华为客户可靠性测试标准.docx

1 测试标准框架 18
1.1 整体框架 18
1.2 测试样品数 19
1.3 不同工艺测试项选择 21
2 外观等级面划分 21
2.1 外观等级面定义 21
3 测量条件及环境的要求 22
3.1 距离 22
3.2 时间 22
3.3 位置 22
3.4 照明 22
3.5 环境 22
4 表面处理可靠性测试方法 23
4.1 膜厚测试 23
4.1.1 试验目的 23
4.1.2 试验条件 23
4.1.3 合格判据 23
4.2 抗MEK(丁酮)测试 23
4.2.1 试验目的 23
4.2.2 试验条件 23
4.2.3 程序 23
4.2.4 合格判据 24
4.3 附着力测试 24
4.3.1 试验目的 24
4.3.2 试验条件 24
4.3.3 程序 25
4.3.4 合格判据 26
4.3.5 等级描述说明 26
4.3.6 测试工具 27
4.4 RCA纸带耐磨测试 27
4.4.1 试验目的 27
4.4.2 试验条件 27
4.4.3 程序 28
4.4.4 合格判据 28
4.5 酒精摩擦测试 28
4.5.1 试验目的 28
4.5.2 试验条件 28
4.5.3 程序 29
4.5.4 合格判据 29
4.6 橡皮摩擦测试 29
4.6.1 试验目的 29
4.6.2 试验条件 29
4.6.3 程序 29
4.6.4 合格判据 30
4.7 振动摩擦测试 30
4.7.1 试验目的 30
4.7.2 试验条件 30
4.7.3 程序 30
4.7.4 合格判据 31
4.7.5 说明 32
4.8 铅笔硬度测试 32
4.8.1 试验目的 32
4.8.2 试验条件 32
4.8.3 程序 32
4.8.4 合格判据 34
4.8.5 测试工具 35
4.9 抗脏污测试 35
4.9.1 试验目的 35
4.9.2 试验条件 35
4.9.3 程序 35
4.9.4 合格判据 35
4.10 牛顿笔测试 36
4.10.1 试验目的 36
4.10.2 试验条件 36
4.10.3 程序 36
4.10.4 合格判据 36
4.10.5 说明 36
4.11 显微维氏硬度测试 36
4.11.1 试验目的 36
4.11.2 试验条件 36
4.11.3 程序 36
4.11.4 合格判据 37
4.12 耐化妆品测试 37
4.12.1 试验目的 37
4.12.2 试验条件 37
4.12.3 程序 37
4.12.4 合格判据 37
4.13 耐手汗测试 38
4.13.1 试验目的 38
4.13.2 试验条件 38
4.13.3 程序 38
4.13.4 合格判据 38
4.13.5 说明 39
4.14 低温存储 39
4.14.1 试验目的 39
4.14.2 试验条件 39
4.14.3 程序 39
4.14.4 合格判据 39
4.15 高温存储 39
4.15.1 试验目的 39
4.15.2 试验条件 40
4.15.3 程序 40
4.15.4 合格判据 40
4.16 交变湿热 40
4.16.1 试验目的 40
4.16.2 试验条件 40
4.16.3 程序 40
4.16.4 合格判据 41
4.17 温度冲击 41
4.17.1 试验目的 41
4.17.2 试验条件 41
4.17.3 程序 41
4.17.4 合格判据 41
4.18 太阳辐射 42
4.18.1 试验目的 42
4.18.2 试验条件 42
4.18.3 程序 42
4.18.4 合格判据 42
4.18.5 说明 42
4.19 盐雾测试 43
4.19.1 试验目的 43
4.19.2 试验条件 43
4.19.3 程序 43
4.19.4 合格判据 44
4.20 水煮测试 45
4.20.1 试验目的 45
4.20.2 试验条件 45
4.20.3 程序 45
4.20.4 合格判据 45
4.20.5 说明 46
4.21 切片测试 46
4.21.1 试验目的 46
4.21.2 试验条件 46
4.21.3 程序 46
4.21.4 合格判据 47
4.22 内部件附着力测试 48
4.22.1 试验目的 48
4.22.2 试验条件 48
4.22.3 程序 48
4.22.4 合格判据 48
4.23 内部件交变湿热 48
4.23.1 试验目的 48
4.23.2 试验条件 48
4.23.3 程序 49
4.23.4 合格判据 49
4.23.5 说明 49
4.24 内部件温度冲击 49
4.24.1 试验目的 49
4.24.2 试验条件 49
