另一端分层浇注, 分层厚度40cm为宜, 应在下层砼初凝前完成上层砼浇注。捣固混凝土采用插入式振捣器, 振捣时严禁碰撞钢筋和模型。捣固棒要快插慢拔, 不得欠捣和漏捣, 对每一个振动部位, 振动到该部位混凝土密实为止, 即混凝土不再冒出气泡, 表面出现平坦泛浆( 时间20～30s为宜) 。插捣间距不超过40cm, 振捣棒距模板5～10cm为宜, 分层捣固时捣固棒插入下层混凝土深度5～10cm, 当混凝土浇注接近承台顶面标高时, 必须挂线找平, 严格控制混凝土顶面标高, 清除掉振捣产生的浮浆, 使承台顶面砼粗细骨料均匀为止, 浇注至顶面的混凝土必须抹面、 压光。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、 调整, 以保证砼建筑物形状, 尺寸和相互位置的正确。
⑦砼养护质量控制: 砼浇筑完成后, 在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护, 覆盖时不得损伤或污染砼的表面。砼面有模板覆盖时, 应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5℃时, 应覆盖保温, 不得向砼面上洒水。砼养护用水的条件与拌和用水相同。砼的洒水养护时间一般为7天, 可根据空气的湿度、 温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况, 酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。模板拆除后, 随即进行砼表面的修饰。砼强度达到2.5MPa前, 不得使其承受外荷载。
⑧基坑回填质量控制: 砼达到设计强度后应对其外观、 尺寸进行检查, 合格后清除坑内稀泥。采用砂回填承台侧面, 在回填时同时进行灌水, 使回填的砂密实。

三.墩身施工
1.工艺流程图

施工准备

测量放样

承台顶面凿平、 清洗干净

搭设操作平台

钢筋加工
绑扎第一节钢筋

模板拼装
安装模板

测量放样

浇筑第一节砼

养护凿毛第一节砼

绑扎第二节钢筋

安装模板

测量放样

拆模养护
浇筑第二节砼

2.质量验收规范标准
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋间距
±20
用钢尺量, 每个构件取3个断面, 取平均值
2
箍筋、 横向水平钢筋间距
±10
连续量取5个间距, 取平均值
3
钢筋骨架尺寸
长±10
用钢尺量, 两端和中间各1处
宽、 高±5
4
保护层厚度
±10
沿模板周边检查, 用钢尺量

模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
10
全站仪测量纵横各1点
2
表面平整度
±3
2m靠尺和塞尺不少于4处
3
模板顶面标高
±10
水准仪测量
4
垂直度
≤H/500, 且不大于20
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
±2
钢板尺和塞尺量
6
模板内部尺寸
+5, -8
钢尺量

现浇砼墩身允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
垂直度
≤H/500,且不大于20
用钢尺量和垂线量取
2
顶面高程
±10
用水准仪测量
3
墩身尺寸
±5
用钢尺量, 长宽各1处
4
轴线偏位
8
用全站仪测量
2
平整度
5
用2m直尺、 塞尺量
2
节间错台
3
用钢板尺和塞尺量

