颗珠山大桥6引桥施工方案.docx

6.引桥施工方案
6.1主要施工方案概述
钻孔灌注桩施工：拟采取搭设水上工作平台或陆地施工方案实施钻孔灌注桩施工。所有桩基均选用QJ250-1型钻机成孔；钢筋笼由岛上钢筋棚制作，由平板车通过栈桥运输至工点，在栈桥上用履带式吊车安装钢筋笼；砼由岛上搅拌站供应，由砼运输车通过栈桥运输至工点，输送泵输送灌注砼。
引桥承台采用双壁钢吊箱或机械大开挖法施工。承台钢筋半成品由陆地钢筋棚制作，平板车运输至现场后1次绑扎到位；承台砼拟一次浇筑完毕，砼由岛上砼搅拌站供应，砼输送泵输送浇注砼。
墩身采用翻转模板法施工。翻模高度拟定为3m，竖向分为三节，翻转一次模板浇注砼6m。
预应力砼箱梁施工：东西引桥上部箱梁均采用移动模架逐孔现浇工艺施工。
6.2钢管桩施工
6.2.1概述
颗珠山大桥东引桥13＃～20＃墩采用钢管打入桩基础，钢管桩直径1.5m，壁厚25～22mm，单根桩长79m，共135根。桩内灌注C30水下砼。
6.6.2钢管桩制作、运输
钢管桩采用工厂加工成型，采用驳船水运至现场施工。
6.2.3钢管桩的下沉
⑴施工设想
根据工程特点，我单位拟选择中港一航局作为我们的合作伙伴，负责本桥的钢管桩下沉施工。根据桩长、桩径及现场施工条件等，拟采用海上大型打桩船沉桩，且打桩船的桩架高度和起重能力需满足施工要求。通过对国内所有打桩船分析，适合本施工区域的打桩船，其主要性能要求如下：桩架高度80m，单钩最大吊重80t。根据在东海区域水上沉桩作业有效天数及打桩船沉桩能力，打桩船需配备1艘，并相应配千吨运桩方驳2艘，拖轮2艘。锤型选用D100-13柴油锤。
⑵打桩船沉桩施工流程详见6.2-1。

图6.2-1 施工流程
⑶沉桩工艺
①打桩船沉桩示意图参见图6.2-2。
②沉桩定位：沉桩定位采用在岛上架设全站仪进行测量定位。
③桩的落驳和运输：由工厂根据现场沉桩顺序和落驳单进行落驳，然后用拖轮运至施工现场。
图6.2-2 打桩船沉桩示意图
④沉桩顺序及打桩船抛锚定位
根据上部结构箱梁施工安排，拟定桥墩沉桩施工顺序为由岸侧向海侧推进。由于施工区域潮流流速较大，打桩船顺流抛锚。锚位参见图6.2-3。

