压力容器制造管理规定作业指导书.docx

编号：BX/R2-2009A

压力容器制造管理规定 作业指导书

A 版

山东省博兴县盛利工业设备安装有限公司

目 录
文件编号：BX/R2-2009A
第A版 第0次修订
共 1页 第 1页
一、管理规则、规定
1压力容器生产过程工艺纪律
2图纸审核管理规定
3生产图纸管理规定
4防止压力容器表面损伤的规定
5焊接工艺评定管理规定
6焊工钢印管理规定
7焊材二级库管理规定
8无损检验管理规则
9质量检验管理规则
10工序周转检验规则
11设备管理制度
12计量管理制度
13压力容器制造安全管理规定
14统计管理规定
15技术档案管理规定
二、 工艺守则、规程
1压力容器制造通用工艺守则
2焊接通用工艺守则
3不锈钢焊接工艺守则
4无损检测通用工艺守则
5热处理工艺守则
6耐压试验和气密性试验工艺守则
7压力试验规定
8压力容器产品质量检验规程
9压力容器制造原材料检验规程
10设备操作规程
附：压力容器制造现行标准目录
有关法律、条例、规程目录

一、管理规则、规定

压力容器生产过程工艺纪律
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1 目的和适用范围
为保证压力容器制造质量，使生产过程得到有效控制，特制定本规定。工艺纪律要贯穿于压力容器生产的全过程，各有关部门、车间都要遵循这些规定。
2 内容
2.1 材料（外协、外购件）必须经验收合格才准使用。
2.2 先标记移植，后下料加工。
2.3 不合格的零部件不流转，不合格的半成品不使用，不合格的成品不入库，不合格的产品不出厂。
2.4 受压元件焊接必须由持证焊工按合格项目和焊接工艺施焊，焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追踪到每条焊缝。
2.5 对主要受压元件和试板，每道工序必须进行自检、互检、专检，并做好专检记录（记录包括标记、焊工钢印、探伤、检验等签名和日期）。
2.6 工序流转中，坚持控制点必控，停止点必停，无见证不进行下道工序周转。
2.7 遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修等审批程序。
2.8 不强行组装，保护密封面，加工面，产品上无焊疤、无飞溅物。
2.9 水压试验严格按规定进行 。

图纸审核管理规定
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1 .总则
1.1 为了贯彻《压力容器安全技术监察规程》保证压力容器的制造质量，特制定本规定。
1.2 本规定适用于压力容器制造的开工准备、图纸审核、技术交底和竣工图的存档。
2. 对施工图纸的要求
凡交我公司制造的压力容器图纸必须具备下列内容：
2.1 容器的名称、类别、主要受压元件的材料牌号、设计温度、设计压力、最高工作压力、介质名称、容积、压力容器净重、焊缝系数、腐蚀裕度，热处理要求。
2.2 耐压试验、气密性试验和检验要求，如无损检测、几何尺寸的检验等。
2.3 除制造技术条件以外的特殊要求，如钢板、管材的探伤、容器的安装说明等。
2.4 制造应遵循的标准。但必须是现行的国标、部标。
2.5 压力容器的设计总图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章。
2.6 设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字。
3. 制造图的审核
为了解设计意图，发现并纠正错误，对缺口材料及时提出代用，保证制造质量及安全，凡属压力容器制造的技术人员，施工人员，在开工前，必须认真学习审查施工图纸和其他技术文件。
3.1凡参加施工的施工人员、技术人员、与该项目有关的管理人员、检测人员，都必须认真学习施工图纸及有关技术文件。
3.2 由技术工艺科负责组织有关人员进行图纸汇审，由组织者做好记录，下发各业务口，并存档备查。

