渣油加氢设备基础施工方案培训资料.docx

综合
重大
√
一般

XXX炼油分公司
油品质量升级改造及原油劣质化改造工程
150万吨/年渣油加氢装置设备基础
施 工 技 术 方 案

编制：
校审：
批准：

XXX公司
XXX经理部
二0一一年十一月十七日

目 录

1. 编制依据 1
2. 工程概况 1
3. 主要施工工序及施工工艺 2
4. 主要资源需求计划 16
5. 质量保证措施 18
6. HSE管理措施 23
7. 冬季施工措施 34
8. 记录的表格 35

1. 编制依据
1.1 中国石化工程建设公司设计的150万吨/年渣油加氢装置设备基础施工图
1.2 《工程测量规范》（GB50026-2007）
1.3 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—2003）
1.4 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
1.5 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)；
1.6 《建筑工程施工质量验收统一规范》（GBJ50300-2001）；
1.7 《石油化工工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）；
1.8 《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》（SH/T3510-2011）；
1.9 《石油化工建设工程施工安全技术规程》GB50484-2008；
1.10 本公司在同类工程中的施工经验及施工工艺；
1.11 施工现场的实际情况；
2. 工程概况
.2.1. 工程简述
本工程为150万吨/年渣油加氢装置装置各分区内的设备基础。本工程基础设计为钢筋混凝土基础。主要包括装置内设备（动、静、塔、炉等设备）基础、框架、管架类基础、构筑物及零星管墩支架基础。基础地基处理方式CFG桩复合地基，基底下铺设300mm厚级配碎石褥垫层，褥垫层宽出基础边缘300mm。基础内预埋地脚螺栓，且塔、容器基础预埋螺栓多呈圆形布置，每个基础预埋螺栓数量较多。泵基础多为留置地脚螺栓孔。预埋地脚螺栓材质多为Q235B和Q345B。
±0.00相当于绝对标高56.9m。垫层混凝土强度等级为C10，基础混凝土强度等
级为C30。基础配筋种类为HPB300和HRB335级两种，钢筋保护层厚度为40mm。本装
置为新建装置，位于石家庄炼化分公司南侧新厂区内。
工程设计为中国石化工程建设公司。
工程监理单位为河北润达石化工程建设公司。
工程施工单位为中国石化集团第四建设公司。
.2.2. 工程特点
本工程基础为钢筋混凝土（或素混凝土）块体基础，基础埋深深浅不一。施工
过程中局部与给排水及桩基施工有交叉作业，需要合理安排施工顺序，避免各专
业之间的相互影响。
本工程的施工顺序为以各分装置区为单位，本着先深后浅的施工原则，先开挖、
施工深基础，再施工其周边的埋深较浅的基础；部分浅基础与深基础相碰时，两个基
础同时浇注。
.2.3. 施工技术关键
.2.3.1. 基础定位以及预埋螺栓轴线、标高控制；
.2.3.2. 基础模板安装加固方案；
.2.3.3. 基础混凝土施工缝的处理；
.2.3.4. 施工中的安全、环保措施的选择；、
.2.3.5. 混凝土浇筑和质量保证措施；
.2.4. 主要实物量
序号
名称
规格
材质
单位
数量
1
混凝土
C30

立
――
2
混凝土
C10

立
――
3
光圆钢筋
Ф10
HPB300
吨
――
4
罗纹钢筋
Ф25
HRB400
吨
――
5
罗纹钢筋
Ф14
HRB335
吨
――
6
罗纹钢筋
Ф18
HRB335
吨
――
7
罗纹钢筋
Ф22
HRB335
吨
――
8
罗纹钢筋
Ф25
HRB335
吨
――
9
罗纹钢筋
Ф28
HRB335
吨
――
10
土方开挖