图6.2-3 打桩船抛锚定位示意图
⑤沉桩技术及注意事项
a.为防止沉桩过程中出现管桩内锤击水压力过大，需采取有效措施，减少锤击沉桩时桩内的压力。
b.本工程由于桩顶标高较低，因此替打的长度要适当加长。
c.由于本区潮流流速较大，为了保证沉桩质量，流速超过2m/s需停止沉桩，沉桩尽量选择流速较小时进行，避开潮流急涨急落时沉桩。
d.在施工期间请当地有经验的船老大协助抛锚工作。为防止船舶走锚，对现有施工船舶的锚缆、锚机以及锚吨位要进行改造并加强。
e.根据地质、水流、水深等特点适当考虑桩的提前量，稳桩时测量人员应随时注意桩位的变化情况，并随时注意打桩船锚位的变化，若发现走锚，立即停止沉桩。
f.开锤前应检查桩与锤、替打是否在同一直线上，避免因偏心锤击引起桩顶碎裂或断桩。
g.沉桩过程中，要密切注意贯入度变化，沉桩过程中如出现异常情况，应及时与监理、设计等协商解决。
h.严格按沉桩标准沉桩，发现问题及时与业主、监理及设计联系。
i.测量人员必须熟悉桩位。沉桩结束后计算机系统自动打印出打桩记录表，沉桩施工员应做好记录的审核和施工日记。并保持记录的清晰、完整。
J.沉桩结束后，尽快加固桩顶。对施工船舶、施工区域及已沉好桩设置警戒。
⑷钢管桩下沉时可能遇到的问题及相应措施
在钢管桩下沉时应特别慎重，防止刃脚卷边，并按照设计严格控制钢管桩的倾斜度及平面位置偏差。在管桩下沉过程中，每下沉3m～4m时就应测量一次，以便超出误差范围及时采取措施调整。钢管桩在落入河床和第一次振动下沉是防止误差偏大的关键时刻，更需严格控制。
①钢管桩倾斜、偏位
严格控制钢管桩的倾斜度，不侵占邻桩位置。在下沉开始阶段，保持钢管桩按设计倾斜度入土、下沉。如发现倾斜度超出设计要求时，即应采取措施进行纠正。
②处理障碍物
下沉钢管桩时有可能遇到钢铁、树木、石块等障碍物，可采取潜水员水下切割、清障等措施，但不得使用爆破法进行爆破。
③下沉时邻近钢管桩的相互影响
已入土的钢管桩受邻近管桩施工影响而沉陷，主要是刃脚支承力被破坏及管桩外侧土摩擦力降低所致。在先后插振的两根钢管桩，尽量选取距离较远的桩位。
⑸下沉管桩的施工允许偏差
倾斜度：斜管桩允许偏差不超过设计斜度的2.5％。
位移：导向结构靠水上锚锭设备定位施工的管桩群顶面（即承台底面），其顺桥与横桥两方向允许偏差不大于25cm。
⑹主要船机设备
表6.2-1
船机名称
数量
型号
备注
拖轮
2
900HP

方驳
1
1000t

打桩船
1

桩架80m以上，吊重80t以上
牢锚驳
1
1000t

6.2.4桩芯吸泥
