玻镁风管安装工艺.doc

玻镁复合风管及配件制作施工工艺
1 序言
我公司承建的津湾广场E标段工程位于天津市和平区金融街,为地下2层，地上4层（局部7层）框架结构，建筑面积47956㎡。地下一层为商业和设备用房，层高6.8m，地下二层为车库和设备用房，层高4m；地上1～2层为餐厅和商业，3～4层为影院，5～7层为私人会所,其空调风管为玻镁复合风管。玻镁复合风管是一种替代无机玻璃风管和玻璃纤维风管的新一代环保节能型风管。产品结构为三层复合，即内外两层高强度无机材料和中间一层保温材料。玻镁复合风管板材表面光滑、平整，漏风率低，玻镁复合风管均不生产对环境有害的物质，不生锈、不发霉、不积尘，无玻璃纤维风管的粉尘和纤维；无异味，导热系数低，保温性能极佳，具有良好的隔音、吸音性能，无铁皮风管收缩和扩张时产生的噪音；不燃、抗折、耐压、吸水率小、温膨胀低，无吸潮变形现象等优点,现场制作的玻镁复合风管应对其按本施工工艺要求对其质量进行控制。
2. 玻镁复合风管制作及配件制作工艺
2.1制作环境应满足作业条件要求，配备专用机具包括：量具、工作台、压尺、工具刀、丝织带、切割机、手动压弯机、台钻、手电钻、角磨机等满足使用要求。
2.2风管制作工艺流程：
板材放样下料

专用胶配制

风管组合粘接成型

加固及导流叶片安装

伸缩节制作

2.3板材放样下料：
2.3.1矩形风管板切割应采用平台式切割机，变径、三通、弯头等异径风管板切割应采用手提式切割机。板材切割线应平直；切割面和板面成90°角。切割后的风管板对角线长度的允许偏差为5mm。异径风管板的切割，应先在风管板上划出切割线，然后用手提式切割机切割。小于或等于90°角的转角板，划线时要应计算转角大小，确定角度后切割。
2.3.2直风管由上、下、左、右四张板粘合而成（如图1）。切割风管左右侧板时，应同时切割出组合用的阶梯线，切割深度应保证不触及板材靠外一侧的覆面层，切割出阶梯线后，用工具刀将阶梯线外的保温层刮去（如图2）。

图1 玻镁复合矩形风管组合示意图
1-风管顶板 2-风管右侧板 3-涂专用胶粘剂处 4-风管底板 5-风管左侧板

h<δ-覆面厚度

（a）板材阶梯线切割示意图
（b）用刮刀切至尺寸示意图
图2风管阶梯线切割示意图
δ-风管板厚 h-切割深度
1-阶梯线 2-待去除保温层 3-刮刀 4-风管板靠外侧覆面层
2.3.3矩形弯管采用由若干块小板拼成折线的方法制成内外同心弧型弯管，与直风管连接口应制成错位连接形式（如图3）。制作时，应根据弯管弯曲角度、管边长B，按表4的规定确定所需片数。

图3 900弯管放样下料示意图
表4弯管曲率半径和最少分片数
弯管边长B
（mm）
曲率半径R（mm）
弯管角度和最少片数
90°
60°
45°
30°
中节
端节
中节
端节
中节
端节
中节
端节
B≤600
≥1.5B
2×30º
2×15º
1×30º
2×15º
1×22º30"
2×11º15"
—
2×15º
600＜B≤1200
D～1.5B
2×30º
2×15º
2×20º
2×10º
1×22º30"
2×11º15"
—
2×15º
1200＜B≤2000
1D～1.5B
3×22º30"
2×11º15"
2×20º
2×10º
1×22º30"
2×11º15"
1×15º
2×7º30"
2.3.4三通制作下料时，根据图纸尺寸，划出两平面板尺寸线，并切割下料（如图5），内外弧小板片数应符合表4的规定。

图5蝴蝶三通放样下料示意图
1-拼接板只有一项应该放到图内

2.3.5变径风管制作与直风管制作方法相同，其中一面、二面或三面风管板是斜面。变径风管的长度不得小于大头长边减去小头长边之差。
2.3.6边长尺寸大于2260mm的风管，经复合板拼接后制作，在拼接处的两面分别粘贴3～4层50mm宽玻璃纤维布增强（如图6）。粘贴前应用砂纸打磨粘贴面并清除粉尘，保证粘贴牢固。

图6 复合板拼接方法示意图
1-玻璃纤维布增强 2-风管板拼接处
2.4 粘贴专用胶配制
2.4.1专用胶由粉剂和液剂两部分组成，主要成分为氯氧镁水泥。粉剂和液剂两部分的组成，在现场按说明书配制。
2.4.2应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的专用胶要稍有流动性。
2.4.3 配制后的专用胶粘剂应及时使用，在使用过程中，如发现胶粘剂变稠和硬化，不得再次添加液剂进行稀释后使用。
2.5风管组合粘接成型
2.5.1风管由板材粘接而成，风管之间采用榫接连接，连接处粘接。
2.5.2使用专用胶粘剂粘接前，应清除粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。涂胶水时，胶水必须涂均匀、饱满。
2.5.3组装风管时，首先将风管底板放于组装垫块上，然后在风管左右侧板阶梯处涂上专用胶粘剂，插在底板边沿，对口纵向粘接方向应与底板错位100mm，最后将顶板盖上，同样应与左右侧板错位100mm。形成风管连接的错位接口（如图7）。