立方
――
3. 主要施工工序及施工工艺

施工准备
测量放线及土方开挖
预 检
是否合格
破桩、垫层混凝土
二次放线 检
承台钢筋、模板安装
钢筋加工
预 检
承台混凝土浇筑
承台混凝土养护拆模
是否合格
是否合格
整改
整改
否
否
否
整改
整改
整改
短柱箍筋、模板、螺栓安装
预 检
短柱混凝土浇筑
混凝土养护
是否合格
整改
否
整改
模板拆除
施工缝凿毛处理
垫层混凝土（天然地基）
钢筋、模板安装
钢筋加工
预 检
螺栓安装
是否合格
否
整改
预 检
基础混凝土浇筑
是否合格
否
整改

表示基础预埋螺栓根部埋入承台（底板）或螺栓根部距离承台（底板）顶面≤150时的施工工序

3.1 主要施工工序控制点

回填
交安装

150万吨/年渣油加氢装置设备基础工程，严格按设计施工图纸及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）、《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》（SH/T3510-2011）；和其它现行有关的施工质量验收规范组织施工。每道工序在自检合格后报监理单位验收合格后进行下道工序施工。
施工准备阶段主要做好坐标点、水准点数据交接，建立控制桩。
施工电源、水源的准备。
施工机具进行完好性检查、施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。
做好施工技术准备，编制施工技术方案，进行施工技术交底。
3.2 主要施工工艺
3.2.1 测量放线及土方开挖
测量放线
根据设计设备基础的平面坐标位置，采用经纬仪和钢盘尺准确的放出基础轴线控制桩，桩位中心误差控制在10mm以内，并准确详实的做好定位测量记录。
定位控制桩经验线单位复测确认合格后进行土方开挖。待土方开挖后混凝土垫层施工完毕后，再复测确认控制桩。
定位控制桩要设置在距离基坑开挖边线2m范围外，并妥善保管，用钢管进行维护。

3.2.2 土方开挖
桩基础的基坑土方开挖，应在基础桩检测合格与桩基施工单位办理交接后进行。
基础开挖采取单独开挖的形式进行，部分相邻基础因放坡的需要可能会将基坑连通。
本工程基础基坑开挖的放坡系数取1：0.75。承台/底板部分施工作业面为800mm。
基坑的土方开挖采用机械挖土，人工配合清理基底，机械挖土时预留100～150mm厚的土方人工挖除，挖出的土方用自卸汽车运输到指定的堆土地点。
基础施工周期较长，在雨季施工期间，在基底的基础垫层边线位置外300mm的位置挖宽度300mm，深度300mm的排水沟，并在基底适当位置挖设集水坑，集水坑深度（直径）不小于600mm；排水沟按照3‰的坡度坡向集水坑。坑内的积水及时用水泵排除坑外。
基坑开挖后，在坑口开挖边线外1m位置处用钢管搭设防护栏杆，栏杆高度1.2m。
本工程部分基础为桩基，开挖时设专人指挥以免对桩造成破坏，如机械开挖困难则使用人
工开挖。
如遇有超挖部位，当单体设计图纸明确用混凝土处理时，采用混凝土或毛石混凝土垫至设计基础底标高；当单体设计图纸中未明确超挖处理方式时，采用1:2级配砂石回填至基础设计底标高，分层厚度≤300。
土方开挖至设计标高后及时自检，自检合格后报监理单位检查验收，并及时作好地基验槽记录。

