地铁横岗车辆段上盖保障性住房及相关配套项目施工组织设计第二部分.docx

第二部分 专业内容第一章 分部分项工程施工方法1.1 施工测量本工程A、B地块面积约7万平方米，高架桥总里程2500m，总建筑面积约17.74万平米。转换层轮廓尺寸偏大、高架桥平面关系和标高较为复杂，故需要对各主要施工区域建立独立的轴网和高程控制网,同时确保各区域相对的坐标、高程能交圈闭合。1.1.1 测量仪器本工程所使用的经纬仪、水准仪等设备均须在法定计量检测单位校核，并确保使用时在有效检测周期内。本工程拟使用测量仪器见表1-1。表1-1-1 本工程拟使用测量仪器表序号名 称型 号单位数量精度用途1全 站 仪BTS-3082台32mm+2ppm测距、测角2经 纬 仪TDJ2E台52测距、测角3激光铅垂仪DZJ2台51/45000轴线传递4水准仪DSZ2台102mm标高测量5铝合金塔尺5m把201mm高程测量6钢 卷 尺50m把101mm轴线量测7钢 卷 尺5m把若干1mm细部量测8水平尺600mm把101mm细部量测1.1.2 场地平面控制网a、控制网建立前应对现场基准坐标点进行精密闭合复测，布设各区域的加密控制桩建立场区测量控制网，利用地面加密控制网进行平面定位控制和高程控制。基准桩、加密桩的检测、复核应经由建设、监理单位联合进行，确保无误，其成果图、表应报各方确认和备案。b、基准桩、加密桩应设置在通视良好、施工无扰动、不易破坏、便于各区域引用的部位，按规范要求用水泥制作稳固的基座，做好明显标识便于保护和识别。c、地面导线控制测量导线水平角施测：地面导线加密控制网水平角采用全圆测回法，用级全站仪四测回方向观测，半测回归零差控制在6，各测回同方向2C值互差控制在9,各测回同方向归零方向值互差控制在6,最终取四测回的平均值。导线边长测量：测导线边长采取全站仪直接测定，相对中误差140000。测回平均值控制在2mm，往返较差值控制在3mm，最后取往返平均值。原始测量成果采用工程测量控制网平差软件进行严密平差，必须符合测量规范要求。d、高程控制测量以业主所提供的精密水准点为基础建立地面精密高程控制网，按城市二等水准测量的技术要求采用精密水准仪测设，高程闭合差应在4mm（L为路线长度，以Km计）之内。地面高程控制采用前、后视等长往返测的原则，将地面水准点的高程联系起来，以便统一高程系统。每区域场地内应不少于3个水准基点，两个水准点间的高差以能安置1次水准仪可联测为宜，应避开施工干扰并设在稳定可靠位置以便利用。1.1.3 建筑物平面控制a、复核现场定位桩后，采用全站仪用极坐标定位放样的方法测设出建筑物主轴线的交点，经角度、距离校测符合点位限差要求后，将其引测至基坑外易架设仪器的建筑物或地标上，加以保护，作为场区首级控制轴网。b、根据本工程特点，采用外控法、内控法结合的方法来进行竖向轴线控制。底板结构完毕后，首先校测控制桩，按规程要求进行闭合校核，无误后把轴线控制点投测到基础板面上，在控制轴线的交点位置上设竖向投测点，作为上部结构轴线传递基准点。用冲击钻把基点钻出，然后把钢筋埋入，并用钢锯条锯出十字划在钢筋上作出标记。c、多层及高层建筑的，从首层（0.000以上）开始往上的所有层，每层顶板上按投测点位置预留200200孔洞以便用激光铅垂仪进行测设。d、以首层轴线控制网中基点作竖向投测时，应特别注意以下几点：事先应严格校正好仪器；尽量以首层轴线为准作后视；取盘左、盘右向上投测的平均位置；e、将激光铅垂仪精确对中、整平，然后调焦望远镜，照准施工层上的接收靶，利用无线对讲机通知并指挥施工层上操作接收靶的测量人员，使接收靶上正交的坐标中心点同激光铅垂仪十字丝交点完全重合。此时，固定好接收靶，为了消除仪器自身存在的系统误差，再将激光铅垂仪平转90方向，重新观测仪器十字丝交点是否与接收靶的正交坐标交点重合，如果重合，说明仪器本身没有存在系统误差。这样接收靶上的正交坐标交点即为控制点向上投影点；用同样的方法将其余各控制点分别投测到施工层楼板上，同样得到相对应的投影点。f、用线坠校核上下层控制线间的误差，用钢卷尺闭合校核轴线控制线间的距离。用激光垂准仪投测轴线是否偏移，故在首层顶板上就把各控制轴线引测到较远的马路上，然后每隔6层用经纬仪加弯管目镜串中法向楼层投测相应轴线作为闭合，保证高层竖向轴线正确。然后按各层施工图的位置放出各墙体500控制线，门洞口线。内控法与外控法共同操作，相互校核。保证层层有校核。g、当结构施工到一定高度时，外控制和远方轴线标志不太好利用，此时必须以内控制为主要依据。