钢管桩振沉到位后，即可进行桩芯吸泥工作。桩芯吸泥范围按照设计标高控制。桩芯吸泥采用高压水枪加空压机冲泥破土气举法，将泥捣碎形成泥浆排出钢管桩外，泥浆泵应采用高扬程设备。如果土体中含有一定量的硬颗粒，在吸泥过程中不能通过泥浆泵将其带走，分选后的颗粒分层覆盖在土体上方，给冲破泥土带来困难。因此准备一根直径为40cm的取泥管，管端部用钢板制作一活动阀门将采取90kw振桩锤振动配合取泥，将管底沉泥清洗干净。当水力取泥遇到困难时，悬吊振桩锤振动取泥管振动取泥，最后再用水力取泥管清洗管径及底层淤泥。取泥设备均设置在驳船上。
冲泥设备制作时，应设置醒目的刻度，以便作业时控制冲泥吸泥标高。
6.2.5桩芯钢筋笼安放
斜桩的钢筋骨架，其制作技术要求与竖桩相同。其就位方法可用钢丝绳吊起与桩斜度一致，然后将骨架沿护筒放入孔内，缓缓滑入孔底，并固定其位置以确保保护层厚度。
为了便于导管的下放并控制位置，在钢筋骨架内的底段和中段的下缘各焊设弧形托，注意下放钢筋笼时不可弄错弧形托的方位。设置了弧形托后，导管就可基本上居于钻孔中央，并且防止了提导管时导管接头顶在钢筋骨架下口的问题。
6.2.6斜桩砼的灌注
桩芯砼由岛上搅拌站供应，砼运输车运输砼，输送泵灌注。砼灌注采用刚性导管法，导管采用直径为φ250mm，2m一节，由套管连接。
斜桩水下砼的灌注与竖桩相同。但考虑到斜桩的斜度将导致砼从导管下落的力量较小，流动不很顺利，因此在灌注砼时需经常提动导管，迫使砼下落。
6.3引桥桩基施工
6.3.1概述
颗珠山大桥引桥共有钻孔灌注桩122根。其中D2000钻孔灌注桩共有36根，桩长最长约45m；D1500钻孔灌注桩共有86根，桩长最长约35m。
6.3.2施工设想
⑴对于引桥0＃～4＃墩采用陆上施工方法，场地填筑标高拟定为＋5.0m，对于24＃墩施工，可先对墩位进行平整，再采用陆地施工方案。
⑵对于5＃～6＃墩、21＃～23＃墩采取搭建钻孔平台和钢栈桥变水上为陆地的施工方案，西引桥钻孔平台左右幅分开搭设，东引桥钻孔平台按全幅搭设，均不周转使用。所有基桩钢筋笼采取在陆地钢筋棚集中加工制作，用平板车通过栈桥运输至工点，采用履带式吊车进行钢筋笼安装。
⑶根据我公司在沿海地区钻孔灌注桩施工过程中取得的经验，结合桥位基础钻孔灌注桩具体的地质水文条件，拟采用QJ250-1型钻机气举反循环法成孔。根据本工程钻孔桩直径、桩长和数量，钻机配备详见表6.3－1。
①对于西引桥，共配置QJ250-1型钻机6台。首先在1＃、2＃、3＃墩各投入2台钻机，施工完毕后周转至4＃～6＃墩使用。
②对于东引桥，共配置QJ250-1型钻机4台。首先在23＃、24＃墩各投入2台钻机，施工完毕后周转至21＃～22＃墩使用。

