设备事故及设备故障.doc

第六章 设备事故及设备故障
第二十二条 设备故障、事故定义及分级：
1、设备故障定义：因设备或零部件、程序失去原有精度、性能，不能正常运行或技术性能降低，导致停产或效率降低或造成经济损失，但未构成设备事故者，称为设备故障。主要生产设备停机在4小时（不含4小时）以下，并且影响面较小的（或损失在5万元以下），均为设备故障。
2、设备事故及分级
1.1设备事故定义：凡正式投产的设备，因设备或零部件、程序失去原有精度、性能，不能正常运行或技术性能降低，导致生产突然中断停产或造成经济损失，并达到规定数额者，称为设备事故。
2.2设备事故分级：
2.2.1特大设备事故：事故损失100万元及以上者。
2.2.2重大设备事故：主要生产设备停机24小时及以上，或公司范围内同时导致其它单位停产1小时及以上的事故；事故损失在50至100万元者也可构成重大事故。
2.2.3一般一级事故：造成设备停止运行12小时（含12小时）以上，24小时（不含24小时）以下或导致其它单位停产30分钟（含30分钟）以上，60分钟（不含60分钟）以下的事故；事故损失在30至50万元者也可构成一级事故。
2.2.4一般二级事故：造成设备停止运行8小时（含8小时）以上，12小时（不含12小时）以下或导致其它单位停产30分钟（不含30分钟）以下的事故；事故损失在20至30万元者也可构成二级事故。
2.2.5一般三级事故：造成设备停止运行4小时（含4小时）以上，8小时（不含8小时）以下的事故；事故损失在10至20万元者也可构成三级事故；24小时内同一单位重复发生两次四级生产事故也构成三级事故。
2.2.6一般四级事故：造成设备停止运行2小时（含2小时）以上，4小时（不含4小时）以下的事故；事故损失在5至10万元者也可构成四级事故。
3、下列情况不属于生产设备故障、事故范围。
3.1、因设备技术状况不良安排的临时检修。
3.2、生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者。
3.3、生产过程中设备安全保护装置正常动作，安全件损坏使生产中断者，如安全销、断路器以及能源系统的保护动作等。
3.4、因生产过程中，如风口、渣口、烧嘴、连铸机结晶器、轧辊、导卫装置、皮带运输机等损坏，或跑钢、跑铁等造成设备停机使生产中断者。
3.5、检验、化验、测试事故。
3.6、不可抗拒自然灾害造成设备损坏使生产中断者。
3.7、凡因电源过压等外部条件突然变化造成自动化系统无法正常工作。
3.8、外部电网原因造成公司内部停电。
3.9、凡点检出隐患，提前提出计划而安排的排除隐患检修造成的停止运行。
第二十三条 设备事故性质
1、责任事故：凡属于人为原因，如违反维护规程、擅离工作岗位、超负荷运转等致使设备损坏，停产或效能降低者。
2、质量事故：因设备或备件制造质量不良或检修、安装质量差造成设备损坏，停产或效能降低者。
3、自然事故：因遭受自然灾害或人力无法抗拒的原因，致使设备损坏或效能降低者。
第二十五条 设备事故汇报程序
1.1 发生设备事故时，操作人员应立即采取紧急措施，制止事态扩大，保护好现场，并立即报告生产科、单位领导和设备科。
2.1 重特大、一级和二级事故发生后，事故单位应在5分钟内向总调度室、设备管理部。 
2.2 值班调度长要在接到事故报告5分钟内向生产部长、生产副总和设备部长、设备副总汇报。由设备副总召集有关单位负责人到场立即组织抢修，把损失减少到最少，尽快恢复生产，总调度室根据情况协调好其它单位生产。 
3.1 三级和四级事故，事故单位应在事故发生后5分钟内向总调度室汇报，同时向生产部长、生产副总和设备部长、设备副总汇报。由事故单位厂长组织抢修，总调度室根据情况协调好其它单位的生产。 
4 发生设备损坏的事故，事故单位要在5分钟内通知设备部，组织抢修，同时向生产部、设备部长汇报。 
第二十六条 设备事故抢修
1、设备发生故障、事故，生产方应及时反馈到归口管理专业部门，并分析原因，敲定处理方案，同时配合检修方完成抢修，尽快恢复生产。
2、凡发生重大设备事故要立即上报生产全部和设备管理部，生产安全部负责通知公司领导，由公司统一组织抢修。
3、发生设备事故，如生产单位检修有困难，公司设备管理部负责协调。
4、对由于抢修不力，造成生产损失重大或事故进一步扩大者，将视同事故责任者，一并追究处理；对在设备事故抢修中，违反或不执行上级指令而影响抢修工作的部门（单位）和个人，将视影响程度，予以追究处理。
5、对于预防事故或抢修事故有贡献者，给予表扬或奖励。
第二十六条 设备事故分析