图纸审核管理规定
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4 .图纸审核的内容和标准
4.1 所有图纸及技术文件必须齐全。
4.2 审图要全面、仔细、规格、型号、材质、数量、标高等重要数据必须一致，设计选材、选型合理，能实施制造，防止漏审。
4.3设备需要防腐处理，脱脂及特殊清洗时，设计结构要合理，技术要求切实可行。
4.4 图纸审核后如有整改，应由工艺质控系统责任师拟写设计变更联络单，并由原设计人员签字，盖章，方可施工。
5. 施工技术交底
容器制造前，车间技术负责人应对施工制造人员进行技术交底，技术交底前必须有充分的准备，备有文字的技术方案或技术措施，并要作好技术交底，同时存档备查。其技术交底内容是：
5.1产品概况，进度及工期要求。
5.2 制造程序，工序衔接，交叉配合要求。
5.3 介绍图纸概况，技术要求，关键问题及注意事项。
5.4 材料、设备、工装机具的准备情况。
5.5 所执行的规范、规程以及质量评定标准。
5.6 认为有必要的交待技术或其他问题。
5.7 技术交底后，如因设计和施工方法的变更，应重新组织交底，并书面通知执行单位并存档备查。
6. 竣工图的整理
产品制造完后，必须有制造竣工图存档。
6.1 竣工图必须反映产品制造的最终实际情况，并加盖“竣工图”章，和公司压力容器制造专用章。
6.2 竣工图原则上在原设计施工蓝图上修改，修改处均应有修改人签章。
6.3 竣工图须同其他技术文件存档管理。

生产图纸管理制度
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1 .图纸是施工的依据，必须妥善保管，正确使用。
2.图纸的管理。
2.1 图纸由技术工艺科统一管理，并严格办理收发手续。
2.2 施工图按产品分类登记，标准图按技术标准分类登记。发现图纸不全，应及时向有关部门索取，以保证施工顺利进行。
3. 图纸的使用
3.1 图纸与工艺文件随工件按工序流转，必须加倍爱护，确保施工准确无误。
3.2 图纸与工件不得堆放在一起，由班组长保管，随生产任务发给施工者，保证图纸完整、整洁。
3.3 施工者对图纸保管好，不得弄脏，如发现图纸丢失，应立即报车间领导，待查清丢失原因及责任后，方能补发。
4 图纸的复制与修改
4.1 图纸复制必须履行批准手续，重大项目的审核由工艺质控系统责任工程师办理。
4.2图纸的修改，须经得设计人同意后，由技术工艺科提出技术文件修改通知单进行修改。

防止压力容器表面损伤的规定
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1 本规定是依据《容规》和GB150-1998标准要求制定，如本规定与设计文件不符时，应首先满足设计文件的要求。
2 容器表面是指壳体和零部件材料的内外表面。
3 车间施工人员所领取的材料，必须是检验确认的合格材料。
4 容器在制造全过程中，应严禁锤击工作表面，以免造成锤痕。
5 机加工件（如法兰、螺栓等）机加工后，严禁相互磨擦及碰撞，防止表面损伤。
6 容器组焊时，所用的卡具拆除后，其点焊表面应复原。用磨光机清除焊疤时，防止局部过磨。
7 有热处理要求的容器，需焊接修补容器表面时，必须在热处理前全部进行完毕。
8 容器表面质量要求
8.1 制造中应避免钢板（或钢管）表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨。
8.2冷卷圆筒修磨处的深度不得超过5%的名义厚度t，且不大于2mm。
8.3 不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻痕等影响耐腐蚀性能的缺陷应修磨，修磨深度不应超过钢板伤痕（复合钢板指复层厚度）的负偏差值C1。
9 对产品油漆、密封面及不锈钢等材料制品，搬运时，要采取可靠的防护措施（如用包装绳、布、套、垫等）。不锈钢制品要防止铁离子污染。

焊接工艺评定管理规则
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1 总则
1.1 为了提高公司压力容器的生产质量，满足标准法规要求，保证焊接工艺评定的顺利进行 ，特制定本守则。
1.2焊接工艺评定的依据是JB4708—2000和有关标准法则。
1.3凡属于下列焊制压力容器之一者，应在焊前做焊接工艺评定并试验合格。
1. 3.1 采用新材料、新工艺试制的压力容器或公司首次焊接的材料。
1. 3.2焊接条件及工艺参数超出JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》所允许的范围。
1.3.3图样及制造技术条件对焊接工艺评定有特殊要求的压力容器。
1.4 焊接工艺评定应在编制压力容器焊接工艺规程之前进行，为产品施焊前编制焊接工艺规程提供依据。
1.5 焊接工艺评定程序：
a. 拟定焊接工艺指导书并准备试件。
b.依据指导书焊制试件并做好记录。
c.检验试件并按要求取样加工。
d.测定焊接接头是否满足性能要求。
e.提出焊接工艺评定报告，验证拟定的焊接工艺的正确性。
f.如果试验不合格，修改指导书重复以上过程，直到评定合格。
2.焊接工艺评定试板的准备
2. 1 焊接工艺评定所用母材、焊材应符合焊接工艺指导书及有关标准要求。
2.2 试板尺寸、坡口形式等符合指导书要求，焊缝长度应满足试验取样要求。