4.24.3 程序 49
4.24.4 合格判据 49
4.25 内部五金件阻抗测试 49
4.25.1 试验目的 49
4.25.2 试验条件 49
4.25.3 程序 49
4.25.4 合格判据 50
4.26 内部五金件高温高湿 51
4.26.1 试验目的 51
4.26.2 试验条件 51
4.26.3 程序 51
4.26.4 合格判据 51
4.27 钢丝绒测试 51
4.27.1 试验目的 51
4.27.2 试验条件 51
4.27.3 程序 51
4.27.4 合格判据 51
4.28 3D涂层及小部件验证策略 52
4.28.1 3D涂层 52
4.28.2 小部件 52
5 结构件强度测试方法 52
5.1 强度测试位置识别方法 52
5.1.1 试验目的 52
5.1.2 试验条件 52
5.2 落锤测试 53
5.2.1 试验目的 53
5.2.2 试验条件 53
5.2.3 程序 55
5.2.4 合格判据 55
5.3 弯折测试 56
5.3.1 试验目的 56
5.3.2 试验条件 56
5.3.3 程序 58
5.3.4 合格判据 58
5.4 拉力测试 59
5.4.1 试验目的 59
5.4.2 试验条件 59
5.4.3 程序 59
5.4.4 合格判据 60
5.5 NMT粘合质量初判 60
5.5.1 试验目的 60
5.5.2 试验条件 60
5.5.3 程序 60
5.5.4 合格判据 60
5.6 NMT剪切强度测试 61
5.6.1 试验目的 61
5.6.2 试验条件 61
5.6.3 程序 62
5.6.4 合格判据 62
5.7 NMT定向跌落测试 62
5.7.1 试验目的 62
5.7.2 试验条件 62
5.7.3 程序 63
5.7.4 合格判据 63
5.8 按键手感 64
5.8.1 试验目的 64
5.8.2 试验条件 64
5.8.3 合格判据 64
5.9 按键弹力曲线测试 64
5.9.1 试验目的 64
5.9.2 试验条件 64
5.9.3 资源要求 64
5.9.4 测试步骤 65
5.9.5 合格判据 66
5.10 USB/耳机/卡托模拟插拔测试 66
5.10.1 试验目的 66
5.10.2 试验条件 66
5.10.3 程序 67
5.10.4 合格判据 67
5.11 表面能测试 67
5.11.1 试验目的 67
5.11.2 试验条件 67
5.11.3 程序 68
5.11.4 合格判据 68
5.11.5 说明 68
5.11.6 附OWENS 计算方法 69
5.12 装饰件拉拔力测试 69
5.12.1 试验目的 69
5.12.2 试验条件 69
5.12.3 程序 69
5.12.4 合格判据 70
5.13 卡托三杆弯测试 70
5.13.1 试验目的 70
5.13.2 试验条件 70
5.13.3 程序 70
5.13.4 合格判据 71
5.14 卡托横梁正向挤压测试 71
5.14.1 试验目的 71
5.14.2 试验条件 71
5.14.3 程序 71
5.14.4 合格判据 71
5.15 卡托横梁侧向挤压测试 72
5.15.1 试验目的 72
5.15.2 试验条件 72
5.15.3 程序 72
5.15.4 合格判据 73
5.16 卡托扭曲测试 73
5.16.1 试验目的 73
5.16.2 试验条件 73
5.16.3 程序 73
5.16.4 合格判据 74
5.17 卡托钢片推出力测试 74
5.17.1 试验目的 74
5.17.2 试验条件 74
5.17.3 程序 74
5.17.4 合格判据 75
5.18 卡托弯折测试 75
5.18.1 试验目的 75
5.18.2 试验条件 75
5.18.3 程序 75
5.18.4 合格判据 75
5.19 螺钉防松扭力测试 76
5.19.1 试验目的 76
5.19.2 试验条件 76
5.19.3 程序 76
5.19.4 合格判据 76
5.20 螺钉破坏扭力测试 77
5.20.1 试验目的 77
5.20.2 试验条件 77
5.20.3 程序 77
5.20.4 合格判据 77
6 非功能类镜片可靠性测试方法 77
6.1 抗化学试剂测试 77
6.1.1 试验目的 77
6.1.2 试验条件 77
6.1.3 程序 77
6.1.4 合格判据 77
6.2 附着力测试 78
6.2.1 试验目的 78
6.2.2 试验条件 78
6.2.3 程序 78
6.2.4 合格判据 78
6.2.5 说明 78
6.3 铅笔硬度测试 78