坡度1：0.75

坡度1：0.75

排水沟
300×300

排水沟
300×300

800
800

3.2.3 破桩
首先在需截除桩头的标高处用专用切割机割除，做到断口整齐、平整，切割时应切割60mm深，将混凝土凿除。
桩截断后将截断的桩头吊出基坑，同时将桩头部位清理平整。吊出的桩应运送至施工场地以外。
3.2.4 混凝土垫层施工
垫层混凝土为100mm厚的C10混凝土，垫层每边宽出基础外缘100mm；垫层混凝土模板采用100mm宽的钢（木）模板；垫层混凝土施工前，在垫层模板上用红油漆标识混凝土顶标高位置，标高标识为每米模板不少于1个。
混凝土采用商品混凝土，坍落度110～150mm；机械搅拌，混凝土搅拌车运输，泵送入模、人工摊平后用平板振捣器捣实。垫层混凝土浇筑施工中，在总承包商及监理的监督下现场抽取试样，制作试块。
垫层混凝土初凝前用木抹子搓平，终凝后浇水养护。
3.2.5 二次放线
待垫层混凝土终凝可以上人后(强度达到1.2Mp以上)，进行基础的二次放线工作。将基础的每条轴线及基础边线、上部结构边线全部投影到混凝土垫层上，并弹好墨线和其他标识工作，将基础的定位轴线引到附近的永久建、构筑物上。
基础垫层上的二次放线完成后，由验线单位进行复测，复测合格后进行钢筋、模板安装施工。
3.2.6 钢筋加工
承台/底板及上部结构的钢筋机制手绑。钢筋的规格、型号按照设计施工图纸要求在预制厂进行制作（切割、弯曲及部分短钢筋的焊接）；钢筋在预制阶段的接长采用焊接或绑扎搭接；根据焊接工艺卡的及规范要求，先分别制作试件并抽样送检，试件的力学试验合格后，才可以进行正式的焊接施工作业，焊接时应严格执行焊接工艺卡的具体要求。
钢筋采用绑扎接头时，搭接长度为40d；接头位置相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll(ll为搭接长度）。凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应≤25％。
箍筋的末端应做135°弯钩，其平直段长度应≥10d，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍。

当需要进行钢筋代换时，必须用工程联络单或材料代用单的形式得到设计单位的同意。
预制好的钢筋自检合格后分类、分部位挂牌堆放，堆放钢筋的场地必须进行硬化处理，且钢筋下部用枕木垫起高度＞200mm。
3.2.7 钢筋安装
基础的钢筋安装前，将垫层顶面的杂物清理干净，并用水清洗。基础的底板钢筋、竖向钢筋划线绑扎。钢筋采用24#镀锌铁丝绑扎。所有纵横钢筋的交叉点全部绑扎牢固。基础钢筋的保护层为40mm。
基础内底层钢筋网片的位置固定，采用由φ12钢筋制作的马凳进行支撑，马凳纵横@1000mm；上层钢筋网片的固定采用φ18钢筋制作的马凳进行支撑，马凳纵横间距为1000mm，见下图：

承台侧向钢筋及上部结构钢筋的保护层采用1:2水泥砂浆（水泥P.O42.5、中砂）垫块垫起，垫块规格为40×40×40，预制时顶面预埋24#镀锌铁丝。垫块用铁丝绑到主筋上。垫块间距≤1000mm，呈梅花形布置。
钢筋绑扎应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、钢筋、绑扎，最后成型。受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的25％。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。
基础底板钢筋网绑扎完毕后，安装上部结构的插筋，为避免浇捣混凝土时钢筋位移，必须将靠近基础底板钢筋网的第一道箍筋与插筋点焊牢，再在其上部套一个箍筋并绑扎牢固。
钢筋安装完毕，自检合格后报监理单位进行验收，验收合格后安装基础模板。
3.2.8 模板安装
本工程设备基础模板安装分为2种，当基础内的预埋螺栓根部距离承台/底板顶面距离＞150mm时，基础承台/底板和上部结构分二次浇筑混凝土，在承台/底板顶面留一道水平施工缝；当基础内的预埋螺栓根部距离承台/底板顶面距离≤150mm时，基础承台/底板和上部结构一次浇筑混凝土，不留施工缝，上部结构的模板在承台/底板顶面为悬模。
基础底板/承台为矩形的，基础模板采用木模板，模板采用80×100木方子作肋，木方子中距250mm；模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂；模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴；模板支撑采用钢管（脚手架管φ48×3.5），钢管加固示意见下图。
模板支撑系统计算：（以SS01为例）
①F=0.22γcｔ0β1β2V1/2
②F=γc H
（两公式取较小值）
F：混凝土对模板的最大侧压力KN/㎡
γc ：混凝土重力密度KN/m3（取25KN/m3）
ｔ0： 混凝土初凝时间（取5h）
V：混凝土浇注速度（2m/h）
H：混凝土侧压力计算位置处至新混凝土顶面的总高。（取1.5米）
β1：外加剂影响修正系数（取1.2）
β2：混凝土坍落度修正系数。（取1.15）
则：①F=0.22γcｔ0β1β2V1/2＝0.22×25×1.2×1.15×5×21/2＝53.66KN/㎡
②F=γc H＝25×1.5＝37.5 KN/㎡ 混凝土浇筑时对模板产生的侧压力取25 KN/㎡
从上式计算得出混凝土对模板侧面压力为37.5KN/㎡，再加上振捣混凝土时产生的侧压值（取4.0KN/㎡）总计混凝土对模板侧面压力为41.83KN/㎡
根据以上得出的侧压力值，决定采用下图模板加固方案。