焊接工艺评定管理规定
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2.3试板上的标记移植号、试板号和钢印号应清晰无误。
3. 试板的焊制
3.1承担施焊焊工应选用本公司持证焊工。
3.2焊接设备、仪表应处正常使用状态。
3.3 模拟产品施焊条件，依据指导书焊接试板。
3.4 作好试焊记录。
4. 试板检验
4.1 有热处理要求者应在热处理后检验。
4.2 外观检验：接头表面不得有裂纹，未焊透和未溶合等缺陷。
4.3 射线探伤按JB/T4730.1-4730.6-2005, 100%探伤，II级合格。
5. 焊接接头性能测定
5.1 试件的取样、加工及试验按JB4708-2000中5.2条执行。
5.2 冲击试样V形缺口加工精度每半年检测一次。
6. 焊接工艺评定编号办法
6.1指导书编号为：HZ X X X X
| |
| | 顺序号
| 年号
6.2 操作记录编号为：J— X X
|
| 顺序号
6.3 报告编号为：HBG— X X
| 顺序号
6.4试件（样）编号

焊接工艺评定管理规定
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6.4.1板材编号：B— X X
|
| 顺序号
6. 4.2 管材编号：G— X X
|
| 顺序号
6. 4.3管板编号：GB— X X
|
| 顺序号
所有试件编号的顺号按连续号统一编排。
7.焊接工艺评定审批程序
7.1焊接质控系统责任师根据产品施工图的焊接要求及实际用材编制焊接工艺评定指导书，经质保工程师批准，交焊接试验室进行评定。
7.2焊接试验室根据指导书安排试验任务
7.3试验室将试验结果和记录进行整理，由焊接质控系统责任师评定出报告，经质保工程师批准，推广到产品生产。
8.依据批准生效的评定方可编写焊接工艺等焊接技术文件。
9.工艺评定全部技术资料和试样由焊接试验室统一保管。
9.1评定技术资料包括焊接工艺评定指导书，评定报告、试块检验资料和试验记录等。经复制报焊接质控系统责任师，原本归技术科档案室保存。
9.2对有保存价值的试样，由试验室按规定统一分类保管。试样保存密闭、干燥的样品箱内，并防止生锈，试样钢印号与原试件应一致。
10. 焊接工艺评定成果只适于本公司，一般不得出借和买卖。

焊工钢印管理规则
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为了严格执行《压力容器安全技术监察规程》，加强焊接质量管理，提高焊工责任心，特制定本规则。
1焊工钢印：
a.焊工代号钢印，由生产科统一编号，登记存档。
b.焊工代号钢印实行专人专用。
c.焊工焊接完毕，及时处理完焊渣，飞溅物，打上自己的代号钢印（打印深度应控制在0.3-0.5mm以内），交质检员检查。
d.对无焊工钢印的焊缝，检验员应要求焊工补打钢印，再给予检验。
2钢印标记位置
a.拼接封头焊缝，焊工代号钢印打法见示意图（附图）。
b.筒体纵缝钢印打在纵缝下部并平行纵焊缝，距离纵缝50mm，距环缝100mm处。
c.筒体环焊缝钢印打在距环焊缝50mm，距纵缝100mm处，T型接头的内侧。
d.筒体上的法兰和短节及加强圈的焊缝钢印打在距焊缝20mm处的筒体较高位置上。
封头钢印标记位置
e.接管与法兰、短节与法兰的焊缝钢印打在距焊缝20mm处的接管和短节上。
50
50 50