测量员必须注意，外控制、轴线标志和内控制之间的关系必须保持一致，控制点之间距离误差要求达到2mm，测角中误差5。1.1.4 建筑物高程控制a、高程控制点的设置方法首先对场内加密水准点高程进行复测。其允许闭合差必须符合施工测量规范规定：允许闭合差小于等于12mm（n为测站数）。用校核无误后的高程点向现场围墙或其它永久物体上外测本楼的0.000，用红色油漆作“”标记，作为本工程的高程依据。为提高精度，在引测过程中必须使用前后视等长的原则。在施工过程中，必须经常进行现场高程点的复测工作，确保引测点正确无误。并在现场布设4-5个同等高程的标高点作为地下地上高程控制的依据。b、高程传递方法用检定过的钢尺，经过尺长改正后，将钢尺起始端“0”点对准固定点，垂直向上丈量出施工层所需标高值（注意丈量时钢尺必须处于铅垂状态，钢尺拉力为49N）；然后用水准仪置于施工层上，对所丈量出的几个高程点进行相互校核，校核后的相对误差不得大于3mm，取几个高程点的平均值作为该层施工用基准标高。如果相对误差大于3mm，必须重新传递，直至符合要求。首先校测0.000标高点，然后将0.000抄测到建筑物外墙四周，并引测到电梯井，用墨斗弹出，红油漆标识，闭合差在3mm以内。楼内标高传递以首层电梯筒内0.000标高为准，场内引测的水准点作为校核使用，避免主楼沉降对标高的影响。每层标高误差控制在3mm内，总高程误差不大于20mm的规范要求，用50m钢卷尺直接从电梯井筒和结构板预留洞铅直拉出各层距结构板面1000mm的统一高程点，当两点高程传递到同一施工面时，用水准仪对传递高程点进行闭合校测，取其三个高程点传递的平均值为准，作为各层结构高程的控制依据，在工作面上大面积进行抄平，前后视等长，前后视差不超过1m。装修阶段之前，利用电梯筒体内的标识，将建筑1米线标注在各房间墙、柱面上，红油漆标识清楚，作为装修施工的依据；注意结构1米线和建筑1米线要分开标识清楚，后砌隔墙抹完灰后用水准尺从现浇墙面引出建筑1米线，墨线标识。1.2 钢筋工程工程中用到的钢材型号有HPB235（一级钢）、HRB335（二级钢）、HRB400（三级钢）和CDB-W500级冷轧钢筋四个品种。钢筋连接采用搭接、焊接及直螺纹机械连接三种形式。各连接方式使用在工程中的部位见表1-2。表1-2 钢筋各连接方式使用情况表使用部位部位连接形式备注基础挖孔桩主筋焊接双面焊5d基础搭接地梁主筋滚轧直螺纹I级接头，错开50%框架柱纵向钢筋滚轧直螺纹I级接头，错开50%框架梁受拉区主筋滚轧直螺纹梁中负筋在受压区采用搭接剪力墙暗柱主筋滚轧直螺纹主筋直径小于20mm 时采用搭接分布筋搭接楼板均采用搭接1.2.1 施工准备a、人员准备后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训，具备上岗证的专门直螺纹套丝工人。钢筋工要求绑扎熟练，并配备专门的经过培训的螺纹套筒连接工人。 b、机械准备见机械进场计划章节c、材料准备钢筋进场时随车提供材质单，合格证。钢筋出厂合格证上注明钢筋的炉号与现场钢筋标牌应对上。进场的钢筋的外观无裂纹，锈蚀等情况，不同的炉号需构成一个混合批，先进行外观检测，并核对钢筋标牌上的炉号，并标注在钢筋进场的检测报告上，对以上进场出现任何一项不合格者进行清场处理。进场检验合格后，由试验员随机取样作复试和见证，禁止出现未作复试先使用的情况。复试合格后方可使用。钢筋混合批问题：同冶炼法，同浇涛法，不同炉号钢坯连续轧制的钢筋批量不大于60吨、含碳量之差不大于0.02%、含锰量之差不大于0.15%，构成一个混合批，做一组复试。d、材料管理二级、三级钢筋由于在外观上不易分辨，在施工现场平面布置加工料场时，二级钢与三级钢分开堆放和加工、标识（具体详见 “施工现场平面布置图”）。现场钢筋堆放场地将二级、三级钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。e、技术准备技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/31/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；对于直螺纹连接，钢筋接头同一截面数量不超过50%。钢筋放样单必须经过项目工程师审核后，才可以进行加工。1.2.2 钢筋加工a、钢筋除锈：钢筋在使用之前必须保证其表面的洁净，清除钢筋表面油渍、漆污、铁锈等，以便保证钢筋与混凝土之间的握裹力。