钻机配备及施工流向一览表 表6.3－1
项目
钻机型号
钻机投入数量
钻机配备数量
钻机流向
西引桥1＃墩
QJ250－1
2台
2台
施工完毕，2台钻机周转至西引桥4＃墩
西引桥2＃墩
QJ250－1
2台
2台
施工完毕，2台钻机周转至西引桥5＃墩
西引桥3＃墩
QJ250－1
2台
2台
施工完毕，2台钻机周转至西引桥6＃墩
西引桥4＃墩
QJ250－1

2台
由1＃墩周转
西引桥5＃墩
QJ250－1

2台
由2＃墩周转
西引桥6＃墩
QJ250－1

2台
由3＃墩周转
东引桥23＃墩
QJ250－1
2台
2台
施工完毕，2台钻机周转至西引桥22＃墩
东引桥24＃墩
QJ250－1
2台
2台
施工完毕，2台钻机周转至西引桥21＃墩
东引桥22＃墩
QJ250－1

2台
由23＃墩周转
东引桥21＃墩
QJ250－1

2台
由24＃墩周转
⑷东引桥和西引桥桩基施工略滞后于主桥桩基施工，两侧引桥桩基施工顺序均由岸侧向海侧方向推进。
⑸砼供应根据不同墩位按照以下方法实施：
①对于0号台～6号墩（西引桥），基桩砼由西侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼输送泵输送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。
②对于21号墩～24号墩（东引桥），基桩砼由东侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼输送泵输送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。
6.3.3施工工艺流程
施工工艺流程与主桥相同。
6.3.4海上钻孔平台设计与施工
对于东侧引桥墩采用海上石油钻井平台的方式（导管架）进行东侧引桥墩钻孔桩的施工；对于西侧由于基岩埋藏较浅，拟采用一般水中钻孔施工平台，且在钢管桩内采取措施与基岩锚固。其施工工艺与主桥钻孔平台工艺相同。
6.3.5主要工序施工方法
⑴钻孔施工
①钻机选型
根据对本合同段钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验，拟采用QJ250-1型钻机实施基础钻孔灌注桩钻孔施工。该种钻机均采用液压传动，集中液电复合操纵，安全可靠；可采用正、反循环两种钻孔工艺，适应各种地层钻孔施工。其主要技术参数详见表6.3-3。
QJ250-1型钻机主要技术参数 表6.3-3
钻孔直径（m）
岩层φ2.5，松散层φ3.0
钻杆内径（cm）
21.5
钻孔深度（m）
100
主机功率（kw）
95
最大扭矩kN·m）
130
辅助电机功率(kw)
8
转速（r/min）
0～24
起重功率（kw）
75
提升能力（kN）
800
主机重量（t）
30
最大配重（kN）
200
⑵其他工艺与主桥桩基施工工艺相同。
6.4引桥承台、墩身施工
6.4.1承台施工
⑴概述
东海大桥工程VII标——颗珠山大桥引桥承台共有19座，其中桥台1座，西引桥为分离式承台，东引桥为整体式承台。承台底面均位于河床面以上，承台平面尺寸较大，厚度为3.5m。
⑵施工设想
①对于桥台、1～4＃墩、24＃墩承台拟采取在低水位时期，机械大开挖法施工。
②对于5～6＃墩、21～23＃墩承台承台均采用双壁钢吊箱施工。每个墩配备1个钢吊箱，不周转使用。引桥墩钢吊箱设计参数详见表6.4－1。
钢吊箱设计参数 表6.4－1
序号
项目
西引桥墩
东引桥墩
1
钢吊箱壁厚（m）
0.8
0.8
2
设计抽水水位（m）
+3.5
+3.5
3
最低施工水位（m）
－1.34
－1.34
4
吊箱侧板高程（m）
+9.0
+9.0
5
承台底高程（m）
1.0
1.0
6
封底砼底高程（m）
0.5
0.5
7
钢吊箱高度（m）
8.5
8.5
③根据水文、气象条件，结合本工程具体特点，承台施工构想如下：
a.水中承台封底砼厚度按照招标文件取0.5m，陆地承台基地处理按照20cm控制。承台拟一次浇筑完毕。
b.采用履带式吊车在加宽平台上进行钢吊箱拼装及下沉、钢筋安装、砼浇筑等。
c.钢筋由岛上钢筋棚制作成半成品，平板车通过栈桥运输至墩位后，现场绑扎成型。
d.砼由岛上砼搅拌站供应，砼运输车通过栈桥运输至加宽平台上，由砼输送泵输送浇注砼。
⑶施工工艺流程：与主桥承台相同。
⑷钢吊箱施工工艺与主桥钢吊箱施工工艺相同。
⑸斜桩承台钢吊箱拼装
①斜桩承台封底砼底标高为＋0.5m，处于平均低潮位-1.34m之上，钢吊箱底篮采取低潮位时，在设计位置现场直接组拼成型的施工方法。
②采用在斜桩顶面附近焊接倒吊牛腿，在牛腿上设置吊筋。
③安放承重梁，并将其与锚筋连接固定。
④拼装分配梁，在分配梁上铺设底板，护筒位置在现场测量确定。将底板与分配梁相对固定。
⑤拼装钢吊箱侧壁，其拼装及焊接工艺与主墩钢吊箱相同。钢吊箱拼装完毕经检验合格后可进行封底砼施工。
⑹承台主要工序施工方法：与主桥承台施工方法相同。
6.4.2墩身施工
墩身施工工艺与主桥墩身施工工艺相同，在此不再赘述。
6.5箱梁现浇施工
6.5.1概述
颗珠山大桥东西引桥上部结构均为等截面预应力混凝土箱梁，左右幅分离结构。梁高3.0m，箱梁顶宽15.25m～23.6m。墩顶箱梁内设有横隔板，每榀箱梁砼方量约520m3。箱梁横断面构造如图6.5-1。