50

环缝钢印位置
50
封头焊缝标记示意图
100

50
100
50

100
纵缝钢印位置

筒体焊缝标记示意图

焊材二级库管理规则
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1 总则
1.1为了加强焊材的管理制订本规定。
1.2焊材烘干规范与焊接工艺规程相抵触时，以工艺规程为准。
2 领料
2.1二级库有关工作人员，应依据焊接工艺规程要求按焊材预报单的数额和生产进度状况从一级库领料。
2.2焊接材料入库前应检查数量、型号、规格、外观，原始合格证、质证书等，并进行材料标记称植后，方能入库记帐。
3存放
焊材应分别存放，在临时存放中应保持焊材不落地、不压伤，不受潮，相对湿度不大于60%。
4 焊材的烘干
4.1二级库按要求进行焊材烘烤，不同烘烤温度的焊条不能在一炉内烘烤，烘干过程中不准突然放入和拿出。
4.2常用的焊材烘干应按如下规定进行
焊 条
烘干温度
保温时间
E4303
150—200℃
1-2小时
E4315
350—400℃
1-2小时
E5015
350—400℃
1-2小时
温度取上限时，时间下限，温度取下限时，时间取上限。
焊 剂
烘干温度
保温时间
431 430
250℃
1小时
4.3其它新材料，烘干要求由焊接试验室提出。
4.4焊材烘干后转到100℃的保温箱中贮存，随用随取。

焊材二级库管理规定
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4.5经办人要按烘干箱号、按月、日、顺序记入烘干记录表。
5发料
5.1根据生产需要，焊条、焊剂须在使用前一天由车间主任向烘干室预报所需焊材规格，型号，数量。
5.2二级库凭焊材领用单向焊工发放，焊材领用单由车间主任开发给焊工，焊工领取焊条时，应有检验人员确认签字，保管员填写焊条发放回收记录表。
5.3 焊剂回收复用时，应按顺序过筛，方可重新烘干使用。
5.4 焊工领用焊条时，应交回上次领用数量的焊条头（焊条头长度为30-50mm）由焊材库统一处理，不得随意乱扔。
6使用和代用
6.1 焊条一次不要领的过多，领取的焊条要放在保温筒中。
6.2 焊材代用时，由材料质控系统责任师提出代用申请单，焊接质控系统责任师会签，经原设计人员同意方可使用。
6.3 生产上母材代用时，要同时考虑焊材代用。
7退料
7.1 临时退料：当日领出的焊条未用完时应退焊材库，并记下数量、规格型号。烘焙人员按退料规格型号重新烘焙使用，其烘焙不得超过两次。
7.2 焊剂回收：回收的焊剂视同退料，退回焊剂经筛选后的数量，做为实物退料的数量。
8资料保管
所有的原始凭单和记录，分别各自保管，按期报供应科和质检科。
9在焊材使用管理中，如发现质量问题或对质量有怀疑时，应及时报焊接试验室和供应科。

无损检测管理规则
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无损探伤人员应熟悉探伤标准，并按《压力容器安全技术监察规定》及GB150-98《钢制压力容器》的规定进行工作。
1探伤
1.1探伤由I级以上资质的探伤工进行。
1.2探伤人员按工艺守则（射线、超声、磁粉着色）的各项要求执行。
1.3 无损检测质控系统责任人接到探伤委托单和产品排版图后，应检查委托内容与受检产品是否一致，如有疑点应与委托人联系解决。
1.4在探伤过程中，根据受检产品的实际结构绘制探伤排版图，在产品上用色笔标好探伤部位标志，做好准确清楚，并与探伤排版图一致
1.5探伤过程中做好原始记录。
1.6 探伤结束
1.6.1探伤人员应持探伤记录，把X光底片交暗室并点清数量，暗室人员签字，排版图应由无损检测质控系统责任师审查，发现有误应修改。
超声、磁粉、渗透探伤人员，探伤结束后，应把探伤记录（结果），交资室备查，并依此发检测报告。
7.1 探伤人员必须爱护设备，定期保养，遵守各种仪器操作规程，如发现问题及时上报。
2 暗室处理及凉片
2.1暗室工作人员按《暗室工作守则》进行工作。
2.2探伤人员送来的底片数量，应当面点清，并签字确认。
2.3在暗室处理过程中，必须做好暗室工作记录。