对于在除锈过程中发现的钢筋表面的氧化铁皮鳞现象严重并且已经损伤到钢筋的截面，或是在除锈后发现仍有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该级别钢筋应剔除不用或是降级使用。b、钢筋调直：调直后的钢筋应保证平直，无局部弯折。无明显擦伤且抗拉强度不得低于设计要求。c、钢筋切断：在进行钢筋切断时要长短搭配，统筹排料；一般按照先断长料，后断短料的原则，以减少损耗，节约钢筋。如发现钢筋有劈裂、偏头或严重弯头现象，必须切除。如发现钢筋硬度与该类型有很大出入，应查明原委后再作处理。d、钢筋采用集中下料，钢筋加工队拿到料单，核对无误后，按料单下料。e、钢筋加工好后按料单分规格、型号、使用部位挂料牌堆放，然后用塔吊运至作业面绑扎安装。每堆钢筋料牌布不少于两块，单件、少件的应单独存放，以免混淆。f、钢筋加工的质量要求：钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。钢筋断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差5mm（顶模撑除外）。钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，平面上没有翘曲不平现象，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。钢筋末端的净空直径不小于钢筋直径到2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于二级、三级钢筋不得弯过后再弯回来。钢筋成形后允许偏差为；全长10mm，弯起钢筋起弯点20mm，弯起钢筋的弯起高度5mm，箍筋边长5mm。1.2.3 钢筋绑扎a、准备工作核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具(如钢筋钩、带扳口的小撬棍)、绑扎架等。准备控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块。划出钢筋位置线。钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合规范对有关接头的位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。绑扎接头的搭接长度应满足设计与规范有关要求。1.2.4 机械连接工艺采用套筒场外预制，场内连接的施工方式，所有的钢筋套丝均采用场内加工。对进场的现场加工人员，要求进行培训，结束后对工人进行现场考核，合格人员项目发上岗证，施工人员凭证上岗，严格禁止非专业人员操作。 厂家提供有效的型式检验报告，并对钢筋丝头进行工艺检验。进场的钢筋套筒必须附带合格证书。a、工艺流程见图1-2-4：b、操作要点：钢筋下料要求用砂轮切割，端部平直，不得有马蹄形。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10丝头，用螺纹规进行检查，套丝机械使用时必须加润滑液进行套丝。现场连接钢筋时，应使套筒两端钢筋相互顶紧，并保持套筒的居中位置，两端外露扣不超过一个完整丝扣。 c、钢筋连接钢筋连接时，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识。底板钢筋连接按50%考虑搭接，下铁接头位置尽量避开支座弯矩最大处；上铁搭接尽量避开跨中最大弯矩处； 梁钢筋连接上铁在跨中1/3区段，下铁连接在支座1/3区段；柱子钢筋连接：柱子钢筋连接接头位置距地大于500mm，两接头位置相互错开35d。钢筋接头试验在现场取样，取样时保证取样的质量和代表性，确保接头合格率100%。d、质量标准钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准，必须有出厂质量证明书和试验报告单。对套筒的要求：套筒表面无裂纹和其他缺陷；外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求；套筒两端应加塑料保护帽。对丝头的要求：筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐；雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；接头的强度必须合格，500个作为一批，每批取3根试件作拉力试验。钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，不大于50%。e、钢筋质量保证措施钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准，必须有出厂质量证明书和试验报告单。对套筒的要求：套筒表面无裂纹和其他缺陷；外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求；套筒两端应加塑料保护帽。对丝头的要求：筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐；雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；接头的强度必须合格，500个作为一批，每批取3根试件作拉力试验。钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，不大于50%。钢筋的表面清洁，钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工验收规范有关要求。不能出现缺扣、松扣、漏扣现象。箍筋的间距应符合设计要求，弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10d，弯钩方向一致，角度一致，平直段长度一致，箍筋间距一致。门窗洞口加强筋规格和位置应符合设计要求。钢筋保护层必须满足设计的要求，允许偏差3mm。f、钢筋成品保护措施柱子钢筋绑扎后不准踩踏，不准在柱子主筋上施焊。绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板；模板内涂抹隔离剂时不要污染钢筋。安装电线管、暖卫管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。半成品钢筋进入绑扎现场前，作好除锈、防锈保护措施。浇筑结束后，及时对钢筋上的水泥浆进行清理，并检查和调整钢筋位置。保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将钢筋按1：6比例调整位置绕开预埋管。但一定要保证钢筋保护层的厚度，严禁任意切割钢筋。电盒、套管等预埋时，禁止在主筋上焊接固定，使用上下附加筋等措施，绑扎固定在主筋上定位。用于装修阶段的各种埋件固定爪应用附加钢筋与主筋绑扎牢固，尽量不在受力筋上施焊。1.2.5 框架柱钢筋绑扎穿箍筋连接受力竖向筋（吊线垂进行绑扎）划箍筋间距绑扎箍筋套柱子箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用直螺纹，每个接头用搬手拧紧；验收时对每个接头均须按要求进行检查。主筋连接完毕后根据设计要求画出箍筋位置线。柱箍筋按已划好的箍筋位置线，将箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内；箍筋与角部主筋绑扎采用兜扣形式，非转角部分采用正反扣绑扎。暗柱、框架柱起步箍筋距板面5cm，当箍筋位置正好遇到连接套筒时，要避开套筒，并且在套筒位置上下各加一根箍筋，箍筋加密区按设计、规范要求。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎；箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。柱筋保护层厚度要求：主筋：不小于30mm且大于主筋直径，垫块绑在柱子箍筋上，间距600x600mm。浇注混凝土之前，框架柱、暗柱钢筋上口要加标准定位框，防止钢筋移位。定位框用25钢筋焊制。1.2.6 墙体钢筋绑扎施工工艺流程见图当墙、柱变截面及钢筋位置有偏差时钢筋按1：6调整到位，满足保护层的要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直。暗柱钢筋：工艺同柱子钢筋绑扎。 绑扎过梁钢筋：过梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm，第二道在柱外，距主筋50mm；封顶梁时，箍筋满绑。墙体钢筋：墙筋的水平筋布置在外，竖向钢筋布置在内。