3.工序质量控制要点及要求
①测量控制: 平面施工放样采用全站仪坐标放样法。放样时放样视距控制在200米以内, 并选用两点复核以减小失误, 从而提高控测精度。选用的全站仪测角精度≤2″。桥墩高程控制采用水准仪配合校准的钢尺进行控制。选用墩身双向量测进行控制复核, 在高度至墩顶时采用水准仪进行精测控制。墩身垂直度采用吊线锤进行控制。
②钢筋制作与安装质量控制: 钢筋按设计、 规范要求下料, 对钢筋上的锈斑、 污垢必须处理干净。竖向主筋的连接采用螺纹套筒连接, 在同一断面内连接头数量不超过钢筋总根数的50%。钢筋焊接、 套筒连接接头错开不小于35d, 且不小于500mm。钢筋安装时, 准确预埋设计图纸要求的各种预埋件。钢筋接头不应设置在箍筋加密区和应力较大处, 钢筋端部应切平后再加工螺纹, 丝头长度加工误差为0-2丝, 安装接头时使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧, 外露螺纹不超过2丝。
③模板安装质量控制: 对已加工好的大块钢模采用砂轮机打磨至板面光滑、 无铁锈、 无毛刺后进行试拼, 拼缝采用橡胶皮粘贴, 检查模板加工精度、 拼装精度是否满足设计要求。利用全站仪恢复承台纵、 横中线, 根据承台中心放出墩身边线, 并将接触面凿毛并冲洗干净。支立模板前在承台上用钢板垫平并用砂浆密封模板底部。墩身钢筋绑扎完毕后, 安装模板, 检查模板垂直度、 顶面标高、 横向及纵向中心偏位, 如超过设计及规范要求, 则及时进行调整直至合格。用钢尺检查模板内尺寸及对角长度, 防止模板扭偏。模板垂直度先用线锤检查, 再用全站仪进行复核, 复核内容包括墩身纵横向垂直度、 模板四角定位扭偏检查。
④砼浇筑质量控制: 混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m, 以防止混凝土离析。为此现场采取串筒下料。每次混凝土浇筑时应连续进行, 不得中断。
砼浇筑顺序的安排, 以薄层连续浇筑不出现冷缝为原则。所有混凝土浇筑均采用水平分层进行, 分层厚度控制在30cm左右。采用二次振捣工艺, 以提高砼密实度和抗压拉强度, 去除浮浆, 实行二次抹面, 以减少砼表面收缩裂缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒, 要求快插慢拔以免混凝土产生空洞; 插点要均匀排列, 逐点移动, 顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍( 一般为30～40cm) 。振捣棒要垂直插入混凝土内, 并要插入前一层混凝5-10cm, 以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好; 振捣时, 尽量避免振捣棒与钢筋和预埋构件相接触; 每一处振捣完毕后边振捣边缓慢提出振动棒, 将气泡引出至混凝土表面。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、 不冒气泡、 泛浆、 表面平坦。砼在浇筑过程中的泌水必须及时排除。混凝土振捣固定专职人员, 杜绝随意更换, 施工中严禁漏振。
承台与墩身接缝处理要求: 为防止墩身与承台接触处出现烂根现象, 当承台施工完毕后应及时对墩底接触面范围进行凿毛, 并进行清洗。浇筑墩身混凝土前, 先在接触面上铺一层2cm的1: 2水泥砂浆, 模板与承台的接触缝处由人工用砂浆进行填塞处理, 以保证在浇筑混凝土时接缝处不漏浆, 从而杜绝烂根现象。
两次浇筑之间的施工缝处理要求: 在已硬化的混凝土表面上凿毛,人工凿除时, 须达到2.5MPa; 经凿毛处理的混凝土面要清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水。即要做到:去掉乳皮,微露粗砂,表面粗糙。浇筑前水平施工缝宜先铺上10mm～20mm厚的1: 2的水泥砂浆一层。混凝土应细致振捣密实,以保证新旧混凝土的紧密结合。混凝土浇注过程如因故必须间断, 间断时间应经试验确定, 并经监理工程师的同意, 若超过允许时间, 则按施工缝处理。混凝土停止浇注后面层要找平并振捣密实。
⑤砼养护质量控制: 保持新浇砼适宜的温度和湿度, 控制砼内表温差, 在砼初凝后拆模前先往模板上洒水进行养护, 拆除模板后, 及时薄膜包裹墩顶水箱滴水进行养护。养护7天~14天为宜, 每天以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

四.满堂支架现浇预应力箱梁施工
场地平整、 碾压
1.工艺流程图

满堂支架地基处理

碗扣支架搭设

顶托枋木、 下次梁铺设设

翼缘板模板安装
腹板模板安装
模板安装

支架预压

钢筋加工
原材料准备、 检查
底腹板钢筋绑扎

砼拌合
底腹板砼浇注

养护

箱梁顶板内膜安装

箱梁顶板钢筋绑扎
钢筋加工
原材料准备、 检查

砼拌合
顶板砼浇注

测定同养砼试件
砼养护

预应力张拉并压浆封锚
拆除模板及支架

2.质量验收规范标准
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋间距
±10
用钢尺量, 每个构件取3个断面, 取平均值
2
箍筋、 横向水平钢筋间距
±10
连续量取5个间距, 取平均值
3
钢筋骨架尺寸
长±10
用钢尺量, 两端和中间各1处
宽、 高±5
4
保护层厚度
±5
沿模板周边检查, 用钢尺量
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
10
全站仪测量纵横各1点
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于4处
3
模板顶面标高
±10
水准仪测量
4
预埋件位置
3
钢尺量
5
相邻两板表面高低差
2
钢板尺和塞尺量
6
模板内部尺寸
5
钢尺量
7
预应力筋孔道位置
5
钢尺量
现浇梁施工质量标准
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置(mm)
10
全站仪测量3点
2
砼强度
符合设计要求
2m靠尺和塞尺不少于4处
3
梁顶面标高(mm)
±10
水准仪测量
4
梁高度(mm)
+5, -10
钢尺量
5
梁顶宽、 底宽(mm)
±30
钢尺量
6
梁顶、 底、 腹板、 梁肋厚度(mm)
10
钢尺量
7
梁长度(mm)
+5, -10
钢尺量
8
横坡(%)
±0.15
水准仪测量
9
平整度(mm)
8
2m直尺、 塞尺量