在设备基础四周搭设双排钢管脚手架，模板立面设三道对拉螺栓，利用设备基础底部钢筋与对拉螺杆连接，中部设置φ14钢筋与对拉螺栓连接，上部采用钢管作拉杆，用双扣件与横向扣牢，每平方米4ø14对拉螺杆，并且用双螺帽拉紧。设备基础四周的钢管脚手架斜撑于基坑土边坡上，斜撑后加垫木板，保证模板有足够的支撑强度。
对拉螺栓强度验算：（以SS01为例）
① φ14螺栓的净截面积A＝105mm2、允许拉力Nr＝17.8KN
② 对拉螺栓的拉力N＝F×内间距×外间距＝30.83×0.7×0.7＝15.11KN
N＜Nr
模板的验算
强度验算：
跨度/板厚＝300/12＝25＜100属于小挠度连续板，则弯矩系数为-0.1，
M=系数×ql2＝0.1×0.31×300×300＝2790N.mm
截面抵抗矩：W=bh2/6＝10×122/6＝240mm3（板厚h取12mm，板宽度取10mm计算），则板内最大的内力为δ＝M/W＝2790/240=11.63N/mm2＜f
模板设计为1.5m宽的板外钉80×100的木方子间距300做为肋增加模板的刚度，则弯矩M
M=ql2/8=27.9×1/8＝3.88×106N.mm
单根木肋的截面抵抗矩Wy1＝bh2/6=133cm3，则整块模板的截面抵抗矩为Wy＝6×Wy1＝6×133＝7986cm3
则木肋的应力为δ＝M/Wy ＝3.88×106/798×103＝4.853N/mm2＜13 N/mm2
水平支撑系统稳定性验算
支撑采用φ48×3.5的钢管，间距为1000mm则每平米的单位荷载（对拉螺栓承担的荷载不扣除）为31KN/㎡，单根钢管承受的水平推力为N=7.75KN/㎡则δ＝N/A=158.53N/mm2＜215 N/mm2
通过以上计算可知，模板的加工及支撑能够满足混凝土浇筑过程中的受力要求。
对于塔、容器等底板/承台部位为圆形的设备基础，底板/承台模板采用木模板拼成设计的形状，加固采用φ16的钢筋制作的加固钢箍，间距为300mm，钢箍的接头采用搭接焊，接头位置相互错开。
设计基础半径
木/钢模板

