某公司安全生产风险分级管控体系建设指南.docx

晋能集团有限公司
安全生产风险分级管控体系建设指南

二〇一七年四月

目 录
1 范围 - 4 -
2 规范性引用文件 - 4 -
3 基本要求 - 4 -
3.1成立组织机构 - 4 -
3.2实施全员培训 - 5 -
3.3编写体系文件 - 5 -
4.1风险点确定 - 5 -
4.1.1风险点划分原则 - 5 -
4.1.2风险点排查 - 6 -
4.2危险源辨识 - 7 -
4.2.1辨识方法 - 7 -
4.2.2辨识范围 - 7 -
4.2.3 辨识内容 - 8 -
4.2.4 危害因素造成的事故类别及后果 - 8 -
4.3.2安全检查表分析法（SCL） - 13 -
5 风险评价 - 17 -
5.1 风险度（危险性） - 17 -
5.2 风险评价方法 - 17 -
5.2.1 作业条件危险性分析法（LEC） - 17 -
5.2.2 风险矩阵法 - 18 -
5.3 风险评价准则 - 18 -
5.4 确定重大风险 - 19 -
5.5 风险点级别确定 - 20 -
5.6 风险控制措施的选择与实施 - 20 -
6 风险分级管控 - 21 -
6.1风险分级 - 21 -
6.2 风险分级管控的要求 - 22 -
6.3 风险控制措施的制定 - 23 -
6.3.1 风险控制措施应包括： - 23 -
6.4风险控制措施评审 - 23 -
6.5 编制风险分级管控清单 - 24 -
6.6 风险告知 - 24 -
7 工作程序 - 24 -
9 风险信息更新 - 26 -
10 沟通 - 27 -
11 附件 - 27 -
11.1 附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则 - 27 -
11.2 附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则 - 27 -

1 范围
本细则规定了集团地面生产单位风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于集团地面生产单位风险分级管控体系建设工作。
2 规范性引用文件
《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》(安监总管四〔2016〕31号)
《国家能源局关于加强电力企业安全风险预控体系建设的指导意见》（国能安全〔2015〕1号）
《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》(安委办〔2016〕11号)
《山西省人民政府安全生产委员会办公室关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》(晋安办发〔2016〕113号)
GB/T13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
3 基本要求
3.1成立组织机构
各单位应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作。
3.2实施全员培训
各单位应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。
3.3编写体系文件
各单位应建立风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录和采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
4 工作程序和内容
4.1风险点确定
4.1.1风险点划分原则
4.1.1.1设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，各单位风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等。
4.1.1.2操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、危险化学品的储存和使用、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。
4.1.2风险点排查
4.1.2.1风险点排查的内容
各单位应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。
风险点统计表
序号
名称
类型
区域位置
可能发生的事故类型及后果
现有风险控制
措施
管控层级
责任
单位
责任人
备注

4.1.2.2风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
4.2危险源辨识
4.2.1辨识方法
各单位可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。
鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施清单（见表3）和安全检查分析记录表（见表4-1）
对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。
有能力的单位进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。
4.2.2辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
4.2.3 辨识内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
4.2.4 危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
4.3确定风险评估的方法
4.3.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析法（JHA）是针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单和工作危害分析评价记录表。
工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 4.3.1.1作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
4.3.1.2作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表1）。
表1 作业活动清单
（记录受控号）： 单位: №：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
1

2

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵法参照表2-2）。
表2-1 工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L
E
C
D
风险等级

表2-2 工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L
S
R
风险等级

分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
5）噪声或震动是否过度？
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
7）照明是否存在安全问题？
8）物体是否存在坠落的危险？
9）天气状况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
作业活动划分应遵循的原则：
—— 所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
—— 划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立。
运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源辨识。

4.3.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
4.3.2.1安全检查表编制的依据
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
4.3.2.2安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
4.3.2.3安全检查表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3 设备设施清单
（记录受控号）
单位: 单元/装置：
№：
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。
表4-1 安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
偏差发生频率
现有安全控制措施
安全设施
L
E
C
D
风险等级
建议改进措施
备注