无损检测管理规则
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2.4冲洗凉干的底片逐张包纸后应交评片员进行底片评定工作，在交接中应当面点清底片数量，并由评片人员在暗室记录上签字，记录交无损检测质控系统责任师审查。
2.5暗室人员应定期检查暗袋是否有漏光现象、增感屏是否合格，做到及时更换。对损坏上述物品者，有权提出质问，并向无损检测质控系统责任师汇报。
2.6暗室人员必须保持暗室及凉片室的清洁卫生，要经常检查是否有漏光现象，非本室工作人员禁止入内。
2.7根据工作需要提出物品及消耗品的需要计划，保证工作正常进行。
3评片
3.1评片人员须具备II级以上资质方可进行工作。
3.2评片人员必须熟悉有关标准、规定并严格执行，保证存档底片合格率90%以上。
3.3评片人员接到暗室送来的X底片时，须当面点清数量在暗室记录上签字并做好记录。
3.4 评片过程中认真填写评片记录，送交复评签字。
3.5不合格底片
3.5.1 透照质量不合格，应通知探伤人员重照保证底片良好。
3.5.2焊接质量不合格，填写“焊缝返修通知单”，通知有关部门及班组进行返修。
3.6评定合格的底片整理后，连同评片记录交审片人员进行复审后存档，并发探伤报告。
4资料管理
4.1无损检测资料员接到评片员送来的资料与合格底片应当面点清，

无损检测管理规则
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页 次： 3/3
并登记造册，办好签字手续。
4.2应对探伤人员所确定的探伤比例及部位进行检查。
4.3接到焊缝返修通知单及不合格底片，应及时通知有关部门组织实施。
4.4发报告时，要严肃认真，字迹清楚无误。
4.5接到评片员送来的资料后，不得拖延，须在一天内把报告发出，以保证生产顺利进行
4.6无损探伤用记录卡。
4.6.1 透照记录卡。
4.6.2暗室处理记录卡。
4.6.3底片评定记录卡。
4.6.4超声探伤记录卡。

质量检验管理规则
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1范围
1.1为提高产品质量，降低成本，提高经济效益，对产品质量进行有效的检验控制，特制定本规定。本管理规定适用于公司压力容器制造的成品和半成品。
1.2产品质量的检验实行“预防为主”的方针，备料、生产、检验等环节都必须执行质量标准，保证原材料不合格不投产，毛坯、零件不合格不加工或不转工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。
1.3产品质量检验执行自检、互检、专检的“三检制”，贯彻生产工人自检、互检与检验员专检相结合的原则。保证做到不符合要求的不放过，不符合质量标准的不放过，不符合工艺规程的不放过，做到上道工序质量不合格不交接，上道工序质量不合格，下道工序不接收。和工序都要做到“保证本工序、监督上工序，服务下工序”。
1.4出现质量问题坚持“三不放过”，查不出原因不放过，查不出责任者不放过，改进措施不落实不放过。并对出现的质量问题认真处理。
2质量检验文件
2.1质量检验文件编制的依据
2.1.1生产计划项目
2.1.2技术标准和规程
2.1.3施工图纸
2.1.4产品制造工艺文件
2.2 检验人员根据质量检验文件编制产品检验表卡。
2.3产品质量检验表卡的内容包括:产品名称、产品图号、产品编号、

质量检验管理规则
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办好签字手续。
3原材料检验
3.1原材料
3.1.1 Q235或机械性能高于Q235的板、棒、管。
3.1.2特殊用途的板、棒、管
3.1.3焊接材料：焊条、焊丝、焊剂
3.1.4外协件、外构件、阀门、管件，压力表等。
上述材料或成品厂必须有标记、合格证或材质证明书方可验收。
3.2检验要求
3.2.1检验员按质量证明书，材料供货技术条件及材料标准进行核实，并按《压力容器安全技术监察规程》确定复验项目。
3.2.2 需复验的原材料由材料质控系统责任师指定取样部位，填写委托单，割取试样交理化质控系统责任师，送外协单位复验。复验报告由材料质控系统责任师审核后，交材料检验员。
3.2.3原材料表面质量、规格、厚度等进行检验时，有关部门应配合吊运。
3.2.4经检验合格的材料，检验员在《交验单》上盖印，并在实物上做合格标记。
3.2.5检验员对入库材料的错、漏检负责，供应科对入库材料不交验负责。
3.2.6原材料的档案资料由供应科分类保管，保管期不得少于七年。
3.2.7原材料出库时必须有清楚明显的材料牌号、规格、自编号等标记，并有材质证明书方可发料。
4 外协件、外构件检验
4.1 进厂外协件、外购件必须有合格证，并经检验验收，若无合格证，检验员有权拒绝验收。

