拜耳管道施工方案.docx

广州拜耳材料科技有限公司扩建项目
工 艺 管 道 安 装

施 工 方 案

编 制：
审 核：
批 准：

中国化学工程第四建设有限公司
2012年3月26日
目 录
1．工程概况
2．编制依据：
3．施工程序
4．施工技术措施及施工方法：
5．施工质量保证措施
6．HSE保证措施
7．应急预案
8．施工人力及机具计划

1．工程概况
本工程共有工艺管道约2000m，管道材质主要有不锈钢和碳钢两类。其中真空输送系统管道采用卫生级SS304薄壁不锈钢管，压缩空气系统、高温冷却水系统以及锯末收集系统、综合车间粉碎机系统的乙供管道采用SS304L不锈钢管，循环冷却水系统采用20＃碳钢管道。施工周期按计划为115天，由2012-5-8至2012-8-31。其中；生产车间由6-11日至8-31日；综合车间由5-8至6-10日。
本工程部分设备之间的物料管由设备制造厂家提供，现场安装单位在厂家指导下安装。其余由安装单位采购的管道按照甲方提供的施工图纸安装。
本工程乙供各类管道设计技术条件见下表：
管道名称
介质
设计压力
设计温度
管道材质
真空输送管
物料
-0.05MPa
常温
卫生级
S.S 304
压缩空气管
空气
0.8MPa
常温
S.S 304L
高温冷却水管
水
1.2MPa
1800C
S.S 304L
循环冷却水管
水
0.7 MPa
常温
20＃

2．编制依据
2.1 甲方提供的设计图纸
2.2 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010）
2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）
2.4 特种设备安全监察条例（中华人民共和国国务院令2009年第549号）
2.5压力管道安全技术监察规程—工业管道 （TSG D001-2009）
2.6压力管道规范 工业管道（GB/T20801-2006）
2.7工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011）
2.8 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GB50126-2008）
2.9工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB50185-2010）
2.10 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022-1999）
2.11 拜耳公司标准—保温规范（SPE-250-001）
2.12 拜耳公司标准—防腐规范 （SPE-250-101）
2.13 石油化工静电接地设计规范（SH3097-2000）
2.14 工业金属管道设计规范（GB50316-2008）
3．施工程序
图纸会审
备料计划
材料验收
理化检验
施工方案
开工报告
现场准备
材料发放
方案交底
施工准备
焊材管理
领料
下料预制
焊接
焊缝外观检查
返修
无损检测
阀门试压
管道安装
三查四定
压力试验
冲洗、吹扫
防腐绝热
竣 工

4．施工技术措施及施工方法
4.1 材料管理
4.1.1材料管理控制程序

不合格
合格
甲供材料
检查
到货材料检查、验收
自购材料采购
材料标识
入库分类存放
材料计划批准
另存、处理
材料领用
材料标识移植

4.1.2 材料的分类管理
工程施工用的材料，不管是由甲方提供的材料，还是由乙方自行采购的材料，在使用时，均按照分类管理的方法进行分类管理。
首先，按照用途进行分类：如主材，消耗材料等；
其次，按照材质进行分类：如碳钢、不锈钢等；
第三，按照品种进行分类：如阀门、弯头、三通等；
第四，按照尺寸进行分类。
具体管理时，应按照以上的次序，分别建立台帐、仓储位置应有位置图和明细表，做到一目了然。
4.1.3材料的标识和标识移植
材料标识如下：
（1）区域标识
物质仓库和堆场应建立待检验区、合格品区、不合格品区和待处理区，各区分别设置标牌进行标识，标志牌应置于醒目位置，牢固可靠不易移动。
待检验区

规格：

责任人：

材质：
a. 待验区域
标识类型：钢制标牌
标识尺寸：400×400
标识颜色：黄底黑字
合格区

规格：

责任人：

材质：
标识内容：待检验区、规格、型号
b. 合格品区域
标识类型：钢制标牌
标识尺寸：400×400
标识颜色：白底黑字
不合格区

规格：

责任人：

材质：
标识内容：合格区、规格、型号
c. 不合格品区域
标识类型：钢制标牌
标识尺寸：400×400
标识颜色：红底白字
标识内容：不合格区、规格、型号
待处理区