6.3.1 试验目的 78
6.3.2 试验条件 78
6.3.3 程序 78
6.3.4 合格判据 78
6.3.5 测试工具 79
6.4 显微维氏硬度测试 79
6.4.1 试验目的 79
6.4.2 试验条件 79
6.4.3 程序 79
6.4.4 合格判据 79
6.5 耐化妆品测试 80
6.5.1 试验目的 80
6.5.2 试验条件 80
6.5.3 程序 80
6.5.4 合格判据 80
6.6 耐手汗测试 80
6.6.1 试验目的 80
6.6.2 试验条件 80
6.6.3 程序 80
6.6.4 合格判据 81
6.6.5 说明 81
6.7 低温存储 81
6.7.1 试验目的 81
6.7.2 试验条件 81
6.7.3 程序 81
6.7.4 合格判据 81
6.8 高温存储 81
6.8.1 试验目的 81
6.8.2 试验条件 81
6.8.3 程序 81
6.8.4 合格判据 81
6.9 交变湿热 82
6.9.1 试验目的 82
6.9.2 试验条件 82
6.9.3 程序 82
6.9.4 合格判据 82
6.10 温度冲击 82
6.10.1 试验目的 82
6.10.2 试验条件 82
6.10.3 程序 82
6.10.4 合格判据 83
6.11 酒精摩擦 83
6.11.1 试验目的 83
6.11.2 试验条件 83
6.11.3 程序 83
6.11.4 合格判据 83
6.12 钢丝绒测试 83
6.12.1 试验目的 83
6.12.2 试验条件 83
6.12.3 程序 84
6.12.4 合格判据 84
6.13 盐雾试验 84
6.13.1 试验目的 84
6.13.2 试验条件 84
6.13.3 程序 84
6.13.4 合格判据 84
6.14 水煮测试 85
6.14.1 试验目的 85
6.14.2 试验条件 85
6.14.3 程序 85
6.14.4 合格判据 85
6.14.5 说明 85
6.15 太阳辐射 85
6.15.1 试验目的 85
6.15.2 试验条件 85
6.15.3 程序 85
6.15.4 合格判据 85
6.15.5 说明 85
6.16 背面油墨阻抗测试 86
6.16.1 试验目的 86
6.16.2 试验条件 86
6.16.3 程序 86
6.16.4 合格判据 86
6.17 挤压测试 86
6.17.1 试验目的 86
6.17.2 试验条件 86
6.17.3 程序 86
6.17.4 合格判据 87
6.18 镜片推脱力测试 87
6.18.1 试验目的 87
6.18.2 试验条件 88
6.18.3 程序 88
6.18.4 合格判据 88
6.19 镜片背面贴膜拉拔力 88
6.19.1 试验目的 88
6.19.2 试验条件 88
6.19.3 合格判据 88
6.20 四杆弯折(强化指标)测试 88
6.20.1 试验目的 88
6.20.2 试验条件 88
6.20.3 程序 89
6.20.4 合格判据 89
6.21 落球测试 90
6.21.1 试验目的 90
6.21.2 试验条件 90
6.21.3 程序 90
6.21.4 合格判据 91
6.22 环对环挤压测试 91
6.22.1 试验目的 91
6.22.2 试验条件 91
6.22.3 程序 91
6.22.4 合格判据 91
6.23 透光率 92
6.23.1 试验目的 92
6.23.2 试验条件 92
6.23.3 合格判据 92
6.23.4 说明 92
6.24 水滴角 92
6.24.1 试验目的 92
6.24.2 试验条件 93
6.24.3 合格判据 93
6.25 表面能测试 93
7 特殊工艺测试方法 93
7.1 贴片logo附着力测试 93
7.1.1 试验目的 93
7.1.2 试验条件 93
7.1.3 程序 93
7.1.4 合格判据 93
7.2 贴片logo拉拔力测试 93
7.2.1 试验目的 93
7.2.2 试验条件 93
7.2.3 判定依据 94
7.3 贴片logo环境测试 94
7.3.1 试验目的 94
7.3.2 试验条件 94
7.3.3 合格判据 94
7.4 PET板材电池盖拉拔力测试 94
7.4.1 试验目的 94
7.4.2 试验条件 94
7.4.3 程序 94
7.4.4 合格判据 94
7.5 屏蔽罩性能测试 95
7.5.1 高温测试 95
7.5.2 吃锡测试 95
7.5.3 绝缘电阻测试 95
7.5.4 耐电压测试 95
8 供应商ORT测试要求 95
8.1 应用说明 95