钢绞线后张法允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
断丝滑丝数
每束一丝, 且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录( 全数)
2
管道间距
10
用钢尺量, 抽查30%, 每根查5个点
3
管道坐标
梁长方向30
用钢尺量, 抽查30%, 每根查10个点
梁高方向10
4
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录( 全数)
5
张拉伸长率
±6%
查张拉记录( 全数)

3.工序质量控制要点及要求
①支架搭设及预压质量控制: 支架立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m,立杆顶撑、 底撑外露长度不超过0.3m; 剪刀撑每步与立杆扣接, 与地面夹角控制在45°~60°, 扣接点距碗扣节点的距离不大于15cm, 若不能与立杆扣接时应与横杆扣接, 扣件扭紧力矩为40-65N·m;立杆接头交错布置。支架预压荷载不小于支架承受的混凝土结构恒载与模板木方重量之和的1.1倍; 支架预压按预压单元进行3级加载, 依次宜为单元内预压荷载值的60%、 80%、 100%; 当纵向加载时, 应从混凝土结构跨中开始向支点进行对称布载; 当横向加载时, 应从混凝土结构中心线向两侧进行对称加载; 每级加载完成后, 每隔12h对支架沉降量进行一次监测, 当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时, 进行下一级加载; 全部荷载加载完成后满足各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm时, 判定支架预压合格; 支架预压可一次性卸载, 预压荷载应对称、 均衡、 同步卸载。支架下底撑与砼面充分接触, 不得有空隙; 各杆件满足横平竖直, 间距符合设计方案; 碗扣接头必须连接紧固。
②模板安装质量控制: 制作模板前首先熟悉施工图和模板加工图, 核实工程结构或构件的各细部尺寸, 复杂结构应经过放大样, 以便能正确配制, 按批准的加工图制作的模板, 经验收合格后方可使用。模板的接缝必须密合, 模板连接缝用胶带黏接。如有缝隙, 采用107胶堵塞严密, 以防漏浆。检查底模模板预拱度设置的方式是否正常, 以及不同位置预拱度的大小; 检查模板是否有足够的强度、 刚度和稳定性; 检查模板接缝是否紧密, 模板面是否平整; 检查腹板、 翼缘板模板尺寸, 以及牢固状况。
③钢筋制作与安装质量控制: 首先将钢筋进行试验, 符合要求后进行钢筋加工, 受力钢筋的焊接采用双面焊接, 焊接长度不少于5d, 钢筋绑扎、 焊接接头设置位置在受力较小处, 相邻焊接接头错开35d以上, 相邻绑扎接头在1.3倍搭接长度范围以外, 依据设计图纸, 将钢筋在下料厂下料后运至现场绑扎。箱梁内有大量的预埋波纹管, 为了不使波纹管损坏, 一切焊接在波纹管埋置前进行, 管道安装后尽量不焊接, 当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时, 适当移动钢筋位置, 准确安装定位钢筋网, 确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程, 其中高程包括按支架模板的挠度所设的预拱度, 无误后方进行钢筋绑扎。
④预埋管道及支座安装质量控制: 按设计图纸所示位置布设波纹管, 并用定位筋固定, 安放后的管道必须平顺、 无折角。管道所有接头长度以5d为准, 采用大一号的波纹管套接, 要对称旋紧, 并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入, 当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则, 适当移动钢筋保证管道位置的正确。波纹管端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线, 并在砼浇筑期间不产生位移。波纹管安装好后, 将其端部盖好防止水或其它杂物进入。施工中人员、 机械、 振动棒不能碰撞管道。浇注混凝土之前对管道仔细检查, 主要检查管道上是否有孔洞, 接头是否连接牢固、 密封, 管道位置是否有偏差, 严格检查无误后, 采用空压机通风的方法清除管道内杂物, 保证管道畅通。