规格：

责任人：

材质：
d. 待处理区域
标识类型：钢制标牌
标识尺寸：400×400
标识颜色：兰底白字
标识内容：待处理区、规格、型号

废 品 区

e. 废品区域
标识类型：钢制标牌
标识尺寸：400×400
标识颜色：白底红字
标识内容：废品区
（2）产品标识
a. 原材料标识: 采用标牌标识。标识内容应注明：规格、型号、生产厂、出厂合格证编号、入库批量、入库日期、保管责任人和检验状态，其中：检验状态为合格的，写明检验日期和检验合格证编号。
b. 保持和保护产品的原有标识（钢印、标签、喷码），防止遗失、覆盖、切割等。
c. 按原有标识复制和移植，做到牢固和醒目。大件材料可用油漆（或记号笔）写在材料表面，小件材料可用挂复制标签。
d. 物资标识: 物资供应方对运抵现场的物资，均应提供合格状态的标识，施工承包商在现场进行物资交接、验收时，对标识进行确认。
标识移植：
材料的标识移植遵循以下原则：
a 材料购进或由甲方领用运输至本单位仓库入库前，均应首先检查材料标识是否完好，是否与材料质量证明书一致，发现疑问应及时进行澄清。
b 材料标识不够完善或不符合本单位或甲方要求的，应重新进行标识。
c当零星使用材料时，应及时的将材料的标识进行移植至未标识的部分，材料标识移植后，应由材料主管进行确认。
4.1.4 材料的保管、领用、发放管理
（1）材料的保管
根据以上材料分类原则，分别建立仓储区，分别进行保管。不同用途、不同材质的材料不得混同存放。
焊接用材料应设立专用仓库进行存放。焊材仓库密封性能良好，并配备除湿机、温湿度记录仪表。
焊接材料分批存放，标识朝外，保管员应负责焊材的标识移植。
在高温和恒温烘箱内进行烘焙和存放的焊条，应用标牌进行标识。
专业责任工程师每周至少对焊材库检查一次，审核烘焙记录，发放记录和温湿度记录资料，并签字确认。
（2）配件保管
库房封闭管理，严禁闲人进入。
库房合理划分出“待验区”、“不合格区”及“合格区”，到库的配件首先放置于“待验区”暂时保管，“待验区”中的配件经检验合格后，按材质类别摆放于“合格区”，不合格配件放置于“不合格区”。
（3）材料发放
材料员根据任务单发放物资，发往施工现场的物资限制在三天的施工用量范围内。
物资和消耗材料发放时，填写物资领料单。领料单由材料员填写，保管员确认，领料人签字。
材料发放时，保管员核对领料单据，材料手续不全不清不出库；数量交接不清不出库；未经检验合格的材料不出库；材质不清不出库。
（4）焊材发放
a 电焊条的烘焙时间从电焊条放入高温烘箱，经过升温过程，达到烘焙温度时，开始计算烘焙时间，保管员填写焊材烘焙记录。
b 回收的一次烘焙未用完的焊条，应按质量代码分别存放，逐根在夹持端的焊条头部涂红色标识，并在二次烘焙和发放时在烘焙记录和发放记录上注明“二次烘焙”，经二次烘焙未用完的焊条，不能用于工程焊接。
c. 焊工必须用焊条筒领用焊条。保管员按根发放焊条并在焊材发放记录上进行记录。
4.1.5材料的代用管理
当材料需要代用时，应首先由专业工程师填写材料代用审批表，经设计书面同意后才能代用，否则不能代用。对于在施工现场发现的没有标识或标识不明显的材料，要经确认后才能使用，当无法确认时，应经检验，重新确定，否则应作为废料处理。
4.1.6材料的回收
现场使用后的剩余材料，应及时进行回收。回收后标识清楚的材料，应按照原有的材料管理要求进行分类存放，对于标识不清或没有标识的材料，按废料处理。回收后的废料，存放在废品区，按照废品管理的有关规定进行管理，不得随意处置。
4.2 管道预制
本工程的碳钢管、不锈钢管可按照施工图纸在安装前进行预制，本工程的管道预制按照以下要求进行。
4.2.1 管道的预制施工程序如下:
不合格
合格
合格
不合格
不合格
检查
测量、下料、坡口处理
领料、材料检查
焊口组对、点焊
焊接
检查
无损检测、热处理
单线图焊口标识
合格
检查
吹扫、清洁
包装、存放