Error! Reference source not found.范 围Scope：
本标准规定了手机结构件类物料的可靠性测试方法和要求；
本标准适用于华为研发测试部、华为IQC、供应商在研发、试生产、量产阶段的测试；
任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行验证测试，并提供报告；
结构图纸上对于规格描述有冲突的以图纸为准，图纸有效性高于此规范；
如果使用了本标准没有包含的新工艺，需要针对新工艺重新进行标准补充制定；
已经通过华为验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于场地变更、材料变化、生产制程变化等，必须提前通知华为，并按照本标准进行全面测试；
批量生产阶段，也必须满足本标准规定的性能要求，抽检项目、频率和数量满足本标准第8部分ORT测试要求；
除满足本标准要求之外，同时需配合整机满足DKBA 6414《终端 手机产品可靠性测试规范》的要求。本规范标识为TTF要求，原则上在华为测试，发现问题由华为决策是否需要改进，推荐供应商提前测试并改进薄弱点，相关情况主动报告华为。
简 介Brief introduction：
本规范为手机结构件的可靠性要求，包含结构件涂层的附着力性能、耐磨性能、抗划伤性能、耐候性能，结构件单体的强度性能，摄像头镜片的镀膜耐磨性能、强度要求等，标准包含表面处理、强度、非功能类镜片、特殊工艺共四大部分的测试方法。
关键词Key words：
结构件、表面处理、强度、非功能镜片、可靠性测试
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
序号No.
文件编号Doc No.
文件名称 Doc Title
1
GB/T 6739
涂膜硬度铅笔测定法
2
GB/T 9286
色漆和清漆 漆膜的划格试验
3
GB/T 2423.1
电工电子产品环境试验 第2部分: 试验方法 试验A: 低温
4
GB/T 2423.2
电工电子产品环境试验 第2部分: 试验方法 试验B: 高温
5
GB/T 2423.4
电工电子产品基本环境试验规程 试验Db：交变湿热试验方法
6
GB/T 2423.22
电工电子产品环境试验 第2部分: 试验方法 试验N: 温度变化
7
ASTM F2357
《Standard Test Method for Determining the Abrasion Resistance of Inks and Coatings on Membrane Switches Using the Norman Tool “RCA” Abrader1,2》
术语和定义:
缩略语Abbreviations
英文全名 Full spelling
中文解释 Chinese explanation
NCVM
Non conductive vacuum metalization
不导电电镀技术
PVD
Physical Vapor Deposition
物理气相沉积技术
IML
In Molding Label
模内镶件注塑
NMT
Nano Molding Technology
纳米注塑技术
PU涂料
PU（polyurethane） Coatings
聚氨酯涂料
UV涂料
Ultraviolet Curing Paint
紫外线光固化油漆
TTF
Test To Fail
测试失效
SIP
Standard Inspection Procedure
标准检验程序