图6.5-1 箱梁标准横断面图
东引桥现浇箱梁部分里程桩号为：K30+447.929~K31+047.929，共12跨，总长600m。西引桥现浇箱梁部分里程桩号为：K29+387.929~K29+737.929，共7跨，总长350m。引桥箱梁均采用移动模架现浇工艺。
6.5.2施工设想
⑴根据施工可行性东西引桥拟定采用50m移动模架逐孔现浇工艺，每跨施工缝设于离支座中心8.0m处，整跨成型施工，移动模架工作效率为12天/跨，移动模架安装按照20天考虑。
⑵设备投入
根据总体施工安排，东引桥投入50m移动模架2套，西引桥投入50m移动模架1套。
⑶施工顺序
西引桥作业方向为单幅从西引桥桥头处由西向东推进，完成一幅后，移至另一幅施工。东引桥作业方向为单幅从东向西推进，当左幅施工2孔后，再组织右幅箱梁施工。
⑷移动模架安装采用陆上吊车抬吊。
⑸砼供应
砼由岛上砼搅拌站供应，砼运输车通过栈桥运输至工点，由砼输送泵输送灌注砼。
6.5.3引桥上部结构施工流程（详见图6.5－2）
6.5.4移动模架现浇施工
⑴移动模架工作原理（移动模架结构示意图详见图6.5-3）
①移动模架（移动支撑系统）简介
a适用条件：无法利用满堂支架施工的情况及利用支架不经济的情况。
b移动支撑系统由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成。
主梁
一套移动式支架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载结构。单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。
鼻梁
鼻梁位于主梁的前后两端，共有四组。单组长30.5m，由两节钢桁架构成。其节块之间以及其与主梁之间均为铰接，可以保证它竖向和水平转动。鼻梁和主梁拼好后整个支架系统总长为121m。
横梁
在主梁内侧，每隔一定距离就设有一道横梁，一套移动支撑共有横梁20片，分左右两侧对称布置。其端部与主梁以悬臂桁架形式结合，中间横梁与横梁则以销连接。每道横梁上有四个支点，支撑外模板，使用千斤顶可调整梁体的预拱度。
门型吊架
门型吊架包括一个门型工作架及一组高强钢棒和油压千斤顶，在浇筑混凝土时，主梁的后方部分以门吊悬挂于已浇注混凝土箱梁上。门型吊架以油压千斤顶直接支撑在已浇混凝土梁的腹板位置上。钢棒贯穿梁的预留孔，固定并连接门吊和主梁。
推进台车
推进台车是移动支撑系统滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向位移。同时依靠自身滚动轮支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将移动支撑分为两个独立的部分。主梁落在台车上，实现横向水平滑动，直至横梁和外模能通过墩身。利用主梁移动牵引装置，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。
支撑托架（又称牛腿）
支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整个支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱。并通过预应力钢棒对拉和墩身固定。
外模
外模分段制作。整跨外模中心线纵向分割，并通过千斤顶和横梁相连。墩顶处底模需临时加工。
内模
内模每单元长度为5.0m，每块模板由若干根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽敞。内模的拆、装都是通过内模小车进行，小车在轨道上行进。
平台及爬梯
移动式支架设有非常舒适的工作平台及爬梯，可到达支架任何地方。
主梁配重混凝土块
为了保证主梁在滑移过程的稳定与平衡，在主梁外侧顶部配挂预制混凝土块以平衡内侧的横梁和模板对主梁产生的向内侧倾覆力矩。
c主要技术参数
适用桥梁跨径30m~55m
上部结构重量25t/m
最小平曲线半径400m
最大挠度L/400
钢材质量Q345c/Q235
支撑模板系统总重量733t
风力参数
浇注混凝土时风速限制22m/s（10级）
纵移时风速限制12m/s(6级)
②移动模架工作原理
利用承台作为支撑托架支撑点，模板及施工荷载由主梁承担，主梁加上鼻梁其总长大于两倍跨径便于支架在各墩之间移动，液压设备使得移动轻松、方便，模板系统与主梁连为一体，并于桥轴线分开，使得支架顺利通过墩身，拆装方便。当浇注第一跨梁时，其主梁支承于两支撑托架上，当施工以后梁段时，其前支点支于支撑托架上，后支点则利用门吊支于已浇筑段上。各支点为大吨位千斤顶。
⑵工艺流程图见图6.5-4