质量检验管理规则
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4.2对外协件、外购件质量有疑时，检验员提出复检，由材料质控系统责任师委托送样检验，经检验或复检合格后办理入库。
5 零、部件检验
5.1产品的零部件检验，实行交验制，检验员对交验的零、部件按图纸、技术标准进行验收，做到不合格不转工序。检验员要做好检验记录。
5.2对检验出的不合格品，检验员及时通知生产车间进行处理，有回收价值时提出回用品申请。
6 工序检验
6.1工序检验必须在上道工序检验合格后有工序检验员签字合格的情况下进行。
6.2工序交接时操作者应将自检情况向检验员交清，并同时提供必要的技术资料。
6.3压力容器产品应遵守《工序周转检验规程》，加工、成型、焊接等工序的检验，还应按照相应的工艺守则要求实行重点控制和检验。
7 压力试验
7.1压力试验质控系统责任人负责压力试验的管理，水压试验应遵守GB150-98规定，并执行《压力试验规程》。提前通知监检人员到场监检。
7.2试验前，按规定要求进行试验介质的温度和成分测定。
7.3试验时如有渗漏，必须放掉试验介质后，方能进行修补，然后重新进行试验。
8成品检验
8.1成品检验为产品的最终检验。检验合格，标志容器制造全过程结束，产品入库必须符合以下规定，并经最终检验合格。
8.1.1根据《压力容器安全技术监察规程》、施工图纸、工艺或工序卡要求，所有产品的材质、试验资料和检验资料都应齐全。

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8.1.2材料代用手续符合规定，资料齐全。
8.1.3凡是修改图纸、工艺或工序卡的手续要符合规定，资料齐全。
8.1.4压力容器产品必须填写《质量检验记录》。
8.1.5材料标记、焊工标记、无损检测标记必须齐全。
8.1.6外观质量、经全面检查合格。
8.2 产品最终检验必须符合以下规定：
8.2.1油漆防护措施应符合标准要求。
8.2.2产品有铭牌、铭牌项目内容与图纸相一致。
8.2.3附件齐全、有清单。
8.2.4竣工图齐全。
产品经最终检验人员检验合格并签章，手续齐全方可入库。
8.3产品最终检验时，对非标准压力容器等产品，质检人员有权以任何形式进行部位复查、抽查，任何人不得阻挠，查出的问题，责成有关单位按要求处理。
9 出厂文件
9.1产品合格证
9.2产品质量证明书
10 质量分析与报告
10.1检验人员对出现的质量问题要及时下达返修卡，做好质量问题处理记录，并对出现的问题进行分析，查清原因，提出改进意见和建议。
10.2 对质量事故，检验人员根据事故的性质、原因，向主管领导报告并提出处理意见。

工序周转检验规则
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1范围
工序检验的依据是图纸技术要求，规格、标准、工艺卡。工序检验的方法是自检和工序专检相结合，工序周转按生产过程卡进行。本规定适用于压力容器制造工序周转检验。
2 工序周转的程序
加工件工序周转程序，分为材料进车间、加工工序、试验工序。
2.1材料（原材料和半成品）进车间后，施工人员将生产过程卡和实物交检验员复核。当材料、钢印和生产过程卡相符时，检验员在生产过程卡上签字，并在检验卡上记录。施工人员可按排下料或加工。
2.2车间下料的零件，下料前做材料标记移植，检验员现场检查，确认盖章，在生产过程卡上签字，才能下料
2.3零件加工由班组长将生产过程卡交操作者，操作者根据生产过程卡要求，先移植标记，检验员确认后再加工。工序完成后，操作者把工件图纸连同生产过程卡送检验员，检验合格后检验员在检验卡上记录，并在生产过程卡上签字方可转入下工序。
2.4理化试验：工件需做材料机械性能、化学分析、金相组织等试验时，由材料质控系统责任师领取试样连同委托单送理化质控系统责任人转分包单位，试样经试验确认合格后，出据试验报告经材料质控系统责任师备案后交检验员。检验员在生产过程卡签章后，车间可安排下道工序。
2.5弯管工序检验程序：压力容器用的弯管，根据工艺要求，除检验几何尺寸外，要进行整体检验。检验合格后，在检验卡上做好记录，并将检验资料存档。
3铆焊产品工序检验程序：重点控制材料的下料、成形、组对、焊接、无损探伤、压力试验等工序。