φ16圆形箍@300
（接头焊接连接并错开）
圆形设备基础底板/承台加固示意图
φ48×3.5加固立杆，钉入土中深度＞400
土中深度＞400

上部结构为环墙或实心圆柱体的结构，如果为地脚螺栓根部距离承台/底板顶面距离≤150，则需要与承台/底板一起浇筑混凝土，其上部结构需安装悬模。悬模底部支撑见下图。

上部结构环墙或实心圆柱体及墙板式结构模板加固采取如下方式保证模板的刚度

环墙模板验算：
荷载取值
模板侧压力计算公式如下：
F1＝0.22γct0β1β2V1/2
F2＝Hγc
取两者最小值
F1、F2――新浇混凝土对模板产生的最大侧压力
γc――混凝土重力密度，取25KN/m3
t0――新浇混凝土的初凝时间，商品混凝土为4-6h，取 t0＝5h
V――混凝土的浇筑速度，控制在2h左右浇筑完成，取V=1.5m/h
H――混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度
β1――外加剂影响修正系数β1＝1.0
β2――混凝土坍落度修正系数，按坍落度130～150mm，取β2＝1.15
得 F1＝0.22γct0β1β2V1/2＝0.22×24×5×1×1.15×1.51/2＝37.2KN/㎡
F2＝Hγc＝2.2×24＝52.8KN/㎡
取F＝F1＝37.2KN/㎡
乘以分项系数：F＝1.2×37.2KN/㎡＝44.64KN/㎡
振动混凝土时产生的荷载：4KN/m2
乘以分项系数1.4 4×1.4＝5.6 KN/m2
以上两项荷载合计：44.64＋5.6＝50.24KN/m2
根据加固立撑间距为400mm，则荷载为
q＝0.4×50.24×0.3＝6.03 N/mm
抗弯强度验算，弯矩系数：km＝-0.121 剪力系数：kv＝-0.620 挠度系数：kw＝0.967
则M＝km×ql2＝-0.121×6.03×4002＝116.7×103N/mm
δ＝M/W＝116.7×103×6/512000＝1.37N/mm2＜13 N/mm2
抗弯强度验算
V＝KVql＝0.620×6.03×400＝1.5KN
剪应力：τ＝3v/2bh＝3×1500/2×24000＝0.1 N/mm2＜1.4N/mm2
挠度验算：
取侧压力37.2KN/㎡，划为线荷载q＝37.2KN/㎡×0.4＝14.88 KN/m
乘以折减系数 q＝14.88×0.9＝13.4 KN/m
ω＝kwql4/100EI ＝0.967×12×13.4×4004/100×9×103×40960000＝0.11mm＜(1＝l/400)
加固对拉螺栓设计验算：
每根对拉螺栓承受的拉力为T＝FS＝50.24×0.4×0.4＝8.04KN＜17.6KN（φ14 对拉螺栓的允许拉力）
模板设计及支撑系统设计满足强度及稳定性要求。
对上部结构为梁板式的基础，上部结构模板加固参照环墙形式模板加固执行。
对于螺栓呈圆形排列并且数量少于8根及呈矩形排列的螺栓，加固时采用木质螺栓架，
制作木质螺栓架的木方子厚度≥50，宽度根据螺栓直径选择。

为保证螺栓的安装质量，对一些大型或重要的设备基础，必须采用设计所选定的钢制螺栓定距模板进行固定。使用前必须按照定距模板图对预制加工的定距模板进行严格检查，符合要求后才可使用。定距模板制作要求必须符合设计要求。

A
A
A—A
螺栓孔
钢板
加固角钢
螺栓孔
钢板

定距模板示意图

螺栓加固，顶部采用木质或钢质螺栓架。设计有定距模板的基础螺栓安装，螺栓位置及垂直度校核后根部采用φ18的钢筋与螺栓底部定距模板焊接，与埋入基础内的钢管点焊加固。
螺栓根数较少或呈矩形排列时，根部采用如下加固措施。