⑤砼浇筑质量控制: 采用两端向中跨同时浇注。浇筑时分层连续推移, 一次成型, 其水平分层厚度不大于30cm, 先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。每跨梁的浇筑时间不超过6h。为控制浇腹板混凝土从底坡角处反涌现象, 采取底板混凝土浇筑完毕后, 做适当的停顿或在腹板底坡脚处设挡板。水平分段, 两侧腹板对称浇筑。采用侧振为主插入式高频振捣器为辅。插入式高频振动棒采用垂直点振, 不平拉, 并防止过振, 漏振。插入式振捣器振捣时, 严禁碰撞预留波纹管。振捣时间要保证混凝土有足够的密实度。混凝土入模温度控制在5～25℃, 模板温度控制在5～35℃。浇筑梁体混凝土时, 混凝土下落距离小于2m, 以免混凝土离析。禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。在顶板混凝土浇筑后对桥面进行压面, 要求坡度顺直, 表面平整, 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时, 采取保温措施。
⑥预应力张拉及压浆质量控制: 预应力筋的下料长度应经过计算确定, 除要按照设计图, 加孤线值的长度外, 还要考虑每端预留千斤顶＋工具锚＋限位板的δ值等工作长度。钢绞线下料应采用砂轮锯切割, 不得采用电弧切割。集束绑扎时, 每束钢绞线必须理顺直, 不得打结、 扭曲, 一般一米为一段进行分段绑扎牢固, 以免钢绞线相互扭结或各丝、 各股预应力筋受力不均匀, 造成张拉应力不够或超张拉, 摩阻力值增大, 易发生段丝、 滑丝等现象。钢绞线穿放前应清除孔道内杂物, 钢绞线穿入梁体后应尽快张拉, 停放时间不能超过48小时, 否则应采取防锈措施。预应力钢绞线束穿后, 应对所有波纹管进行检查, 有破损或密封不严处应采取措施处理或更换, 以免砼浇筑过程中漏浆, 堵塞管道, 影响预应力钢绞线张拉和孔道压浆。在浇注混凝土时, 在混凝土初凝前设专人随时拉动钢束, 避免个别波纹管接头发生漏浆而产生管内固结。
千斤顶与油表校正: 预应力张拉的设备和预应力锚具, 应按锚具说明书的千斤顶型号配套使用。千斤顶在使用前必须按要求及时经主管部门授权的法定计量技术机构进行千斤顶、 油泵及油压表配套标定, 确定其校正系数, 张拉时严格按标定报告上注明的油泵号、 油表号和千斤顶号配套安装使用。张拉前, 应按照校正系数公式计算出分级加载的油表读数与张拉力的对应值。在下列情况下应重新标定: 新千斤顶初次使用前; 油压表指针不能退回零点时; 千斤顶、 油压表和油管进行过更换或维修后; 当千斤顶使用超过6个月或张拉超过200次以上; 在使用过程中出现其它不正常现象。
锚夹具质量控制: 后张法建立预应力, 是靠锚具来传递和建立预应力, 如锚具质量不合格, 预应力张拉时或在张拉后, 锚板、 垫板或夹片锚的夹片容易碎裂。因此锚夹具质量非常重要, 使用前, 应按要求对锚夹具进行外观、 硬度、 静载锚固试验和挤压锚头工艺抗拔试验, 合格后才能使用。
核算钢绞线理论伸长值: 张拉前, 同类钢绞线首批进场后应
进行弹性模量试验, 根据实测的弹性模量和相关公式仔细检校每一束钢绞线的理论伸长值, 以免有时设计提供理论值有误, 而造成实测伸长量与理论伸长量之差不符合要求。
预应力张拉: 预应力钢绞线张拉前, 箱梁的混凝土强度和砼浇筑时间必须达到设计、 规范要求, 千斤顶和油压表均在校验有效期内, 箱梁侧向约束已解除( 但须特别注意, 箱梁底模必须在预应力钢绞线张拉结束并对管道实施压浆后才能拆除) , 支座定位螺栓已解除, 以使在预应力张拉过程中能自由转动和移动。当所有准备工作做好后, 清除锚垫板下水泥浆等杂物, 将钢绞线切割成楔形逐根对孔穿入锚环中, 装紧工作锚具夹片, 安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中, 并与孔道轴线同心。工作锚安装后, 安装张拉限位板及千斤顶对位, 再在千斤顶后端安装工具锚, 安装工具锚时, 应注意不得使钢绞线错孔扭结。为安装方便, 可将工具锚夹片用橡皮筋箍住, 从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中, 并用钢管打紧, 夹片不得错位。以上工作全部做完后对千斤顶供油, 使千斤顶受力并与梁端锚具面垂直, 再次检查锚具、 千斤顶、 孔道三者轴心是否同心, 有偏差时应用手锤轻击锚环, 调整位置, 检查合格后, 即进入张拉供油的准备。