图6.5-4 移动模架工艺流程图
⑶移动模架现浇施工工艺
①当第一跨箱梁施工时，该支架后支点用两个600t千斤顶支于后墩牛腿上，而前支点则用两个800t千斤顶支于前墩牛腿上，第一跨浇筑58m。
②当施工标准跨时，则将800t千斤顶支点置于前墩牛腿上，而后支点则变为在已浇注混凝土梁悬臂端用门吊通过钢棒吊起支架主梁，挂梁支于已浇混凝土梁腹板上。
③箱梁横隔板后浇施工，以实现内箱模板分段前移。
④施工程序如下：
·拆牛腿（支撑托架）至下一跨安装并安装支座，拆上跨横隔板模板，做张拉前准备工作。
·预应力束张拉，拆上跨墩顶模，降支架主梁至推进台车上。
·横移分开主梁直至外模能顺利通过墩身，然后通过推进台车上的纵向千斤顶将支架移至下一跨，横移主梁使横梁合拢，通过高强钢棒连接，调节挂梁位置，穿高强钢棒，顶600t及800t千斤顶使主梁就位，调外模，装墩顶模。
·扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力束，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨箱梁预应力束压浆等。
·拆上跨内模至本跨安装，扎本跨顶板翼板底层钢筋，扎上跨横隔板钢筋。
·装上跨横隔板模板，布本跨顶板横向预应力，扎顶板翼板顶层钢筋，横向预应力束定位等。
·扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板使后吊点模板与已浇混凝土梁有良好接触。预埋泄水孔、挂梁预留孔、预埋板等，装内模倒角模，清场等。
·浇箱梁混凝土和上跨横隔板混凝土，收浆、养护等。
⑷钢筋工程
①底、腹板钢筋骨架，分段在场外加工焊接成整体，运至现场安装就位，每段长为3m，横隔板位于桥墩顶部箱梁内，其钢筋骨架就地焊接。
②钢筋施工顺序如下：
·安装绑扎箱梁底板下层钢筋网，同时布预应力束。
·安装腹板钢筋骨架的钢筋，同时布预应力束。
·安装及焊接上跨横隔板钢筋。
·安装及绑扎箱梁底板上层钢筋网及倒角钢筋。
·支撑内模，扎翼板及顶板钢筋，纵横向预应力束定位。
⑸砼工程
①每跨箱梁方量约520m3，考虑砼的缓凝时间，砼的供应能力为72m3/小时，砼为早强缓凝混凝土，缓凝时间不少于10小时。
②砼采用砼运输车运输工点后，输送泵泵送入模。砼振捣采用大型插入式为主，小型附着式振捣器为辅的振捣方式。
③砼浇注从悬臂端开始，最后在已完工段合拢。一般先在悬臂端浇注砼10～15m，当底板砼略凝，使腹板砼浇注时不致翻出时，即可浇注腹板。与此同时浇注底板，逐步推进，最后浇注顶板成型。
砼分层浇注，每层30cm。采用此种方式浇注，主要是考虑将交接部分的混凝土留于最后浇注，因为此时主梁变形已稳定，故交接部分混凝土不会再受扰动。
整跨50m完成后，浇注前跨横隔板砼。
⑹预应力系统作业
①因上部结构为分跨施工，故其预应力也分跨张拉，其不同跨间的钢绞线并以续接器连接。
②每一单元的最前端和最末端要锚固，其预应力张拉方式有每单跨张拉及每二跨张拉或一次二种方法同用。
③如有跨距过大或末端张拉预应力空间受限，则可以用箱形内侧张拉方式补救。
④因使用续接器，故钢绞线须于续接器上固定良好，以免施加预应力时发生脱落现象。
⑤钢绞线须预先穿好。
⑥张拉预应力时易发生的现象及处理方法，详见下表。
状 况
原因及处理方法
1
伸长量异常
A、摩檫力过大，应使用无锈的钢绞线
B、预应力管道接头密封不良，有漏浆现象，使钢绞线与砼浆接触，摩檫力过大，应注意连接部分的密封。
C、量尺读数错误，应注意尺子两端参考点位置
D、预应力分析计算有误，检查分析
2
油表读数异常
A、 油表和油压系统故障，应确认其校正日期及其各电路、油路
B、 钢绞线卡住或滑丝，应检查夹片上的钢绞线是否定位
C、 读表错误
3
夹片于张拉完成固定时回缩量异常
A、 检查夹片是否松脱
B、 检查油压千斤顶的垫圈是否使用错误或有变形发生
4
滑丝和断丝超出规范要求
有可能为内部摩檫力集中于某点，使每段的伸长量差异性过大或夹片固定不良，此时需放松钢绞线后重新安装，重施预应力。