4.2.2 预制过程中的标识管理
a. 管段及焊口的编号和标识工作贯彻管段预制全过程。采用在单线图上标明焊口检验状态，在实物上用记号笔标识方法进行。
b. 不锈钢管不使用钢印做标识。碳钢管道焊口的钢印标识在距焊缝边缘50mm处，字迹清晰圆整。
c.应在单线图上准确标明焊缝的位置，转动与固定焊口类别、焊缝编号、焊工代号、无损探伤方法、焊缝返工位置及次数。
d. 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为常温的非可燃液体管道、，无流体管道的焊缝，如设计文件上没有规定进行射线照相检验，焊缝标识按甲方要求和设计文件的规定执行。
e. 预制前应仔细研究管道布置图，绘制预制实用的单线图，在单线图上标好焊口号，标明管道的系统号和预制顺序，标明各组成件的顺序。合理留出现场固定焊口位置、定出自由管段和封闭管段及预制程度。
f. 管道预制的弯头及法兰的第一道焊缝在表面处理前焊接，其余预制量在现场预制场地预制。
4.2.2下料、切割
（1）钢管切割
a. 小口径碳钢管采用切割机切割；大口径（4″以上）采用氧—乙炔切割并打磨坡口。不锈钢管4″以下采用砂轮切割机切割。不锈钢管应用专用砂轮片切割，4″以上不锈钢管采用等离子切割机切割，然后用砂轮机打磨。
b. 钢管切割的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除。
c. 切割之前应及时用油漆或记号笔对钢管的材质、规格等进行标识移植。将切割下来的管段标上管线号及管段号，并根据施工图纸标明所使用的位置。
（2）坡口加工
a. 下好料的管段用角向磨光机及内磨机加工坡口。
b. 管道坡口形式根据管道材质及壁厚参照施工图纸及甲方提供的施工规范规定的管道焊接常用的坡口形式和尺寸。
（3）管道的组对
a. 管道预制的组对工作，在管道预制平台上组对，不得强行组对。
b. 组对不锈钢管应使用专用的组对平台，不得同碳钢管道使用同一个平台，不得用碳钢器皿打击不锈钢管。
c. 管道组对允许偏差满足规范要求，检验工具用角尺、钢板尺、钢卷尺。
d. 管道组对内壁错边量应符合甲方提供的规范的规定。
4.2.3 管道焊接
4.2.3.1焊接准备
（1）施工前根据该项目的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告，并经申报监理、业主审查合格批准后，作为焊接工作的指导文件。
（2）以批准合格的焊接工艺评定为依据，编制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。
（3）凡参加施焊的焊工，应按项目焊工准入规定进行考试，取得业主颁发的合格证后持证上岗。
（4）取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。
（5）建立施工现场焊条二级库，二级库内包括焊条堆放架、焊条烘箱、焊条恒温箱、温度计、湿度计及焊条烘烤、领用、发放及回收制度等。且派专人负责二级库工作。
（6）施工用电焊机、砂轮机、等离子切割机等机具应经检验合格，符合焊接工艺及安全要求，准备一定数量的挡弧板及封闭环境中使用的通风机。
（7）焊条、焊丝选用应符合设计及甲方的规定，焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，焊接材料到场后，应及时报验，申报经监理、业主批准后才能使用。
（8）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹。氩弧焊所使用的氩气纯度应达到规定的要求。
（9）焊条烘烤时间及温度表
焊条类别
烘干温度℃
烘烤时间h
低氢型
350--400
1--2
钛钙型
100-150
0.5--1
（10）焊条烘烤及管理
a 二级库内不得有有害气体和腐蚀性介质，放置焊条的架子离地高度及离墙距离不小于300mm，库房内温度保持不低于0℃，相对湿度不能大于60％。
b 按焊条种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并作标识。不锈钢焊条焊丝应单独隔离存放，防止铁污染及其它污染。
c 根据焊条二级库制度建立焊条入库、烘烤、发放、回收及报废等台帐。
d 领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新回收烘干，重烘次数不超过二次。
4.2.3.2管道焊接
（1）管道DN50以下对接焊口采用全氩弧焊焊接，其余对接焊口采用氩弧焊打底、电焊盖面。
（2）氩弧焊使用的氩气纯度不得低于99.9%。
（3）施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大于8m/s时，不允许施电弧焊。
（4）点焊前，应检查对口尺寸，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1 mm～2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合下表的规定：
钢管对口间隙 单位：mm
管 壁 厚 度
对 口 间 隙
3～5
1～1.5
5～9
1.5～2.5
＞9
2.5～3