（a）风管底板放于组装垫块上 （b）装风管侧板 （c）上顶板
图7 风管组装示意图
1-底板 2-垫块 3-侧板 4-顶板
2.5.4风管组装完成后，应对风管进行捆扎。捆扎带采用（40～50）mm宽的丝织带。捆扎前，首先在组合好的风管两端扣上角钢制成的“∏”形箍。“∏”形箍的内边尺寸比风管长边尺寸大（6～8）mm，高度与风管短边尺寸相同。然后用以不大于700mm的间距将风管扎紧，捆扎带离风管两端短板的距离小于50mm（如图8）。

图8 风管捆扎示意图
1-风管上下板 2-风管左右板 3-用扎带紧固 4-∏形箍
2.5.5风管捆扎后，应及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙。风管四转角应平直，其端口对角线之差不应大于3mm。
2.5.6粘结后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保专用胶固化。在此时间内，不允许搬移。专用胶固化后，拆除捆扎带，并再次修整粘结缝余胶，填充空隙，在平整的场地养护。
2.6风管加固及导流叶片应符合下列规定：
2.6.1风管内支撑横向加固数量应符合表9的规定，加固风管的纵向支撑柱加固间距应小于或等于1300mm。

表9风管内支撑横向加固数量表
风管长边尺寸A为什么改为A而不是b了
(mm)
系统工作压力（Pa）
低压系统
P≤500
中压系统
500＜P≤1500
高压系统
1500＜P≤3000
复合板厚度(mm)
复合板厚度(mm)
复合板厚度(mm)
18
25
31
43
18
25
31
43
18
25
31
43
1250≤A＜1600
1
—
—
—
1
—
—
—
1
1
—
—
1600≤A＜2300
1
1
1
1
2
1
1
1
2
2
1
1
2300≤A＜3000
2
2
1
1
2
2
2
2
3
2
2
2
3000≤A＜3800
3
2
2
2
3
3
3
2
4
3
3
3
3800≤A＜4000
4
3
3
2
4
3
3
3
5
4
4
4
2.6.2风管内支撑应采用大于或等于M10镀锌通丝螺杆（如图10）。内支撑加固时，先锁外螺母，将镀锌螺杆拉直，后锁紧螺母，螺丝松紧适度。负压风管的内支撑高度大于800 mm时，应采用镀锌钢管内支撑。

A部放大图
图10 正压保温风管加固方式内支撑加固示意图
1-镀锌通丝螺杆 2-风管 3-镀锌垫圈 4-紧固螺母 5-保温罩 6-填塞保温材料
2.6.3 距风机5m内的风管，应按表5.4.6-1的规定再增加500Pa风压计算内支撑数量。此句表述不易理解
（是否是这个意思“应将系统工作压力增加500Pa风压后,按表5.4.6-1的规定选择内支撑数量）
2.6.4矩形弯管导流叶片的设置同金属风管，导流叶片制作和安装应牢固。
2.7伸缩节制作应符合下列规定：
2.7.1水平安装风管长度每达到30m时，应设置一个伸缩节。
2.7.2伸缩节长400mm，内边尺寸比风管的外边尺寸大（3～5）mm，伸缩节与风管中间填塞（3～5）mm厚的软质绝热材料并密封（如图11（a））。
2.7.3边长尺寸大于1600mm的伸缩节，中间应增加内支撑加固（如图11（b）），内支撑加固间距按1000±200mm计算，所示。

（a）伸缩节的制作和安装 （b）伸缩节中间设支撑柱
图11 伸缩节的制作和安装示意图
1-风管 2-伸缩节 3-填塞软质绝热材料并密封 4-角钢或槽钢防摆支架 5-内支撑杆
2.8 风管制作要有可靠的成品保护措施，应符合下列规定：
2.8.1玻镁复合风管的运输、存放必须采取防潮措施。
2.8.2 产品运输时，底部应保持平坦，产品应扎牢，防止窜动和碰撞。并应有遮盖措施，防止雨淋日晒。装卸、搬运时，应小心轻放，严禁抛掷。
2.8.3 产品应在通风干燥的库内存放，室外堆放应有遮盖，产品不得压重物。堆高不得超过2.0m。
2.8.4不同规格、不同等级的产品应分别整齐堆放。堆放场地必须坚实平坦，地面不得有泛潮与积水。
2.8.5 风管不允许在雨淋日晒的环境中使用。室外风管必须有防雨设置。
2.8.6风管在制作过程中及制作完毕后应采取防护措施，避免风管被划伤、损坏、破损及被水污染、浸泡。

6-