预埋螺栓、套管及埋件及预留孔洞位置应正确，标高、埋深正确，预埋螺栓标高可按设计标高提高10mm，以防混凝土施工时下沉。

预留孔洞模板采用木模板，模板加工及加固见下图。

设计尺寸
为设计尺寸
50×100木方支撑

于基础模板上
60×80木方
60×80木方支撑
于基础模板上

预留孔洞模板采用木模板加工，两边用50×70的木方固定于基础模板之上，为保证预留孔洞的尺寸，在模板加工时模板尺寸加大10mm，深度增加10mm。确保模板拆除后的预留孔尺寸符合设计要求。
3.2.9 混凝土工程施工
3.2.9.1 混凝土配合比
本工程的混凝土采用商品混凝土，坍落度110mm～150mm，混凝土配合比由混凝土公司试验确定，报监理确认后执行。
3.2.9.2 混凝土浇筑
混凝土机械搅拌，混凝土搅拌车运输，泵送入模、插入式振捣器振捣。
混凝土浇注前，必须对预埋螺栓及预留洞重新检查，无误后方能施工。
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串筒或溜槽。
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过500mm。
控制好混凝土均匀上升，强调减缓混凝土浇筑速度，便于振捣密实，为了提高混凝土的密实度和抗拉强度，减少收缩，设置专人加强混凝土的振捣工作；混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，施工人员站在施工操作平台上，将振捣器从钢筋网眼伸入到混凝土内。严格控制振捣时间和插入深度，振捣区搭接范围50～100mm，振捣时严禁长时间碰撞模板。
用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓有无移位情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。
混凝土在施工过程中抽样制作同条件和标养混凝土试块。
混凝土施工时如实做好混凝土施工记录。
3.2.9.3 混凝土表面处理
由混凝土的性能可知，混凝土表面泌水收缩，易产生塑性收缩裂缝，它一般发生在混凝土终凝之前，且由于受到钢筋、粗大骨料等的限制，致使混凝土内部颗粒沉降不均匀，也会出现不规则的危害性表面裂缝。为了防止这类裂缝的产生，在混凝土浇筑至设计标高时，混凝土经振捣器振捣密实，表面出现浮浆时，随即用刮尺刮平，待混凝土终凝硬化前，用木抹子连续搓平，以闭合混凝土表面，防止泌水收缩裂缝的产生，同时加以覆盖养护，避免混凝土受风吹日晒，从而排除混凝土内部颗粒不均匀沉降而引起的危害性表面裂缝。
3.2.9.4 混凝土施工缝处理
因本工程的部分基础混凝土分二次浇筑，基础留有水平施工缝；基础承台/底板混凝土浇筑终凝后，在安装上部模板前对水平施工缝进行凿毛处理，将浮浆凿除后用清水冲洗干净，并将插钢筋上遗留的灰浆用钢丝刷清理干净后才可以安装上部结构的模板。
在上部结构混凝土浇筑前，用清水将模板内的杂物冲洗干净，将清扫口封闭；在接缝面上先铺一层厚度为3～5cm的水泥砂浆（与基础混凝土同配合比，仅减掉石子）。施工缝位置的混凝土必须加强振捣。
3.2.10 混凝土养护
混凝土浇筑搓平后，应在混凝土终凝后加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
3.2.11 混凝土拆模
混凝土养护2d后拆除侧模，模板拆除后立即对侧面进行覆盖养护，拆下的钢管、模板及时清理干净后分类码放整齐，预留孔洞的模板拆除应在混凝土达到初凝立即拆除，避免时间过长模板拆不出来。
3.2.12 基础回填
基础模板拆除后对混凝土基础进行验收，并填写隐蔽验收记录和基础结构验收记录后进行基础的回填。
基础回填前将基础表面的泥土等污染物清理干净。并将基坑内的杂物清理干净。
回填料采用装载机现场机械拌和，然后用装载机水平运输至基坑边。人工摊入基坑。
回填物的夯实采用振动夯机，每层的虚铺厚度不超过300mm。
回填物的压实系数控制在0.94以上。分层见证取样。
3.2.13 交安装
基础回填后，将基础的标高，轴线标识在基础的侧面及顶面，自检合格后将螺栓外露部用红色塑料布包裹。
在安装单位具备安装条件后交其进行设备安装的施工。
4. 主要资源需求计划
.4.1. 主要施工机具需求计划
序号
设备名称
单位
数 量
规格
用途
1
电焊机
台
6
BX3-300
钢筋加工
2
钢筋切割机
台
2
GQ40
钢筋加工
3
钢筋弯曲机
台
2
GY40
钢筋加工
4
钢筋调直机
台
2
GT6/12
钢筋加工
5
混凝土输送泵
台
2