（5）对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表的规定：
管道组对内壁错边量 单位：mm
管 壁 厚 度
内 壁 错 边 量
≤8
不超过壁厚的25%
＞8
不超过壁厚的20% ，且不大于2
进行双面焊时，且不大于3
（6）不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。
（7）坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，长度宜为10-15mm，分布均匀，不超过壁厚的2/3。定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。
（8）除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完。
（9）不锈钢管道采用氩弧焊打底焊时，管内应充氩气保护。
（10）本工程各种材质的管道的焊接材料的选用见下表：
材料名称
焊条
焊丝
20#碳钢
J427
H08Mn2SiA
SS304不锈钢
A102
H0Cr21Ni10
SS304L不锈钢
A002
H00Cr21Ni10

4.2.4 焊接检验及返修
4.2.4.1焊缝的外观检查
焊接前的检查
（1）使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行匹配，不符合要求者不得使用。
（2）组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。坡口的角度和对口间隙应符合焊接工艺指导书的规定。
（3）焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符。焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。
焊接中间检查
（1）定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
（2）多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。
（3）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。
焊接后检查
（1）焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
（2）管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；
b）焊缝余高宜为0 mm～2 mm，最大不大于4 mm。
4.2.4.2焊缝的无损检验
（1）本工程的高温冷却水管道对接焊缝采用X射线进行5%无损探伤抽查。其余管道可不进行无损探伤检查。
（2）本工程的X射线无损探伤检测工作由业主委托第三方检验单位进行。
无损探伤检测的焊接接头按JB 4730评定，Ⅲ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
（3） 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
（4）焊缝经外观检查合格后，由监理工程师或甲方现场代表指定X射线探伤的具体位置。管道无损检验后，结果应经监理工程师和甲方现场代表确认。
4.2.4.3 焊口返修
（1）凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再经无损检测重新检查。出现第三次及其以上返修情况时，应编制返修方案，经监理、业主批准后实施。
（2）焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。
（3）需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，形成便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。
（4）焊缝同一部位的返修，不宜超过三次。超次返修时应分析原因，制定措施。经监理、业主审批后，方可进行返修并做好记录。
4.2.6包装或存放
管道预制完成后，应分管段分别进行吹扫，然后按照要求的运输包装形式进行包装或存放。包装后的管段应做好标识，并记录。
4.2.7预制资料整理
管道预制完成后，应将以下资料整理归档：
（1）管道预制单线图；其中应注明焊工号、焊口号、探伤位置、探伤号等。
（2）焊接记录；
（3）无损检测报告及焊缝返修记录；
（4）焊后热处理记录及硬度测试报告。
（5）管段包装运输编号等可追溯性标识记录。
4.3 管道安装
4.3.1管道安装程序
4.3.1.1 埋地钢管安装程序
本工程有部分压缩空气管道是埋地管道，其安装程序如下：