先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200-1500mm一道，排列均匀，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋。墙体起步筋位置准确（水平筋距板面5cm，竖向筋距暗柱边主筋5cm），墙体钢筋绑扎横平竖直。受力筋保护层用塑料垫块控制（地下室外墙外侧用同强度混凝土垫块），间距600600梅花型布置。钢筋搭接时，搭接长度、接头位置要符合规范要求，墙体、楼板钢筋搭接处必须保证绑扎三道丝扣，即距两端头5cm各绑扎一道，中间绑扎一道；所有绑扎丝不要过长，绑扎完后丝扣朝里；竖向钢筋搭接范围内应有三道水平筋通过。当钢筋在角部连接时，扎丝绑扎要采用兜扣形式，所有扎丝均需朝内；墙体阴角水平筋须锚入暗柱以内，弯钩长度15d。拉筋间距按设计要求布置，墙体的拉结筋应钩在外侧水平钢筋上；墙厚超过400有多排分布筋时，拉钩应与每道分布筋都进行绑扎。洞口部位的钢筋要求：当洞口尺寸小于300，要将钢筋绕过洞口，不可断筋，大于300时，按照洞口加筋处理。竖筋接头示意图内墙钢筋保护层控制：通过梯子筋上中下三道顶模棍控制钢筋和模板相对位置，达到控制保护层厚度的目的。对梯子筋加工及布置要求如图。 梯子筋布置示意图梯子筋的现场安装:第一个梯子筋均布置于距离剪力墙暗柱主筋外第2根墙体立筋位置，然后以间距不大于1.5米要求布置，且每面墙最少设置两个梯子筋。梯子筋安装中，需注意顶模撑钢筋位置，两端必须与楼板板面上测设的结构边线相符。对于门窗洞口、转角位置、设备洞等无法使用梯子筋的部位，用双F卡控制墙体截面尺寸，双F卡间距600布置，如图：双F卡布置图1.2.7 顶板钢筋绑扎施工工艺流程：钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放顶板保护层垫块，厚度30mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线。 钢筋支撑示意图顶板钢筋锚固于墙或梁内；锚固长度符合设计和规范要求；顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。楼板上网上铁、下网下铁应为短跨向主筋，板筋锚入梁、墙长度应符合规范要求，顶板马凳大样见图顶板马凳大样图板筋起步筋位置距梁主筋5cm，板筋下铁垫预制砂浆块保证钢筋保护层厚度，上下网片间距用马凳钢筋控制，马凳使用14钢筋制作，800mm-1200mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。 1.2.8 梁钢筋绑扎在模板上划好主筋、架立筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放架立筋。预埋件、线管、预留孔等及时配合安装。梁筋摆放次序应为：主梁（短向梁）第二排下铁次梁（长向梁）第二排下铁主梁（短向梁）第一排下铁次梁（长向梁）第一排下铁次梁（长向梁）第二排上铁主梁（短向梁）第二排上铁次梁（长向梁）第一排上铁主梁（短向梁）第一排上铁主次梁和柱相交的节点处，容易出现钢筋过密，须提前确定各方向梁筋摆放的上下先后顺序，各方向钢筋交错放置，保证钢筋间距；在支座锚固的钢筋，弯锚段尽量错开布置，避免钢筋过密。严格控制各层钢筋间的间距，要保证其最小净距、构件的截面尺寸、保护层厚度等要求。梁筋接头位置：下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内；架立筋搭接15d。在梁箍筋上绑扎砂浆块，保证梁钢筋保护层的厚度。梁箍筋加密区为1.5倍梁高，箍筋起步筋进柱内5cm；箍筋与主筋、构造筋每个交点均进行绑扎，角部为兜扣，其余为正反扣；拉钩按图纸要求放置，拉钩直径同箍筋。1.3 模板工程本项目的工程主要结构类型为框架结构，办公楼部分增加地下室剪力墙及电梯井核心筒，层高较高，柱、梁等主要构件尺寸很大，设计要求所有外露结构部分必须达到清水混凝土效果。模板的设计和施工应保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇的混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载；模板设计应尽量构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。结合以上要求，本工程各部位模板设计见表1-3。