推进5S法的步骤[1].docx

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5-S活动步骤

批 准 日 期
审 核 日 期
编 制 日 期

2004— — 发布 2004— — 实施
推进5S法的步骤

（一） 第一阶段 —— 常组织
常组织的艺术就是分层管理。良好的分层管理的关键就是判断物品的使用频率及确保物品放在恰当的位置。
利用程度
必需要的程度（使用频率）
保存方法（分层管理）
低
过去超过1年都没有使用的物品
在过去的6—12个月中只使用过一次的物品
把它保存在库房的边上
中
在过去的2—6个月中只使用过一次的物品
一个月使用一次的物品
把它保存在库房较方便取用的位置
高
一周要使用一次的物品
每天都要使用的物品
把它保存在库房很方便取用的位置或保存在生产现场
在常组织活动中有一条“一就是最好”的原则，如：一套工具、一天的工作、一天的记录等。把“常组织”与“常自律”结合起来，切实做到“今日事今日毕”。
具体操作如下：
⑴ 对所有物品分类，留下每天必须要用的物品，多余的物品退还库房。每天要用的工具各自保管；
⑵ 车间每天应有生产计划，根据生产计划领取物料（由专人领料、分发、保管及退库）；
⑶ 每天下班前应有生产日报表，统计所用物料是否与产量相符；
⑷ 若第二天继续生产相同产品，多余物料可留在车间，并在次日领取物料时扣除；若次日不生产相同产品，多余物料应退回库房。
⑸ 建立5S活动小组，不合格或不恰当的物料统一处理，不得留在生产现场，以免不合格或不恰当的物料被组装在产品上，造成产品质量下降。
要求： 安排每日生产计划，领取适当的物料。制作生产日报表，统计当日计划完成率、产品合格率。

（二） 第二阶段 —— 常整顿
常整顿的目的就是要提高工作效率。当你取一样东西要化多长时间以及要多久你可以把它放好？随便放置物品是不能提高工作效率的。你必需分析为什么拿出东西和把它放好需要这么久？对经常使用的东西和很少使用的东西都必须作这方面的思考。做到常整顿有：
1、 分析现状（以下是取东西方面的典型问题）
分析取东西和放回东西为什么要这么久。
⑴ 不知道要取的东西叫什么； ⑵ 不知道放在哪里； ⑶ 存放地点分散；⑷ 重复往返；
⑸ 难以找到，因为太多东西堆在那里； ⑹ 没有标签； ⑺ 拿来的东西有毛病；
⑻ 存放地点没有此物，但不知道是已用完还是其他别的原因；
⑼ 不知道是否还有备件（无帐可查）；⑽ 明知太大、太重、太多拿不了可还是一个人来；
请认真思考一下，你是否存在这类问题？
2、 决定物品属于哪一类
一种物品通常有两个名称：它的真名和人们通常叫它的名称。这样就必须决定采用哪种名称并贴好标签。如果一种物品采用两种名称，那就会造成混乱。另外在保存过程中也许会发现有许多物品连一个名称也没有，或者有两种不同的物品采用同一个名称（尽管这两种物品只有一点点不同）。现在必须尽快解决这些存在的问题。
3、 决定物品应该怎样放置
进行常整顿工作必须要保证每件物品有一个名称和存放地点，贮存物品首先应考虑日后能很容易找到和取出。
每种物品有一个名称还不够，还应该有一个存放地点，不但要标明存放地点，还应具体标明到存放物品的货架。当决定物品存放在哪里时应确保物品就在那里，这一点非常重要。
以下是一个值得坚持去做基本步骤：
⑴ 每件物品有个名称 ⑵ 有个存放地点 ⑶ 要容易辨认（常用物品容易取得）
⑷ 安全贮存（重的物品放在底层和底座上）
4、 遵从把东西存放好的原则
物品在哪里拿的，用完后还应归还到哪里。
它意味着总是要把物品放回它该放的地方，而且决定着常组织、常整顿的成败问题。存货管理同样很重要，使你随时知道是否用完了零部件和备件，该添置哪些物品，什么时候到货，添置多少才能保证最低库存量。当有人使用某件物品时，应标明谁在使用，何时可以归还。
要求：确定物品名称及放置地点，做到易取易放一目了然，做到用最少的时间拿取或放回物品。

（三） 第三阶段 —— 常清洁
在工厂环境中对每台设备和每个地方进行有规律的清洁工作，通常可以发现生产过程中发生问题的原因。最好规划每人应负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚，划清界限，不能留有没人专管的区域。
要求：门窗要清洁明亮，地上无零件、杂物，机器设备没有油污或尘屑，工作场所干净整齐。