管沟开挖

压力试验

管道安装

验 收
测量放线

施工准备

检查验收
回填、分层夯实

检查验收
交 工
管道预制

检查验收

4.3.1.3 地上管道安装施工程序
合格
不合格
不合格
合格
合格
不合格
不合格
阀门验收、试压
检查
测量、坡口处理
领料、材料检查
焊口组对、点焊
焊接
检查
无损检测
单线图焊口标识
支架预制
合格
检查
压力试验
检查
交工
4.3.2管道安装施工准备
（1）技术交底：开工之前对现场施工人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工重点、难点、要点，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任。在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统的教育，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。
（2）机具检查：对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。
（3）所有的管材、管件、阀门、焊材等必须有材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。
（4）所有的管材、管件、阀门、焊材等必须按规范要求进行外观检查，检查验收后的材料合理分类堆放并做好标识；阀门按规范要求进行强度及严密性试验，试验合格的阀门及时标好合格字样，填写阀门试验记录。安全阀应按要求送当地锅检所检验调校，调试合格后铅封；并应有安全阀调试记录。
（5）所有进场材料一律分门别类堆放整齐，并作明显标识，不同材质不能堆放在一起。
4.3.3安装要求
（1）管道安装偏差
管道安装时，应按照设计或甲方提供的规范要求进行，安装偏差不得超过允许的范围。安装后的管道肉眼观察应横平竖直，没有明显的弯曲现象。
（2）不锈钢管安装
a. 吊装时必须采用尼龙吊带绑扎，不得使用钢丝绳直接绑扎。
b. 现场安装时不允许直接接触其它材质的管道、不得用铁锤敲打。
c. 用砂轮机切割及磨坡口时，应采用不锈钢专用切割片及砂轮片。
d. 按照设计的要求，在支架与管道之间采用不锈钢垫板隔开。
e. 焊接时不准在母材上引弧。
f. 不锈钢管道安装完后附近有其他管道施工时，应采取防护措施，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在不锈钢管上。
g. 不锈钢管道焊缝焊接完毕后，应对焊缝进行酸洗钝化处理，并通过监理、甲方检查确认。
（3）带法兰管线安装
a. 管道安装完后需拆卸的垫片采用临时垫片，待试压吹扫工作全部完成后安装正式垫片。
b. 法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换。
c. 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应跨中安装。
d. 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
e. 法兰螺栓紧固时，应均匀对称，分次紧固，边紧固边观察法兰各方向的缝隙大小。重要部位采用力矩扳手。确保法兰面应同轴度和平行度，使垫片均匀受力。
f. 同动设备相连的管道，法兰连接时不允许有附加的应力。
（4）与动设备相连管道安装
a. 管道安装时应在设备管口放置临时隔离盲板，防止异物进入设备内。
b. 动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。
c. 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
机器转速r/min
平行度mm
同轴度mm
3000~6000
≤0.15
≤0.5
＞6000
≤0.1
≤0.2

（7）阀门安装
a. 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
b. 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应按介质流向确定其安装方向。
c. 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
（8）支架安装
a. 按照甲方要求，本工程工艺管道支架全部采用“上海新奇五金有限公司”专用管道安装支架。安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
b. 有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整；不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计规定，绝热层不应妨碍其位移。
c. 安装时固定支架应严格按设计文件规定执行。
e. 管道安装时若使用临时支架时，临时支架不得与正式支架位置冲突；且不得伤害管道母材。管线安装完毕后应予以拆除
f. 管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。
g. 活动支架的位移方向及导向性能应符合设计规定。
4.3.4 焊接及检验
管道安装时的焊接与检验要求见管道预制。
4.4、系统试验
4.4.1 本工程中的真空输送系统管道和压缩空气系统管道计划采用空气为介质进行压力试验。循环水系统管道计划采用水为介质进行压力试验。
4.4.2管道系统压力试验程序见下图
不合格
合格
合格
不合格
现场清理、安全围护
检查
管线系统查线
临时管线安装
压力试验
检查
交工验收
试验准备
重新安装
试压设备安装