表1-3 本工程各部位模板设计情况表序号施工部位模板设计使 用 材 料1地梁、承台地基土挖槽/2地下室外墙木胶合板、钢管、螺杆等现场加工18厚酚醛树脂覆膜木胶合板、50100方木、钢管、14粗丝螺杆、蝶形卡、螺母、止水片等3电梯井筒木胶合板、钢管、螺杆等现场加工4框架柱钢制可调模板专业厂家设计、定制全钢柱模，为提高模板通用性，另设计可调螺栓5部分框架柱对部分截面边长小于1.2m的框架柱，采用胶合板现场加工18厚酚醛树脂覆膜木胶合板、50100方木、14粗丝螺杆、蝶形卡、螺母、12#槽钢等6框架梁木胶合板现场加工18厚覆膜木胶合板、50100方木、14粗丝螺杆等7顶板木胶合板现场加工18厚覆膜木胶合板、50100方木等8洞口9楼 梯10集水坑、后浇带、导墙、柱头、施工缝等木胶合板定制；地下室导墙为砖胎膜18厚木胶合板、方木、螺栓等11竖向支撑体系所有厂房、轨行区层高超过6m的为满堂红钢管支撑体系；综合楼、工务大楼为门式脚手架支撑体系1.3.1 主要构件模板设计a、后浇带模板本工程结构超长，结构底板、地梁及顶板设计了大量后浇带，采用胶合板现场加工制作，底板后浇带超前止水构造做法见图1-3-1-a：图1-3-1-a 后浇带超前止水示意图b、墙体模板施工难度相对较小，设计采用18厚胶合板、方木及钢管、对拉螺栓等现场制作，大样如图1-3-1-b：图1-3-1-b 墙体模板大样图c 、框架柱模板本工程为框架结构，各种类型尺寸较多，柱边长从800-2400mm，柱高从3.9m-12.0m，对于柱边长大于1200的大截面柱，浇筑高度高，混凝土侧压力非常大，因此必须采用全钢柱模确保施工安全和质量。同时，考虑到柱子截面尺寸多变，为提高模板的通用性，设计采用模数可调的钢柱模，该种模板具有刚度好、连接牢固、模数可调、支模快捷、使用寿命长、可回收等优点。配置模板规格、数量时，主要从两个方面进行考虑，一是流水次数，考虑到柱子钢筋绑扎速度较快，完全可以实现一个区内的小流水周转一次；二是考虑到施工进度的要求，本工程工期安排很紧，必须安排两个段同时进行施工，柱子模板的数量必须满足进度要求，所以在配置模板时，我们尽量配置通用的可调柱模，每个流水区间单独配置。可调柱模示意图如图1-3-1-c： 图1-3-1-c 可调柱模示意图柱模采用散拼木模板扣件式483.5钢管脚手架体系，18厚胶合板，50100木枋次楞，483.5双钢管主楞。柱模采用50100木枋作竖向背楞紧贴模板立放,间距200;采用483.5双钢管作横向主楞或模箍,间距400mm,配套穿墙螺栓m14，用PVC使用塑料套管，,柱模设置483.5水平撑、剪刀撑和斜撑和横向对拉连杆。对于边长小于1200mm的柱子，在工期紧张、钢模周转较慢的情况下采用18厚胶合板及方木等现场加工制作，面板采用18厚酚醛树脂覆膜木胶合板配制，模板竖楞采用50100mm方木，横楞采用48钢管，用14粗丝对拉螺杆配3型螺帽紧固；柱模板支撑采用钢管、可调U托，上口用8钢丝、花篮螺栓四面拉结在地锚上，调整垂直度并对模板进行反压：d、框架梁及顶板模板本工程中的车库层转换层区域大截面梁构件较多，最大截面达到17001600mm，其施工荷载已超出了普通梁板结构的范围，梁侧模需要按照墙体模板的设计要求进行复核，梁底模和支架则需要按照高支模的要求进行受力计算，并组织专家会议进行论证和评审，确保施工安全。（详见高支模专项方案）本工程的标准层的普通截面的梁构件模板进行设计，在施工前将编制专项方案进行计算和最终确定方案。梁侧模采用18厚酚醛树脂覆膜木胶合板配制，梁侧帮加设50100mm立龙骨保证刚度，龙骨间距不大于400mm；当梁腹高度大于600mm时，在梁侧加设483.5双钢管作为纵向龙骨，用14对拉螺杆固定防止胀模，螺杆根据梁高设为一排或多排，螺杆上下排距为450mm（梁底1/3高范围）、600mm（见下图）。梁底模同样采用18厚木胶合板配制，梁底加设50100mm纵向木龙骨保证刚度，木龙骨净距不大于250且最少3道。对于梁底支架和梁底横向龙骨则须按照经评审的方案的计算间距进行搭设，计划采用48钢管作为梁底横向龙骨以保证刚度。顶板模板选用18厚酚醛树脂覆木胶合板，次龙骨为50100mm方木、间距250mm，主龙骨为50100mm，立杆间距以900、1200mm为主。e、门窗洞口模板本工程各楼楼梯间、电梯间有部分现浇门窗洞口、电梯门洞口及设备洞口，为保证施工质量，便于周转使用，对于大于900900的洞口，设计采用钢木定型洞口模板，如下图，四个大角用200200、8080角钢做固定件，用14粗丝螺栓拉接固定，面板为18厚木胶合板，5cm刨光方木条加固。