1 测试标准框架
1.1 整体框架
本标准由外壳表面处理、单体强度、非功能类镜片（包括camera lens及装饰类镜片,不包含TP玻璃）及特殊工艺可靠性测试标准组成；

说明: 1）产品需准入的运营商有强制可靠性测试要求的情况，按照选择运营商标准和华为标准逐项比较后相对严格的标准的方式进行。
2）针对PU漆类物料的铅笔硬度测试及RCA测试NG，可增加70-80℃烘烤4H后测试，若测试OK，可以接受。
1.2 测试样品数
类别
序号
测试项目
样品数（pcs）
备注
外壳表面处理可靠性测试项
4.1
膜厚测试
3
阳极氧化工艺4.3 4.12 4.14 4.15 4.16 4.17 4.20 项目样品数为3pcs
4.2
抗MEK（丁酮）测试
3
4.3
附着力测试
6
4.4
RCA纸带耐磨耐磨
3
4.5
酒精摩擦
3
4.6
橡皮摩擦
3
4.7
振动摩擦
6
4.8
铅笔硬度
3
4.9
抗脏污测试
3pcs/方法
4.10
牛顿笔测试
3
4.11
显微维氏硬度测试
3
4.12
耐化妆品测试
6
4.13
耐手汗测试
3pcs/方法
4.14
低温存储
6
4.15
高温存储
6
4.16
交变湿热
6
4.17
温度冲击
6
4.18
太阳辐射
3
4.19
盐雾测试
6
4.20
水煮测试
10
4.21
切片测试
6
4.22
内部件附着力测试
6
4.23
内部件交变湿热测试
6
4.24
内部件温度冲击测试
6
4.25
内部五金件阻抗测试
6
4.26
内部五金件高温高湿
6
4.27
钢丝绒测试
3
结构件强度测试项
5.1
强度测试位置识别方法
方法一：4pcs
方法二：2pcs