6.5.5施工注意事项
⑴挠度控制
第一次浇注长度为50+8＝58m，砼的浇注方量最大，控制模板标高时，应估计到使架桥机主桁跨中下挠与悬臂端上翘，采取预留拱度。同时，需要考虑预应力张拉后回弹，确保移动模架脱模后箱梁线形与设计吻合。
标准浇注长度50m，是移动模架施工的标准块段，后支点是用门吊悬挂在前一跨箱梁的8m悬臂端，前支点则在支撑托架上直接支撑，后支点布置两个600t级的千斤顶，前支点2个800t级的千斤顶。挠度的控制原理同第一次浇注，即主桁梁的弯曲变形和施加预应力后的回弹。
⑵主桁的组装
支撑托架、鼻梁、外模等都可以分解为10t以下的单元，逐项添加堆码即可，关键是主桁的拼装比较困难。
主桁分段最大长度为10.5m，重约25t。首先在主桁位置下搭设φ0.8m钢管桩临时支架，钢管临时支架根据主梁分段长度相应布置跨径，纵向长度与主桁长度相同。主桁拟采用50t吊车起吊安装，后用高强螺栓连接。
⑶施工组织
由于水中栈桥施工的场地限制，要充分考虑吊车吊装位置，砼泵车、砼运输车等大型施工机具的合理布置及工作内容、时间的合理安排。根据经验，每台移动模架相应投入施工一线人员共100，50人24小时2班作业，浇注砼时调动40人各负其责。

7.主桥施工方案
7.1主要施工方案概述
钻孔灌注桩施工：拟采取搭设海上工作平台进行钻孔灌注桩施工。所有桩基均选用KP3500型和中昇300型钻机成孔；钢筋笼由岛上钢筋棚制作，由平板车通过栈桥运输至工点，在栈桥上用吊车安装钢筋笼；砼由岛上砼搅拌站供应，由砼运输车通过栈桥运输至工点，输送泵输送灌注砼。
主桥承台均采用双壁钢吊箱施工。承台钢筋半成品由陆地钢筋棚制作，平板车运输至现场后1次绑扎到位；承台砼拟一次浇筑完毕，砼由岛上砼搅拌站供应，砼输送泵输送浇注砼。
塔座在承台施工结束后采用钢模板一次立模浇筑成型；下横梁及上横梁均采用落地支架现浇；主塔塔柱施工采用爬架配翻转模板法施工工艺。每座主塔设置1台塔吊负责钢筋安装、模板施工、砼施工等。
墩身采用支架配翻转模板法施工。翻模高度拟定为3m，竖向分为三节，翻转一次模板浇注砼6m。
针对本桥钢箱梁结构特点，拟联合外单位共同协作完成钢箱梁加工任务。钢箱梁加工好后，采用甲板驳运输至桥位安装。钢箱梁0＃块采取搭设落地支架，浮吊安装。主跨及边跨标准节段全部采用步履式桥面吊机安装。
斜拉索施工拟采取“先梁上展索、梁端锚头牵引、锚固，后塔上挂索、梁端或塔端张拉”的施工方法。
主桥基础施工流程详见图7.1-1所示，主桥上部结构施工流程示意详见图7.1-2、图7.1-3。
7.2大直径钻孔灌注桩施工
7.2.1概述
东海大桥工程VII标——颗珠山大桥主桥共有钻孔灌注桩102根。其中D3200钻孔灌注桩共有15根，桩长最长约39m；D2500钻孔灌注桩共有79根，桩长最长约100m；D2000钻孔灌注桩共有8根，桩长最长约33m。
7.2.2施工设想
⑴采取搭建海上钻孔平台和钢栈桥变水上为陆地的施工方案，钻孔平台按承台形式分半幅和全幅搭设，不周转使用。所有基桩钢筋笼采取在陆地钢筋棚集中加工制作，用平板车通过栈桥运输至工点后，采用履带式吊车进行钢筋笼安装。
⑵根据我公司在沿海地区钻孔灌注桩施工过程中取得的经验，结合桥位基础钻孔灌注桩具体的地质水文条件，拟采用KP3500型和中昇300型钻机气举反循环法成孔。根据本工程钻孔桩直径、桩长和数量，拟定：
①对于西侧主墩钻孔施工，共配置KP3500型钻机4台。施工完毕后，钻机周转至西侧锚墩、边墩使用。
②对于东侧主墩钻孔施工，共配置中昇300型钻机6台。施工完毕后，钻机周转至东侧锚墩、边墩使用。
③对于锚墩、边墩钻孔施工，拟不单独投入钻机，由主墩周转使用。
钻机配备详见表7.2－1。
钻机配备及施工流向一览表 表7.2－1
项目
钻机型号
钻机投入数量
钻机配备数量
钻机流向
西侧主墩
KP3500
4台
4台
周转至西侧锚墩2台，西侧边墩2台
东侧主墩
中昇300
6台
6台
周转至东侧锚墩2台，东侧边墩2台
西侧锚墩
KP3500