1.3.2 模板施工流程和技术要求1.3.2.1模板施工工艺流程： 1.3.2.2主要技术要求支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底为土层时，应在支撑底铺垫型钢或硬化，必须支顶牢固，拉结和加固可靠，可采用打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。一般模板体系应与操作平台断开，禁止以模板支撑架作为作业脚手架。模板支撑、斜拉杆、剪刀撑、链条或拉筋的花篮螺栓，严禁松动或改变位置。所有预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时可用电焊或套框方法将其固定。对小型空洞、套框内可满填软制材料，防止漏浆。施工中的轴线、标高、几何尺寸必须测放准确，标注清楚，引用方便。模板施工前，要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土或砌体，要求边角整齐、表面平直，必要时可能先进行人工修整，以确保模板工程质量。接头处模板、梁柱板交叉处模板，应认真检查，防止烂根、移位、胀模等不良现象。对己施工完毕的部分钢筋或预埋件、设备管线等应进行检查，若影响模板施工处应及时整改。模板及其支撑体系应联结整体，竖向结构模板应加设支撑应扣成整体斜撑与剪刀撑。水平模板结构应加强支撑系统的整体联结。所有可调节的模板及支撑系统在模板验收后，不得任意改动。在模板安装和浇筑混凝土时，应检查漏浆与变形情况。对大跨度结构应测量模板及支架的沉降，发生异常情况时应及时处理。平台模板完成后，在后续工作中吊起的钢管、钢筋等材料应限量、均匀分布在模板上，严禁超载和集中堆放。在混凝土浇筑时，应采用低落料以减小冲击，并应均匀散布在操作板上，再用铁铲送料到位。使用泵送混凝土时，泵管与模板间应加专用撑脚。在安装电气、管道等时严禁在模板上乱开孔洞，应事先制定好操作要求和方案后再行施工；对开洞处应采取措施。妥善处理气焊和电焊时应注意保护模板。1.3.3 模板的加工与施工a、模板的加工制作定型或可调的全木模模板由专业的模板工在现场加工制作，由项目技术人员按照模板加工图进行验收，同时要求模板面平整度不得超过1mm，垂直度不得超过1mm，拼接处错茬不得超过0.5mm。对于现场加工制作的墙体、柱子、梁板模板，则尽量在集中的木工加工棚和场地集中加工和检验，并编号后搬运到作业现场，便于现场安全文明施工管理，以及材料上的统一管理和控制。b 、梁、板模板施工 准备材料：梁侧、梁底板用18mm厚覆膜木胶板，竖楞用50100mm方木，间距450mm，横楞用48双钢管，排距同对拉螺杆。梁侧模压力由48双钢管及14mm对拉螺杆承受，螺杆排距450mm（梁底起1/3高范围）、600mm，横距900mm。梁底纵向龙骨用100100mm方木，木龙骨净距不大于250且最少3道，梁底横向龙骨采用48钢管，钢管间距同立杆及可调U托间距（计算确定）。楼板模板面板采用覆膜木胶板。 施工顺序：在墙、柱面上弹出梁宽度及梁底标高线、板底标高线支梁、板底模板的立柱和可调U托按图纸尺寸加工梁底、侧模板，齐梁边线，贴5mm厚海绵条加工对拉螺杆及塑料套管支梁底模，同步安装板底龙骨及面板绑扎梁钢筋合梁侧模穿对拉螺杆、套塑料套管，拉紧侧模纵向钢管检查模板拼缝和上下口尺寸，用顶模撑顶紧用斜撑钢管和可调U托支托在满堂红架子上调节梁模垂直度顶板胶合板面板铺设验收、下道工序梁、板底钢管架立柱间距、横龙骨步距等须根据计算确定并严格执行和检查。支架内剪刀撑、水平加强层等构造措施按方案要求不得遗漏。钢管支架搭设过程中须留设检查通道，浇注混凝土前将杆件补充完整。度大于4m的梁、板按0.1起拱。板四边不起拱，禁止反拱现象。梁模前需先支好柱头模板，然后将两端梁模插入柱头模板内。再将中间梁模支上，注意拼缝后面加方木堵浆；大截面梁底模须留设清扫口，以便于浇筑前清理模内杂物；顶板模板原则上靠硬拼顶紧，旧模板边缘须刨平直，顶板模紧压梁侧模。检查模板拼缝，个别窄缝塞窄木条塞严实。检查对拉螺栓是否拧紧；梁顶拉通线；清理梁内杂物。对于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，保证模板平整度。层立杆在同一点位置，立杆下必须垫双层胶合板保护楼面。板面标高允许偏差5mm，相邻板面高低差允许偏差2mm，板面平整度允许偏差3mm。