混凝土浇注
6
混凝土搅拌车
台
8
MR60-S
混凝土浇注
7
插入式振捣器
台
8

混凝土浇注
8
污水水泵
台
10
φ100
排水
9
振动夯机
台
6

土方回填
10
自卸汽车
台
8
20t
土方外运
11
对焊机
台
2
UN-150
钢筋焊接
12
平板振捣器
台
6

混凝土振捣
13
经纬仪
台
3

测量方向
14
水准仪
台
3

测量标高
15
经纬仪
台
2

测量放线
16
装载机
台
2
1.5立
回填、外运
.4.2. 劳动力需求计划
序号
工 种
数 量
1
钢筋工
50
2
混凝土工
20
3
电焊工
8
4
电工
2
5
质检员
2
6
现场技术员
2
7
材料员
2
8
安全员
2
9
维修工
6
10
瓦工
20
11
木工
40
.4.3. 主要措施用料
序号
材料名称
单位
数 量
规格
用途
1
红色塑料布

540

保护螺栓
2
草袋子
m2
14000

混凝土养护
3
木方子50×70
m
2400

螺栓加固
4
φ12钢筋
m
--
HRB335
马凳制作、横档、M-1
5
φ16钢筋
m
--
HRB335
螺栓根部加固、模板加固
6
φ18钢筋
m
--
HRB335
顶层钢筋网固定、螺栓根部加固
7
水泥
t
8
Po 42.5
垫块制作及堵缝
8
砂
t
25
中砂
垫块制作及堵缝
9
φ14钢筋
t
--
HPB235
模板加固对拉螺栓
10
钢板
m3
――
δ＝10 Q235
埋件制作
11
钢管
m
--
φ48×3.5
悬模基础螺栓定距模板支撑
12
φ25钢筋
m
--
HRB335
悬模基础模板底部支撑
13
槽钢
m
--
［8
环墙内模加固
14
木板
m3
――
δ＝25
预留孔模板
15
焊条
Kg
--
E43
螺栓加固、M-1
5. 质量保证措施
5.1. 原材料、施工设备控制
5.1.1 施工用原材料钢筋、水泥、外加剂必须有出厂合格证，钢筋的品种质量，焊条牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定；原材料进场后，在监理单位的监督下进行见证取样，送检、试验单位进行复验，复验合格的材料经监理单位确认后才可以使用。
钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定；焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10％，且不应集中。弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。
用I级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。
5.1.2 混凝土浇筑前必须准备足够的各种材料资源，满足一次连续浇筑的混凝土量的需求；混凝土公司，在混凝土浇筑施工前需要完成进厂足够本基础混凝土浇筑施工用的水泥、粗、细骨料及外加剂，并且这些材料均为已经通过见证取样的合格材料。此项工作的检查认定由项目材料供应部负责。
5.1.3 混凝土浇筑施工前，为确保混凝土的连续浇筑，由项目工程部组织进行施工机具的准备验收，对混凝土搅拌设备、运输设备、混凝土输送泵、混凝土振捣设备及其附属工具进行检查,确保机械设备性能良好。
5.1.4 项目质量管理部实施以下方面的监视和测量，确保整个施工过程处于受控状态
①器材进入过程前的检验及试验，确保不合格的材料和性能不良的设备不进入施工过程中。
②质量证明文件的审核。
③工序的检验及试验，确保在上道工序检查验收合格的情况下才开展下道工序的施工。
5.1.5 混凝土浇筑施工前，根据预估的浇筑时的气温，进行混凝土初凝时间的确认试验。
5.2. 施工过程中的控制
5.2.1 施工所用混凝土试块的制作，在监理单位的监督下抽；混凝土试件的留置按照规范要求留置。
混凝留置试块要求：（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土取样不少于一次；（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时取样不少于一次；（3）每次取样应至少留置一组标准养护及同条件试件。
5.2.2 施工人员严禁踩踏在已经绑扎验收后的钢筋网片上，必须在搭设的施工通道上行走或操作。
5.2.3 混凝土浇筑施工中要随时抽检混凝土的坍落度，随时调整水灰比，确保混凝土的性能稳定。
5.2.4 钢筋下料时应严格按照设计图纸的规格尺寸进行，形状复杂的钢筋下料应先放样。对于没有具体要求的钢筋搭接及锚固长度严格遵守混凝土结构施工及验收规范GB50204-2011的有关规定。
在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水；在浇筑混凝土前,先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆;混凝土应细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。
5.2.5 严格工序自检制度，建立健全质量保证体系，并使质量保证体系有效运行。
质量组织体系