1、恢复生产后于次日（一般不超过24小时）召集相关人员召开事故分析会（包括自行召开）。 
2、重特大、一级、二级、三级事故由公司主管部门部长主持，召集相关部门分析。
3、四级事故由事故单位分管部门组织分析。 
4、事故分析要查清事故原因、责任者，制定出防范措施，必须做到“三不放过”。事故原因不明、责任不清不放过，事故责任者不受教育、得不到处罚不放过，防范措施不落实不放过。 
5、事故处理完毕后48小时之内，事故单位要按《事故报告单》要求填写，并报送归口管理部门和设备管理部。
第二十七条 设备事故统计
1、事故次数统计：设备发生事故使生产中断，一般按中断一次计算事故一次；如果设备发生事故，修复后开机尚未达到正常生产时，该设备又发生事故，认为是前一次事故的继续，只计算事故一次，事故时间和事故损失费则要累计计算。
2、事故时间统计：一般按事故停机到设备具有恢复生产条件之间的时间计算，事故设备修复具有恢复生产条件时，应报生产部和设备管理部；统计事故时间以生产调度记录为准。
⑴ 烧结：从圆辊给料机停止给料开始至恢复给料的时间。
⑵ 高炉：从开始休风至复风恢复生产为止的时间。
⑶ 炼钢：从影响转炉作业到恢复作业之间的时间。
⑷ 连铸：从影响连铸机作业开始至恢复作业之间的时间。
⑸ 热轧：从热轧机主轧线停机停轧至恢复轧制的时间。
⑹ 冶金炉窑的事故时间应加上烘炉时间。
⑺ 有备用机组的事故，事故时间为事故设备停机到备用设备具备开机的时间。
⑻ 动力设备发生事故，造成主要生产设备停机，其事故时间按事故设备停机到波及的主要生产设备中，最后一台设备恢复生产条件之间的时间计算。
3、事故损失费：设备事故损失费包括事故修复费和减产损失费。
⑴ 设备事故修复费为修复或更换损坏的设备发生的材料、备件、人工及管理费用，设备损坏严重无法修复的应为更换与该设备同规格、装备水平相当的现行价格。
⑵ 减产损失费为设备事故影响减少的产量带来的经济损失。
⑶ 设备事故损失费=设备事故修复费+单位产品利润×小时计划产量×事故时间（小时）。
⑷ 一台设备发生事故影响几台（或几个机组）设备停产时，其减产损失费用应为被涉及设备减产损失的总和。
4、设备故障（事故）的统计报表，由故障（事故）单位统计按月上报归口管理部门；凡因设备故障造成公司主作业线生产中断，对主作业线故障停机，归口管理部门制订考核标准，对每条主作业线的故障率指标，设定年（月）指标，并考核。
第二十八条 设备事故考核
1、发生设备事故，按修复费用和直接经济损失，扣罚责任单位当月同等金额的绩效工资。
2、重大事故
2.1责任者开除处分（责任事故）
2.2单位相关负责人： 考核5000-10000元。
2.3相关责任人：每次考核3000-5000元。
3、一级事故
3.1单位相关负责人：每次考核3000—5000元。
3.2直接责任人：每次考核5000—10000元。
3.3相关责任人：每次考核2000-3000元。
4、二级事故
4.1单位相关负责人：每次考核2000—3000元。
4.2直接责任人：每次考核3000—5000元。
4.3相关责任人：每次考核1000-2000元。
5、三级生产事故
5.1单位相关负责人：每次考核1000—2000元。
5.2直接责任人：每次考核2000—3000元。
5.3相关责任人：每次考核800-1000元。
6、四级由各主体单位根据实际情况自行考核，不得低于以下标准：
6.1单位相关负责人：每次考核500—1000元。
6.2直接责任人：每次考核1000—2000元。
6.3相关责任人：每次考核500-800元。
7、事故（故障）考核金额不得低于设备修复费用的5%；事故直接责任者不低于单位负责人的考核；
8、对一个月内重复发生事故的, 考核单位主管领导3000元。 
9、对下列情况之一者，公司考核单位2000元至5000元，考核单位领导500-1000元：
9.1对发生事故隐瞒不报或虚报的。 
9.2对故意拖延时间，不负责任，不积极抢修而造成事故扩大的。     
9.3对在事故调查中隐瞒事故真相，甚至嫁祸于人的。
10、不按规定向公司提交事故报告，每发生一次，考核事故单位1000元   
11、事故单位及责任人在抢救、抢修中表现突出、成绩显著，给予表扬或奖励1000-2000元。
12、季度无事故执行以下奖励：
单位
奖励金额（元）
单位
奖励金额（元）
焦化公司
2000
冷轧部
3000
泰威公司
3000
热电公司
2000
炼铁部
3000
冶金机械厂
1000
炼钢厂
3000
建安公司
800
轧钢厂
3000
新材料事业部
800
不锈钢炼钢厂
3000
氧化钙公司
800
不锈钢轧钢厂
3000
超微粉
1000