分析人员：
日期：
审核人：

日期：
审定人：
审定日期：

表4-2 安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
建议改进措施
备注

分析人员：
日期：

审定期：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）
5 风险评价
5.1 风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
5.2 风险评价方法
各单位宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.2.1 作业条件危险性分析法（LEC）
本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:
D=L×E×C
L—事故事件发生的可能性；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—事故事件产生后果的严重性。
D—风险度（危险性）；
5.2.2 风险矩阵法
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。
即：R=L×S
事故发生的可能性L判断准则
事件后果严重性S判别准则
安全风险等级判定准则及控制措施R
5.3 风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准（见附录D中各判断准则）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的确定应充分考虑以下要求：
—— 有关安全生产法律、法规；
—— 设计规范、技术标准；
—— 本单位的安全管理、技术标准；
—— 本单位的安全生产方针和目标等；
—— 相关方的投诉。
可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定（采用风险程度分析法时为现有控制措施与控制措施的状态判定准则M对比判定），严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中的频繁程度或危险状态出现的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别。
5.4 确定重大风险
以下情形为重大风险：
—— 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
—— 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
—— 涉及危险化学品重大危险源的；
—— 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；
—— 经风险评价确定为最高级别风险的。
5.5 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.6 风险控制措施的选择与实施
风险控制措施从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
—— 措施的可行性和有效性；
—— 是否使风险降低到可以接受的程度；
—— 是否产生新的风险；
—— 是否已选定了最佳的解决方案；
—— 是否会被应用于实际工作中。
6 风险分级管控
6.1风险分级
企业选择本细则附录中评价方法进行风险评价确定评价级别后，按照以下原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别（比如四级风险等级、七级风险等级）的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
D级\4级：蓝色风险\轻度（低）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\3级：黄色风险\中度（一般）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
B级\2级：橙色风险\高度危险（较大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
A级\1级：红色风险\不可容许的（重大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为B级\2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。
（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。
（5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。
6.2 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
6.3 风险控制措施的制定
6.3.1 风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
6.4风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
6.5 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(见附录C.1、C.2)，并按规定及时更新。
6.6 风险告知
风险的告知可以采取风险公告和风险培训等形式。
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
7 工作程序
7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。
7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。B级\2级及以上风险必须报公司批准。
7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。
表5风险分级管控清单
（受控记录号）
№：

序号
风险点（作业活动或设备设施）
风险
等级
管控层级
责任单位
责任人
分析来源

填表人：

8 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，工贸企业应至少在以下方面有所改进：
—— 每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
—— 重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；
—— 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
—— 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
—— 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
—— 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

9 风险信息更新
各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表6 风险管控登记台帐
（受控记录号）
填表单位：
№：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数 目
合计
备注
A（1级）
B（2级）
C（3级）
D（4级）

（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
—— 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
—— 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
—— 工艺、技术、设备设施、作业过程及环境、组织机构发生重大调整；
—— 补充新辨识出的危险源评价；
—— 风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
—— 新建、改建、扩建、技改项目
10 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外
部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
11 附件
11.1 附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
11.2 附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则

附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
0.1
实际不可能。

表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露

表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规及其他要求
人员伤亡
财产损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准。
10人以上死亡，或50人以上重伤。
5000万以上直接经济损失。
公司
停产
重大国际、国内影响。
40
违反法律法规和标准。
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。
1000万以上5000万以下直接经济损失。
装置
停工
行业内、省内影响。
15
潜在违反法规和标准。
3人以下死亡，或10人以下重伤。
100万以上1000万以下直接经济损失。
部分装置停工
地区影响。
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。
10万以上100万以下直接经济损失。
部分设备停工
公司及周边范围。
2
不符合公司的安全操作程序、规定。
轻微受伤、间歇不舒服。
1万以上10万以下直接经济损失。
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求。
1
完全符合。
无伤亡。
1万以下直接经济损失。
没有
停工
形象没有受损。

表4 风险等级判定准则及控制措施（D）
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
>320
D 不可容许，重大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160～320
C 高度危险，较大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
70～160
B 中度,
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
A 轻度，
低风险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录

附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人 员
财产损 失/万元
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表3 安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
重大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
较大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
4级
低风险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
< 4

轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施
需保存记录

表4 风险矩阵表
后

果

等

级
4
低
中
中
高
高
很高
很高
3
低
低
中
中
高
高
很高
2
低
低
低
中
中
中
高
1