两端张拉操作人员应统一指挥, 口令一致, 应严格按设计张拉顺序、 张拉方式对称进行张拉, 张拉速度应控制在合理范围内, 注意使每根钢绞线受力均匀, 张拉力应按设计控制力逐级加载, 如按控制力的10%、 20%、 50%、 90%及设计控制力分级张拉, 在达到控制张拉的10%时作好标记, 开始测量钢绞线伸长值, 以后每级均要量测、 记录伸长值和张拉力, 测量读数应精确, 钢绞线束在达到控制张拉力时, 持荷5min, 并维持张拉力不变, 然后封锚。张拉过程中应认真作好张拉原始记录, 因处理滑丝、 断丝而引起钢绞线束重复张拉时, 同一束不超过3次, 若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时, 应予更换。张拉完成后, 在锚口处的钢绞线上做记号, 钢绞线回缩量不能大于6mm。张拉完成后, 经检查并确认全部合格后方可割丝, 钢束张拉完毕, 严禁撞击锚头和钢束。施加应力以张拉力为主, 以预应力筋伸长值作校核, 预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应超过±6%, 否则应暂停张拉, 查找原因, 主要原因有: 钢绞线材料发生变化, 弹性模量值变化或截面积值变化; 千斤项标定曲线发生变化造成张拉力变化; 混凝土强度不足; 孔道摩阻损失变化; 测量方法不准确, 因漏浆致使钢绞线局部固结等。       
预应力孔道灌浆质量控制: 张拉力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固, 预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm, 锚固完毕检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋, 并用无收缩水泥砂浆密封锚头, 锚头不得漏浆、 漏水, 清理锚垫板上的灌浆孔, 保证灌浆通道畅通和孔道密封良好。预应力钢绞线张拉完成封锚后, 一般 24～36ｈ之内宜及时进行孔道压浆。保证水泥浆饱满、 密实。压浆前用水冲洗孔道, 以冲走杂物并湿润孔道内壁, 防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性, 清洗完后, 可用不含油的压缩空气排除管道内的积水。压浆管选用高强橡胶管, 抗压能力≥2MPa, 要求压浆时不易破裂, 连接牢固, 不得脱管。在曲线预应力孔道的最低处要留设压浆口, 最高处和孔道末端要留设排气(浆)口, 水泥浆由最低处压入孔道, 按照水泥浆的行程封堵排气口, 排气口全部封堵完后, 持压时间不少于2分钟, 最大压力不宜超过1.0MPa。压浆过程应连续一次性完成, 中途不得停止, 为防止压浆中途断电, 应提前准备好发电机, 而且储浆筒中的浆体要不停地搅动。若遇孔道堵塞时, 应立即用高压水将孔道冲洗干净, 重新压浆, 以保证压浆饱满密实。压浆顺序: 先下后上。较集中和邻近的孔道, 宜尽量先连续压浆完成, 不能连续压浆时, 后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆用的胶管一般不超过30m, 若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35度, 当气温或梁温度低于5℃时, 不得压浆, 压浆后48h内, 保持结构物温度在5℃以上。压浆是否密实, 除了以上要求外, 还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度。压浆孔数和位置必须作好记录, 以防漏灌。孔道压浆应填写施工记录。压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛, 然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土, 封锚混凝土的强度应符合设计规定。浇筑时要加强振捣, 要求混凝土密实, 无蜂窝麻面, 与梁端面平齐。
⑦砼养护质量控制: 箱梁桥面施工完毕后, 桥面采用棉毡、 海绵或麻袋等覆盖保湿养护, 采用洒水对梁体进行保湿养护, 梁体洒水以能保持混凝土表面充分润湿为度。当环境相对湿度小于60%时, 洒水养护28天。当环境相对湿度在60%以上时, 洒水养护不少于14天。炎热天气采取边拆边盖、 边拆边浇水的工艺措施。当环境温度低于5℃时, 采取保温措施, 禁止对混凝土洒水。