5.2
落锤测试
6

5.3
弯折测试
6

5.4
拉力测试
6

5.5
NMT粘合质量初判
10

5.6
NMT剪切强度测试
10

5.7
NMT定向跌落测试
10

5.8
按键手感
10

5.9
按键弹力曲线
10

5.10
USB/耳机/卡托模拟插拔测试
10

5.11
表面能测试
10

5.12
装饰件拉拔力测试
18（常温、交变湿热、温度冲击各6pcs）

5.13
卡托三杆弯折测试
10

5.14
卡托横梁正向挤压测试
10

5.15
卡托横梁侧向挤压测试
10

5.16
卡托扭曲测试
10

5.17
卡托钢片推出力测试
20

5.18
卡托弯折测试
10

5.19
螺钉防松扭力测试
10

5.20
螺钉破坏扭力测试
10

非功能类镜片可靠性测试项
6.1
抗化学试剂
3

6.2
附着力测试
6

6.3
铅笔硬度
摄像头镜片：（20pcs+3pcs陪镀片（面积＞4*6cm））
其他：6pcs

6.4
显微维氏硬度测试
3

6.5
耐化妆品测试
6

6.6
耐手汗测试
6

6.7
低温存储
6

6.8
高温存储
6

6.9
交变湿热
6

6.10
温度冲击
6

6.11
酒精摩擦
3pcs（陪镀片，面积＞4*6cm）

6.12
钢丝绒测试
6pcs（陪镀片面积＞4*6cm，超硬AR增加6pcs单体小镜片）

6.13
盐雾测试
6

6.14
水煮测试
10

6.15
太阳辐射
3

6.16
背面油墨阻抗测试
6

6.17
挤压测试
摄像头镜片20，玻璃电池盖6pcs

6.18
镜片推脱力测试
18（常温、交变湿热、温度冲击各6pcs）

6.19
镜片背面贴膜拉拔力测试
6

6.20
四点弯折（强化指标）测试
20

6.21
落球测试
6

6.22
环对环挤压测试
6

6.23
透光率
6

6.24
水滴角
6

6.25
表面能测试
10

特殊工艺测试方法
7.1
贴片logo附着力测试
6

7.2
贴片logo拉拔力测试
6

7.3
贴片logo环境测试
18

7.4
pet板材电池盖拉拔力测试
6

7.5
屏蔽罩性能测试
12（3pcs/项）

说明：1）如上样品数为产品研发阶段验收要求，正常量产阶段按照标准第8部分执行;
2）已经通过华为验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于场地变更、材料变化、生产制程变化等，必须提前通知华为，并按照本标准进行全面测试。
1.3 不同工艺测试项选择

2 外观等级面划分
2.1 外观等级面定义
AA级面：
所有镜片，包括非触摸镜片和触摸镜片。
一级面：
整机组装后，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，要求有最佳的外观质量。如产品的正面。
二级面：
整机组装后，暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，要求有好的外观质量。如产品的侧面、背面等。
三级面：
整机组装后，正常使用中看不到，只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面。如可打开电池盖后看到的内表面、电池盖背面等。对于螺丝锁死或防拆标签封装的表面以及通过破坏结构件看到的表面，以及不可拆装电池盖的内表面，不在三级面定义内，其外观要求以满足功能及机械可靠性强度为准。
说明：本标准中定义的内表面包含三级面及螺丝锁死或防拆标签封装的表面以及通过破坏结构件看到的表面；若有表面处理层，需要满足本规范内表面类测试要求。

3 测量条件及环境的要求
3.1 距离
人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm。
3.2 时间
每片检查时间10±5S。
3.3 位置
检视面与桌面成45°，上下左右转动15°。
3.4 照明
光源距被测物表面500 mm～550mm，照度达800 Lux -1200 Lux。
3.5 环境
温度：+15℃ - +35℃(部分测试项目的环境要求以标准描述为准)
相对湿度：40% - 60%
4 表面处理可靠性测试方法
4.1 膜厚测试
4.1.1 试验目的
测量外壳表面处理层的厚度。
4.1.2 试验条件
塑胶喷涂按照GB/T 13452.2《色漆和清漆总铅含量和漆膜厚度的测定》切片方法进行测量，阳极氧化工艺采用金属测厚仪进行（必要时可采用切片方法进行比对）。
4.1.3 合格判据
符合华为产品图纸要求，无图纸要求时按照油漆技术规格管控；
屏蔽罩膜厚要求0.015~0.025 mm（图纸有要求以图纸为准）。
4.2 抗MEK(丁酮)测试
4.2.1 试验目的
验证橡胶漆产品抗丁酮Methyl Ethyl Ketone（MEK）腐蚀的性能。
4.2.2 试验条件
将吸管吸取少量的丁酮（分析纯，浓度在99.5%以上）滴定在外壳涂层上，并开始计时，观察有丁酮滴定区域位置的涂层是否发生变化，并记录从开始滴定到涂层发生变化的时间，如果测试到2min时无外观变化，则停止测试。
丁酮要求：必须为分析纯，浓度在99.5%以上。
4.2.3 程序
1) 测试前检查外观无异常，无变色、起泡、裂口、脱落等；
2) 先用无尘布将油漆涂层表面擦拭干净，将丁酮滴定在平整的涂层表面上（1-2滴），滴定面积约1cm2；确保丁酮溶液不要流到样品侧边，且时刻观察试样，适当添加丁酮溶液，保证测试区域是湿润状态；
3) 从滴下丁酮到试样表面开始计时，记录试样从开始接触丁酮到试样涂层出现异常之间的时间间隔，并拍照做好记录（如果测试到2min时无失效，则停止测试）。