c、墙体模板施工墙模面板采用18mm厚木胶板，竖楞用100100mm方木，间距450-600mm，横楞用48双钢管，排距同对拉螺杆。墙模压力由48双钢管及14mm对拉螺杆承受，螺杆排距300mm（梁底起1/3高范围）、450mm，横距900mm。墙体模板支撑采用钢管斜撑及U托调节，与下层楼板面结构顶紧或与满堂红钢管架子固定牢固。施工顺序：在楼板面上弹出墙边线、洞口线等及50控制线新模板清点、旧模板清理干净沿墙、洞边线在楼板面钉100宽地脚木板作为模板下口定位及防跑浆措施根据放线尺寸组拼墙面板，用小木条、钉子等临时固定，用顶模撑控制截面穿螺杆及套管，将横向钢管拉紧固定检查截面尺寸及垂直度、平整度用斜撑钢管和可调U托支托在满堂红架子上调节墙模垂直度验收、下道工序。重要技术要点:模板下口的地脚木板用水泥钉固定在楼板上，边缘要切割整齐，从墙、洞边线让出18mm（墙面板厚度）；模板拼缝处附加100宽胶合板条两边搭接钉牢，保证平整度和防止跑浆； 墙模截面尺寸靠顶模撑控制，顶模撑用墙筋同规格钢筋制作，长度等于墙厚-2mm，两端并切割整齐，刷防腐油漆。顶模撑钢筋固定在墙筋上，间距不大于1500，梅花型布置。地下室墙体对拉螺杆中部焊接5050止水片，螺杆一次性使用；地上墙体拉杆配塑料套管，拆模后拉杆可周转使用。表5-4-4 墙体模板安装质量标准项 目允许偏差（mm）备注墙、轴线位移3尺检标 高5墙、截面尺寸2每层垂直32m靠尺检查表面平整度2预留洞截面内部尺寸10尺检中心线位移101.3.4 模板的拆除（1）拆模前必须办理拆模申报及收到拆模令，即项目总工、监理、业主代表签署的关于拆模文件（2）模板拆除前，主管工长必须向作业班组进行书面的技术交底，交底内容包括拆模时间、拆模顺序、拆模要求、模板堆放位置等。（3）拆除顺序：梁上顶托梁底木方梁底模板板上顶托板底木方板底模板纵横水平拉杆剪刀撑支撑立柱下托座垫木。模板拆除顺序与安装顺序相反，必须遵循先支后拆，后支先拆程序 （4）支撑系统的水平纵横杆、剪力撑等不得随意拆除。（5）拆除每层支撑及模板前，应将该层同条件养护的混凝土试件送实验室检测，当试块达到规范要求的拆模强度（见下表二）后，并呈报监理公司经监理工程师同意办理书面手续并确认不再需要时，方可拆除表二 规范要求的砼拆摸强度要求一览表结构类型结构跨度设计强度标准值百分率（）梁、拱、壳8m758m100板2m502m、8m758m100悬臂结构100注：“设计混凝土强度标准值”是指与设计强度等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。（6）侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤。（7）拆除4m高度以上梁、柱、墙模板时，应搭设脚手架或操作平台，设防护栏杆。拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立柱时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。（8）严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。严禁在同一垂直平面上操作。（9）拆除脚手架支撑时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。（10）拆除模板和支顶时，先将脚手架可调顶托松下，用钢钎撬动模板，使模板卸下，取下模板和木方，然后拆除水平拉杆、剪刀撑及脚手架。模板拆除后，要清理模板面，涂刷脱模剂。（11）工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。（12）拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，交叉支撑应先传递至地面并放室内堆存。拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。 （13）后浇带支撑模板的拆除应符合设计要求，砼浇灌后需达到28天后才能拆除模板（14）墙、柱模板的拆除，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏即可进行。顶板模板的拆除要根据现场同条件养护试块的强度确定，具体拆除时间应等待试验记录合格后再行通知，并留下书面记录；2m以下跨达到50%、2-8m跨达到75%、8