常清洁的格言：我不会使东西变脏 我不会随地倒水、乱丢东西 我会马上清理东西 我会把掉下来的东西再贴上
（四） 第四阶段 —— 常规范
就是连续地、反复不断地坚持常组织、常整顿和常清洁活动。采用“目视管理 ”可以获得和坚持规范化的条件，从而提高工作效率。
目视管理的有效方法是张贴合适的标签。如：
△ 润滑油标签——标明润滑油的种类、颜色及应放在什么地方；
△ 年度检验标签——在所有设备上都必须贴上年度检验标识；
△ 责任标签——表明某工作的负责人是谁；
△ 产品标签——表示出物品的名称、规格型号；
△ 安全标签——提醒要特别注意的某些安全问题；
△ 检验状态标记——标明产品处于何种检验状态（待检、合格、不合格、待处理）；
△ 位置标记/场地平面图——车间应用划线或其它清楚标识标明生产区域、安全区域、不同物品的堆放区域、过道。
要求： 能使人一进入大门就知道应站在哪里，从哪里走，工作场所在哪里，产品是否已检验及结果如何，要拿的物品在什么地方且用完后还能归放到原来位置。

（五） 第五阶段 —— 常自律
纪律是一个重复的过程，一个实践的过程，遵守纪律是安全生产不可分割的一部分。
想一想，现实生活中有多少事故是因为未遵守简单的纪律而造成的？因此，每个人都养成遵守简单的操作规程的习惯是多么重要。这就需要常自律，它强调的是创造一个良好习惯的工作场所，能保证日常工作的连续性，它高于纪律。
（六） 作好记录
不仅要记录所作出的决定，而且要记录所遇到的问题和采取的行动及达到的结果。最好应采用量化的方法进行记录，可以简单到比较前后地面的零件数量的多少、每天清理的杂物减少多少、工作效率是否有所提高等等。
通过量化工作可以清楚地表明你完成了多少事情，还有多少事情要做，每一次改进取得了多少效果。
（七） 评估结果
当第一阶段——第五阶段暂告一段落时，由5S小组成员对整个过程进行阶段性评估。公司对评选出的优秀人员给予一定奖励，提高全员参与的积极性。

表一 5S活动评估
1、常组织（Seiri）：用来进行分级管理和原因分析
编号
主要活动
时间
评估结果
纠正人
（及日期）
1—1
物品分类，保留每天必须要用的，退回多余物品

1—2
制定每天的生产计划、生产日报
表、领料计划，统计当天的不合
格品率、计划完成率

1—3
建立5S活动小组，保持生产现
场不留下没有用的物品

1—4
“一就是最好”运用：一套工具

1—5
“一就是最好”运用：文件、资料、报表放在一个地方

其它

2、常整顿（Seiton） 贮存方法和消除到处寻找东西的现象
编号
主要活动
时间
评估结果
纠正人
（及日期）
2—1
所有物品都有一个清楚的名字和位置

2—2
分区和地点标志

2—3
一分钟能取出和放回文件资料

2—4
整洁的公告板、明确易懂的通知

2—5
直线和直角式的现场布置

2—6
现场材料、零件、工具等的放置

其它

3、常清洁（Seiso）：清洁检查和清洁度
编号
主要活动
时间
评估结果
纠正人
（及日期）
3—1
个人清洁区域的责任划分

3—2
门窗清洁明亮

3—3
场地干净整洁，无零件、杂物

3—4
机器设备无油污、尘屑

其它

4、常规范（Seiketsu）目视管理
编号
主要活动
时间
评估结果
纠正人
（及日期）
4—1
透明度（一眼就能看到要拿的物品在哪里）

4—2
物品名称、规格型号标识

4—3
检验状态标识

4—4
责任标识

4—5
设备年度检验标识

4—6
安全标识

4—7
润滑油标识

其它

5、常自律（Shitsuke）：养成良好的习惯和有纪律的工作场所
编号
主要活动
时间
评估结果
纠正人
（及日期）
5—1
经常性的清洁活动（大扫除）

5—2
收拾零件、垃圾的习惯

5—3
安全生产的习惯

5—4
遵守劳动纪律

5—5
遵守操作规程

5—6
履行个人职责

5—7
坚持5S活动

其它

表二 车间里日常的5S活动
组长 开始周
编号
实施项目
周一
周二
周三
周四
走五
周六
周日
每天10分钟的5S活动
A1
检查是否有东西掉在地上，将掉在地上的任何零件、配件、废料及任何物品都捡起来

A2
用抹布擦净仪表、标志、机器设备及其他重要的地方

A3
对机器设备进行保养、加油润滑确保机器设备处于良好状态

A4
擦干任何溅出和泄漏的水、油或其他东西

A5
重新放置那些放错位置的物品，确保所有物品和工具在它该在的地方

A6
检查标识、标签，取保正确无误

A7
将牌子和标签擦干净，确保字迹清晰并固定可能脱落的标签

A8
检查当日工作是否完成及完成情况如何

A9
清洁地面和卫生责任区

A10
处理掉所有不必要的物品

每周三小时的5S活动
B1
全员大扫除，擦拭门窗及清理周围环境
周六下午2点—5点
B2
清理待处理产品，不合格品的返工返修
B3
拆除报废品，留下有用配件后归入废品库
B4
分析不合格及报废原因，拟定改进措施
其它