5.2.6 施工前对施工作业班组进行技术方案的详细交底。
5.2.7 混凝土浇筑施工前认真检查机械设备，排除一切可能存在的设备故障；施工中所有机械设备由专人按照操作规程操作，防止人为造成的机械设备故障。
5.2.8 按照项目部所制定的质量控制点进行报验，由质检站根据已批复的检验测试计划规定的控制点内容进行报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反映施工情况。共检点未经检查确认，不得进入下道工序。
5.3. 质量标准

模板安装允许偏差（mm）
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
5
尺量检查
2
标 高
±5
用水准仪或拉线检查
3
截面尺寸
±10
尺量检查
4
相邻两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
5
表面平整度
5
用2m靠尺和塞尺检查
6
预埋钢板中心线位移
3
拉线和尺量检查
7
预埋管予留孔中心线位移
3
拉线和尺量检查
8
预埋螺栓
中心线位移
2
拉线和尺量检查
外露长度
+10 0
9
预留孔洞
中心线位移
10
拉线和尺量检查
截面内部尺寸
+10 0
钢筋安装位置允许偏差（mm）
项 目
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长度、宽度
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
受力钢筋
间 距
±10
排 距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
现浇结构尺寸偏差（mm）
项 目
允许偏差(mm)
检验方法

轴线
位置
基础
15
钢尺检查

独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
>5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
+8，-5
钢尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10

钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
土方工程质量检验标准（mm）
项目
允许偏差或允许值（mm）
检验方法
柱基基坑基槽

挖方场
地平整
人工
机械
1
标高
-50
±30
±50
水准仪
2
长度、宽度
（由设计中心）线向两边量）
+200
-50
+300
-100
+500
-150
经纬仪，用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或用坡度尺检查
1
表面
平整度
20
20
50
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
基底土性
设计要求
观察或土样分析
混凝土设备基础允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
坐标位移（纵横轴线）
±20
用经纬仪或拉线尺量检查
2
不同平面的标高
+0 –20
用水准仪或拉线尺量检查
3
平面外形尺寸
±20
尺量检查
凸台上平面外形尺寸
+0 -20
尺量检查
凹穴尺寸
+20 -0
尺量检查
4
平面水平度
每米
5
用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查
全长
10
5
垂直度
每米
5
用经纬仪或吊线坠和 尺量检查
全高
10
6
予埋地脚螺栓
标高
（顶部）+20 -0
在根部或顶端用水准仪或拉线尺量检查
中心距
±2
7
予埋地脚 螺栓孔
中心线位移
±10
尺量纵横两个方向检查
深度尺寸
+20 -0
尺量检查
孔铅垂线
10
吊线或尺量检查
8
予埋活动 地脚螺栓 锚板
标高
+20 -0
拉线和尺量检查
中心线位移
±5
带螺纹孔 锚板平整度
2
用直尺和楔形塞尺检查
带槽锚板 平整度
5
5.4. 质量控制点
序号
工程质量控制点
等级
控制内容（由承包商编写，监理审核）
备注
一、土方工程
1
工程定位（高程）测量
B

2
地基验槽（坑）
B
天然地基升为A2

3
检查回填土压实密度
B

4
工序过程控制（施工承包商自行设置）
C

二、钢筋混凝土构筑物工程
1
验证材料合格证书及材料试验报告
B

2
审定混凝土试块试验报告及质量评定记录
B

3
工程定位测量
B

4
地基验槽（坑）
B
天然地基升为A2

5
检查钢筋绑扎质量
B

6
检查钢筋绑扎焊接情况及实验报告
B

7
检查模板尺寸、支撑、刚度、稳定性
B

8
基础混凝土浇