4.2.3-a.样品表面擦拭干净，平整放置 4.2.3-b.吸取溶液，滴定1-2滴到样品表面

4.2.3-c.从试样开始接触丁酮时启动计时 4.2.3-d.记录试样表面出现异常的时间
4.2.4 合格判据
1）油漆涂层在接触丁酮2min内，必须外观正常，无起皱、起泡和涂层分离现象；
2）此项测试仅针对大面积电池盖产品，按键等小部件不做要求。
4.3 附着力测试
4.3.1 试验目的
测试油漆涂层、丝印/镭雕logo表面处理层之间以及与基材之间的附着力。
4.3.2 试验条件
1）表面漆膜装饰层：
油漆涂层总膜厚为0～60um，用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°，刀片厚度0.43±0.03mm）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格；涂层总膜厚为60um以上，在测试样本表面划5×5个2mm×2mm小网格，每一条划线应深及涂层的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1)N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用指甲挤压胶带（注意指甲不能破坏胶带），赶走胶带与涂层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置（90±30）s后，用手抓住胶带一端，在反向60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验1次,试验后再用5倍放大镜检查油漆涂层的脱落情况。
2）丝印、镭雕logo：
用无尘布蘸无水酒精（浓度≥99.5%）对印刷部位脱脂；等其干燥后将NICHIBAN CT405AP-24胶带粘在印刷/镭雕区域，并用指甲挤压胶带，赶走胶带与涂层之间的气泡，以加强胶带与待测区的接触面积；静置（90±30）s后，用手抓住胶带的一端，在反向60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，同一位置测试1次。
4.3.3 程序
1) 测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将油漆表面擦拭干净；
2) 握住切割刀具，划格时刀面与测试面垂直防止刀口将涂层翘起，划格方向与样品成30~60°，对切割刀具均匀施力（力度以使刀刃刚好透过涂层到达底材为准），单刃刀具需采用导格器，用均匀的切割速率在涂层上形成10×10个连续的正方形小格。（膜厚为0～60µm时，为 1mm×1mm小网格； 膜厚为60µm以上时，为2mm×2mm小网格），如果测试部位不能划10×10个小格，则尽可能的划最多格数；

图4.3.3-a 划格示意图
3) 用毛刷或无尘布将测试区域的碎片刷干净，根据合格判据进行判定；判定OK后进行如下操作，NG则终止测试；
4) 均匀的速度拉出一段NICHIBAN CT405AP-24胶带，除去最前面的一段，然后剪下约55mm的胶带。把该胶带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用指甲把胶带在网格区上方的部位压平，确保胶带与涂层接触良好（注意指甲不允许刮伤胶带及壳体涂层），胶带长度至少超过网格20mm；
5) 贴上胶带静置(90±30)s后，拿住胶带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在0.5~1.0s内迅速拉下胶带，同一位置测试1次；
60°

图4.3.3-b 撕胶带示意图
6) 检查油漆涂层脱落状况；
7）测试后要求所有面（顶部、低部、左面、右面）都覆盖到,单一样品至少包含2个区域；
8）丝印附着力测试步骤参考步骤4）-步骤5）。
4.3.4 合格判据
划格之后及粘贴胶带后，各进行一次判定，均需满足如下标准：
表面漆膜装饰层：
1）手机产品壳体达到或者超过4B时为合格（塑胶电镀壳体需达到3B要求）；对于膜厚超过60um的外壳， 2*2mm的百格≥4B，同时1*1mm的百格≥2B，1*1mm的百格为参考要求。
2）手机按键及窄边区域判定方法：
A.区域宽度≤1.8mm如图a单方向划格，达到或者超过4B时为合格；
B.区域宽度＞1.8mm的窄边如图b划格，达到或者超过3B时为合格；

图4.3.4-a 单方向划格 图4.3.4-b 窄边交叉划格
3）不允许出现百格外涂层脱落；
4） 允许测试划百格时刀角起始和结束位置的划痕边缘轻微扩散（S≤0.3mm2,不允许超过一处）；
5）百格等级判定按照测试区域中单格面积(1*1mm或2*2mm)判定。
丝印、镭雕logo：
1）丝印无可视性脱落。
4.3.5 等级描述说明
等级
描述
脱落图例
5B
切割边缘完全平滑，无一脱落