工序周转检验规则
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3.1材料进车间和下料前标记移植的程序和加工件相同。
3.2焊接：操作者先自检，交验合格后探伤。
3.2.1操作者接到任务后，按工艺卡要求领取材料，经工序检验员检验确认合格后才能施焊，工序检验员在检验卡上做好记录。
3.2.2施焊前应由工序检验员对椭圆度，棱角度，错边量直线度等几何尺寸检验符合标准后，再按焊接工艺进行焊接。
3.2.3焊接时严格按焊接工艺执行。检验员监督检查，焊工要做好施焊记录。需带试板的应同时施焊。焊接后清理焊渣，打好钢印，在自检的基础上交检验员复查。
3.2.4产品焊接试板经探伤室探伤合格后，由焊接试验室联系加工试样，委托理化质控系统责任师转分包方做性能试验。试验合格后，检验员出据产品试板检验报告，并在生产过程卡上签章转下道工序。
3.3无损探伤：由焊接质控系统责任师根据工艺卡要求开送无损检测委托单，探伤人员接到送检单后进行登记，确定探伤记录及底片编号、评定、保管存档等工作。然后开据探伤报告、及时转交检验员，在生产过程卡上签字转下道工序。
3.4压力试验：
3.4.1检查准备工作：试压前要检查水质、水温、压力表及试压机具、容器清理是否符合试压要求等。
3.4.2检查试压情况，检验员填写试压记录，压力试验责任人、监检员在试压记录上签字后，转质检科装入质量证明书。
4 控制办法
4.1贯彻单件生产的“一件一卡制”或批量生产的“一批一卡制”。根据工艺卡对每道工序进行严格控制，每道工序检验合格后，都要

工序周转检验规则
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签字盖章，才能转下道工序。
4.2做好检验计划：检验计划的内容有材料、组对、焊接、探伤、整体几何尺寸、试压检验项目要求及执行标准、检验时间等。
4.3填写好检验记录表卡，内容包括各工序全部检验项目。
4.4做好检验记录，检验记录分为“合格”、“返修”、“废品”三种。检验合格在工件明显位置做上“合格”标记，才能转入下道工序。对有问题的工序，做上“返修”标记，停止工序流转。

设备管理制度
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1目的和适用范围
为加强设备管理，保证安全生产和设备正常运行，充分发挥设备效益，提高产品质量和经济效益。特制定本制度，适用于公司压力容器制造设备的管理
2设备前期管理
2.1根据生产需要，编制设备购置计划
2.2新设备到货后，由公司设备科、供应科及使用单位对其进行开箱验收，并填写设备开箱验收单。
2.3新设备投产前，设备科组织车间操作人员进行试运转，发现问题及时处理，并认真填写《新设备投产验收记录》。
3设备使用与维护
3.1设备操作实行定人、定机、定岗。对于单人使用的设备由操作者负责，多人操作的设备由车间指定机长，由其负责。
3.2严格执行持证上岗制度，主要设备的操作者，必须持有经培训考核合格，取得相应的设备操作证，才能操作设备。
3.3操作人员对所用设备要做到“懂性能、懂作用、懂一般结构原理、懂事故的预防和处理”，“会使用、会保养、会排除故障”，熟练掌握设备操作规程，不断提高操作技术水平。
3.4严格执行操作规程，做到启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中不超温、不超压、不超速、不超负荷，保证设备安全运转，并认真填写《设备运转记录》。
3.5加强设备日常维护保养，认真贯彻执行设备的“十四字”作业，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐、整齐、安全”。
3. 6停用设备应有专人负责，定期检查维护，注意防尘，防潮，防冻、防腐蚀。对于转动设备应定期进行盘车。