4.4.3 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的真空度试验，增压率不应大于5%。增压率应按下式计算：
ΔP=〔（P 1−P2 ）/ P1〕×100
式中：ΔP——24h的增压率（%）；
P1 —— 试验初始压力（表压）（MPa）；
P2 —— 试验最终压力（表压）（MPa）。
4.4.4 系统压力试验前的检查
管道系统试验前，应对准备试验的管段进行全面检查，以确定试验的可行性。检查包括以下内容：
（1）下列施工资料齐全
Ø 材料质量证明书；
Ø 管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；
Ø 管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图；
Ø 无损检测报告及焊后热处理及硬度测试报告；
Ø 静电接地测试记录；
Ø 设计变更及材料代用文件。
（2）管道系统全部按设计文件安装完毕；
Ø 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格；
Ø 焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格；
Ø 焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽。
4.4.5 试压包的批准
以上检查合格后，根据设计文件按工作压力介质等编制好试压包及试压方案，画出试压系统图，并上报监理、业主审查批准。
试压准备还应包括以下内容：
（1）试压用的临时加固措施安全可靠，例如：临时支架要牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确；
（2）不能参与试压的调节阀、安全阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接或加临时盲板。
按提供的管道试验压力进行试压，试压介质根据设计规范选取。
4.4.6 试压过程控制
（1）试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止。
（2）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用到的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。
4.4.7 试验结果的确认和系统试压状态标识
（1）试压进行时，应有监理和业主现场代表全面跟踪检查，试压完成后，试验结果应立即确认。若发现不合格后，应停止试验，待降压后修理。修理完成后再重新试压。
（2）在系统试验合格后，在系统所属管道易于识别处，用记号笔书写标识，内容包括试压管线号、“合格”字样、试压人员及日期。同一系统标识不小于两处。
（3）系统试验合格后，有关人员应立即在试验确认书上签字确认。
4.5 管道防腐和保温
4.5.1管道防腐
本工程循环冷却水碳钢管道约500米需要防腐，其防腐要求按照甲方规范SPE-250-101中的System3执行。
具体要求为：
钢材表面处理：喷砂除锈，处理后表面达到Sa 2 1/2级；
底 漆： 双组份环氧富锌底漆，最小干膜厚度65um；
中间漆： 双组份环氧云铁中间漆，最小干膜厚度125um；
面 漆： 双组份聚氨酯面漆，最小干膜厚度60um。
管道支吊架如果有现场焊接处，原有的镀锌层被破坏处，经机械方法除锈后按以上油漆层要求防腐。
4.5.2 管道防腐施工程序
施工准备 钢材、油漆交验 钢管喷砂除锈 喷涂底漆、中间漆
交付预制安装 管道试压 补口、补伤 刷涂面漆
交工
4.5.3 材料验收
材料验收包括管材的验收、配件的验收和油漆的验收。首先检查到货的管子、管件的出厂合格证明书和质量证明文件，其实物必须与合格证书、产品质量证明文件相符；再对到货的钢材进行外观质量检查，其表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重皮、严重的腐蚀斑点等。管件交验时应办理工序交接证书，交接时必须对管件的外观进行检查，且重点检查管件的标识。油漆应确认品名、数量，确认其质量证明书是否与设计相符，并向监理、业主报检。
4.5.4 防腐材料的保管、发放
防腐材料的油漆存放应避免阳光直射及雨水侵蚀。定期检查油漆的有效期限，发现超期油漆时应立即清除。材料堆场应严禁烟火。管材堆放时应按照不同的材质、规格，以木材垫高10厘米以上并分类进行码放、标识。油漆应存放在专用的库房内并进行标识。
4.5.5 防腐施工
（1）喷砂除锈工艺：
喷砂磨料采用3＃铜矿砂，应符合ISO111261-8的规定，采用干净清洁、干燥无水的压缩空气，其工作压力0.6-0.8MPa，喷砂罐应安装油水过滤器，喷砂角度75度左右，喷砂嘴与基体表面2500mm左右，完全除去工件表面的氧化铁、油脂和其它杂物，使之呈现金属色彩，表面粗糙，质量等级达到Sa2.5级。喷砂前做好对不应涂装面的保护，处理完后，尽可能在最短的时间内进行底漆涂装（一般在1小时之内），避免二次生锈返工。
（2）涂装工艺：
底漆涂装施工前，认真检查，喷砂除锈处理合格后，用压缩空气将其吹扫干净或将其擦净后，立即进行底漆涂装。涂装底漆用搅拌机械搅拌均匀。配制好的涂料在3小时内用完。按照要求，使用时把B组分的料加入到A组分中，搅拌均匀后进行喷涂或滚涂，喷涂时应均匀、无流挂现象。
中间漆涂装应待底漆固化后进行，涂装厚度125um，应分两次涂装。
面漆涂装，用以上同样的方法进行。面漆采用可覆涂烯酸聚氨酯面漆，涂层厚度要求达到60um。
4.5.6防腐后的产品保护
（1）前期保护：
防腐完成的管段，应摆放在专门的半成品堆放区域，防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品管应分别堆放，并在防腐管层之间及底部垫上软物质，避免损伤防腐层。
防腐管道装卸搬运时，应使用宽尼龙吊带，严禁摔、碰等有损于防腐层的操作方法。
（2）安装阶段的产品防护
管段运至现场安装前应妥善放置，任何人不得在管段上行走，不得使用硬物磕碰防腐层，防腐管段下应垫放软木。
严禁在涂装完的管材上引弧或重击。
损坏的防腐涂层必须重新除锈，按焊道补口的程序施工，管道吊装时应使用尼龙吊带，避免损坏防腐层。
4.5.2管道保温
按照设计图纸要求，本工程中的高温冷却水管道（管线编号LR669至LR682）设计温度180℃，为防止操作人员烫伤，需要保温。该部分管道均为管径DN50的不锈钢管，保温要求按照甲方规范SPE-250-001中的要求执行。
具体要求为：管道保温材料采用表面带有铝箔的岩棉管壳，管壳厚度20mm，因为此处保温层需要经常拆卸，外表面不需要使用保护层。保温层用不锈钢扎带捆扎以便于今后经常拆卸。
4.5.3 材料验收
首先检查到货的岩棉的出厂合格证明书和质量证明文件，其实物必须与合格证书，产品质量证明文件相符。并向监理、业主报检。
4.5.4 材料保管、发放
保温材料的存放应防止雨水侵蚀、岩棉管壳材料堆放应按照不同的规格进行堆放、标识。
4.5.5 施工技术要求：
（1）在施工前，对绝热材料及其制品应核对其性能，应按材质的不同进行分类堆放。在保管中根据材料的品种不同应分别设置防潮、防水、放挤压变形等设施。其堆放高度不宜超过2米。露天堆放时，应采取保护措施。
（3）保温工程施工应在设备、管道的强度、严密性试验合格后进行。
（4）施工前，必须配备保温层施工机具，施工场地必须设置供水、供电、消防等设施，道路应畅通，且应有相应的加工场地。施工机具应与施工内容相匹配。
（5）材料及其制品出库时，应核对其品种、规格、有效期限，并应做外观检查。
（6） 绝热层施工前，应具备下列条件：
a支架及固定件就位齐备。
b设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管、部件等均已安装完毕、（3）
c清除被保温层设备及管道表面的油污。
d对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办理交接手续。
（7）保温层施工：
a施工时，同层应错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
b水平管道的纵缝位置，应尽量朝下，不得布置在管道的垂直中心线上方左右各450范围内。
c当弯头部位保温层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。当加工成虾米腰施工有困难时，可采用软质毡、垫绑扎敷设。
5．施工质量保证措施
5.1质量方针
坚持质量第一的原则,确保质量体系的有效运行,向顾客提供满足合同与标准要求的产品。
5.2质量保证目标
² 质量检查测点合格率大于95％。
² 无损探伤抽检一次合格率大于95%
² 质量验评合格率100％。
² 工程一次试压成功率100％。
² 工程交工验收质量等级：达到质量合格标准。