4B
在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5％

3B
在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5％，但不能明显大于15％

2B
涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部分上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15％，但不能明显大于35％

1B
涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35％，但不能明显大于65％

0B
剥落的程度超过1B

4.3.6 测试工具
工具/设备
型号
参数
图片
单刃切割刀具
推荐（日钢A-100）
刀片厚：0.43±0.03mm
刀锋角度：20-30°

胶带
NICHIBAN CT405AP-24胶纸
粘附力(10±1)N/25mm

导向和刀刃间隔装置（导格器）
/
间距1mm,11条

4.4 RCA纸带耐磨测试
4.4.1 试验目的
测试手机表面油漆涂层耐磨耗性能。
4.4.2 试验条件
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7-IBB）及NORMAN生产的专用的纸带（11/16 inch wide×6），施加175g的载荷，带动纸带在样本的表面连续摩擦规定圈数。本试验必须在40％～60％湿度的室温房间内进行。纸带保存在40％±5％湿度，24℃±2℃的环境中。“O”型圈更换频率不低于3个月。
4.4.3 程序
7) 测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将样品表面擦拭干净；
8) 将纸带放入NORMAN RCA耐磨测试仪供纸轮中，注意纸带不要放反（如下图4.4.3-a及4.4.3-b方式放入纸带）；纸带仅使用内表面摩擦一次，超过4小时不使用需要在干燥箱中保存；
4.4.3-b 正确安装后的状态
4.4.3-a 纸带装夹方式

9) 将样品安装固定，保持与水平面平行，样品被测试区域不可悬空，保证内部有实物填充；
10) 调整平衡杆，使得压在油漆涂层表面的重力恰好为175g；
11) 摩擦至规定要求的圈数。
4.4.4 合格判据
测试位置要求不露底材，不同工艺测试圈数要求如下表格：
PU烤漆/五金电泳
UV/NVCM/电镀
弹性漆/屏蔽罩涂层
阳极氧化/IMD/IML/印刷/ 金属PVD
卡托内表面（阳极工艺不需要测试）
150圈
200圈
50圈
不涉及
500圈
4.5 酒精摩擦测试
4.5.1 试验目的
测试油漆涂层抗酒精性能。
4.5.2 试验条件
用无尘布（推荐型号：TA9008）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上无尘布后测试头的面积约为1cm²），施加500g的载荷，用专用仪器以40次/分钟～50次/分钟的速度 ,40mm左右的行程（可根据产品调整，需要覆盖测试区域），在样本表面来回擦拭。
4.5.3 程序
12) 测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将油漆表面擦拭干净；
13) 裁剪一小块无尘布，包裹在专用的测头上（厚度：4层无尘布，包上布后测试头面积约为1cm²）；
14) 将被测试样品固定于测试平台上，在装夹过程中要确保样品表面无变形，且与水平面平行（样品测试区域不可悬空）；
15) 施加共500g的负载,调节相应的行程；
16) 用酒精浸湿被无尘布包裹的测试头，保证无尘布刚好被浸湿，不可过多或过少，以浸湿后的无尘布无酒精滴下为原则；
17) 摩擦至规定要求的往复次数。
4.5.4 合格判据
试验完成后以油漆涂层表面无明显褪色、透底（露出底材）时为合格（不同类型的涂层要求如下表）。
弹性漆壳体
印刷
阳极氧化、IMD/IML
其他涂层
100个往复
弹性漆表面印刷100圈/其他油漆表面印刷为200圈
不涉及
250个往复
4.6 橡皮摩擦测试
4.6.1 试验目的
测试印刷层表面的耐磨耗性能（只针对涂层外表面印刷）。
4.6.2 试验条件
用专用的橡皮(橡皮型号：7017R)，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回摩擦50个循环(一个循环包含一个来回)。
4.6.3 程序
18) 测试前检查丝印外观无异常，并用无尘布将样品