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4设备润滑
4.1车间须加强对设备润滑工作的领导与组织，做到计划用油，合理用油。
4.2车间、班组做好油品的领用，保管，使用及润滑用具的管理和使用。
4.3操作人员要维护好润滑用具，并做到专油专用，用具要定期清洗保持整洁。
5设备修理
5.1设备主要由公司维修人员进行修理。
5.2对于公司无法维修的设备，由设备管理人员组织外修。
5.3 设备维修前需进行技术检定，确定维修范围，经主管领导同意后，组织实施。
5.4 修理设备进厂前进行质量验收；进厂后，在保修期间出现修理质量问题，由外修人员处理，并负责结算。
6 精密、大型设备管理
6.1 精密、大型设备必须实行特殊管理。
6.2设备的操作者必须严格选拔，要求技术过硬，责任心强。
6.3设备的操作规程、巡回检查、五定润滑、十四字作业都应严格按出厂说明书执行。
7设备事故的分析与处理
7.1 凡正式投产使用的设备，在生产过程中造成设备和设备零件部分的非正常损坏，使生产突然中断者，称为设备事故。
7.2 事故本着“三不放过”，即事故原因分析不清不放过，事故责任者及群众未 受到教育不放过，没有防范措施不放过的原则，查清事故原因，提出防范措施。制定修复方案。
7.3事故单位应及时写出书面报告及处理意见，经主管领导批准，

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向群众公布，以提高对事故危害的认识，对违反设备操作规程和劳动纪律而造成的设备事故，责任者按直接经济损失的一定比例赔偿
7.4如有隐瞒事故或逾期不报者加倍处罚。
8设备报废管理
8.1报废条件
8.1.1已达到使用年限，丧失使用效能，无修复价值，折旧已提满。
8.1.2属技术淘汰，无修理配件来源，不适应生产需要。
8.1.3因事故造成严重损坏，无改、代和利用价值的设备。
8.1.4品种杂、数量少、非国家定型产品、管、用、修困难，且非生产的必需设备。
8.1.5性能差质量低、技术落后、效率低、耗能高、不适应生产需要设备。
8.2设备在未正式批准报废前，应妥善保管，不准拆件，保持其完整。
8.3设备批准报废后，应立即收回残体，按公司意见处理。
9设备交接班制度
凡倒班的设备操作人员要严格执行交接班制度，交接班时要逐项交清附件、工具和润滑用具（油壶、油枪等）。
10 设备管理的基础工作
10.1要加强设备管理的基础工作，并建立主要设备档案。
10.2档案资料应齐全，填写真实，字迹清楚，档案包括管理资料，主要设备档案，设备综合资料。
11 设备管理标准。
11.1设备管理标准。
11.1.1 设备摆放横平竖直、整齐统一。
11.1.2有机、有长、有岗、有制、有程。

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11.1.3设备无灰尘，无油污，无漏油。
11.1.4不违章操作，不超负荷，不带病运转。
11.1.5润滑五定经常化。
11.1.6设备完好率95%以上，利用率要达到72%以上。
11.2 设备完好标准
11.2.2设备性能好，零部件、工具齐全，完整。
11.2.3设备清洁、润滑良好、紧固可靠、调整准确、安全防护齐全有效。
11.3 设备检修标准
11.3.1机体清洁，零部件齐全完整。
11.3.2技术性能达到出厂设计标准。
11.3.3运转平稳，动力达到定额功率。
11.3.4无跑、冒、滴、漏等隐患。
12设备检查制度
12.1设备的检查工作以各单位自整、自查为主，强化一、二级保养，严格执行“十四”字作业方针，以克制设备的脏、松、漏、缺为重点，有计划的开展修、改、代制活动。
12.2以设备操作人员自保为主，专业维修人员配合为辅。
12.3要妥善安排，不误生产。
12.4公司成立设备检查领导小组，由主管领导任组长，设备科长任副组长，成员由设备科其他人员及各车间主任组成。
12.5设备检查每半年至少一次。
13设备保养有关规定
13.1本公司范围内的主要机型设备必须按适用的保养间隔和作业范围进行保养。

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