5.3 质量保证体系：
本工艺管道安装工程质量保证体系图如下：
质量保证工程师
防腐保温责任工程师
项目经理
焊接责任工程师
安装责任工程师
检验责任工程师
质 检 员
材料责任工程师

5.4 各岗位人员主要职责：
1）项目经理
（1）对整个工程质量进行全过程指导,负全面责任；
（2）委任并招聘履行合同所需的合格人员；
（3）为高效率的合同管理提供所需的会计、管理、技术与咨询服务；
（4）作为公司承担本工程的全权代表,处理同业主的重大问题的协调；
（5）对项目质量与进度等相关内容实施工作的监督；
（6）在公司质量保证体系下建立本项目的质量保证体系；
（7）对不合格品的整改措施作最终的批准。
2）质量保证工程师
（1）策划和建立现场质量控制程序和质量检验的方针、政策；
（2）确保项目筹备、实施与维护阶段的质量；
（3）指定现场检验程序,包括通知程序和检验结果报告程序；
（4）管理质量责任师、检查员的质量控制工作,确保他们的工作符合规定的要求；
（5）批准质量检验工作过程中见证范围的改变。对供应商与分包商质量系统性能进行监督与检验、项目相关监督与检验，解决质量系统中查出的不合规范问题；
（6）检查和批准QC报告,签字批准最终检验记录，对不合格项具有“一票否决”权；
（7）参加业主质检部门召开的质量控制会议；
（8）与第三方监理就相关工作表现进行沟通联络；
（9）向项目经理汇报相关范围内的工作情况。
3）焊接责任工程师
（1）负责组织编制焊接施工方案。负责确定适用于本工程焊接施工的焊接工艺评定及焊接工艺指导书。并根据现场需要组织对焊工进行操作培训。
（2）参加图纸会审，根据现场的实际情况对图纸优化提出意见和建议。
（3）负责组织编制焊接质量计划、所有检验报告和控制表格,编制实施QC工作所需的文件；根据图纸及焊接施工工艺的需要提出施工焊接材料计划。
（4）确定施工班组开始一项新的施工任务时是否使用了最新版的规范及施工图纸。
（5）按照相关的规范监督和检查施工班组的施工技术工作。
（6）负责整理焊接施工技术文件。
（7）向质保工程师提供检验报告并汇报相关范围内的工作情况。
（8）负责监控焊接施工人员日