2台
由西侧主墩周转
东侧锚墩
中昇300

2台
由东侧主墩周转
西侧边墩
KP3500

2台
由西侧主墩周转
东侧边墩
中昇300

2台
由东侧主墩周转
⑶进场后，首先组织东侧主墩和西侧主墩平行作业，然后再同步组织东西两侧锚墩和边墩施工。
⑷砼供应根据不同墩位按照以下方法实施：
①对于7号墩～9号墩（西侧主墩），基桩砼由西侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼输送泵输送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。
②对于10号墩（东侧主墩）～12号墩，基桩砼由东侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼输送泵输送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。
⑸针对海水环境下钻孔灌注桩施工的特殊性，结合我公司在厦门海沧大桥、浙江台州椒江大桥、钱塘江六桥等沿海地区特大桥中所取得的海水环境下钻孔灌注桩施工经验，拟就抗渗混凝土及钢筋防锈技术等技术问题联合有关科研单位进行专题研究，确保钻孔灌注桩施工万无一失。
7.2.3施工工艺流程（如图7.2-1所示）

图7.2-1钻孔桩施工工艺流程图
7.2.4海上施工平台设计与施工
⑴平台设计条件
①水文条件
重现期20年一遇的高潮位为3.48m，低潮位为-2.86m；20年一遇的平均高潮位为1.86m，平均低潮位为-1.34m。20年一遇极值波高为4.96m。
②地质条件
地质条件从上往下依次为：灰色淤泥质粉质粘土、灰色粉细砂、褐黄色粘性土混砂砾、花岗岩强风化、花岗岩中风化等。
③桥址海床标高：约-3.0～-20.0m。
④设计荷载：按照KP3500型钻机自重控制。
⑵平台方案拟定
考虑到东侧施工海域的海况比较恶劣，海床面标高较低，因此我公司拟采用海上石油钻井平台的方式（导管架）进行东侧主桥桩基施工。西侧主桥由于基岩埋藏较浅，拟采用一般水中钻孔施工平台，且在钢管桩内采取措施与基岩锚固的方案实施钻孔桩施工。
⑶东侧海上施工平台
导管架平台方案是装配式的施工工艺。导管架法施工平台由导管架、钢管桩、上部结构三部分组成。它事先根据平台形式、平台钢管桩布置形式、起吊能力划分成若干导管架，然后在现场安装形成整体。随后在导管内打设平台钢管桩，上面布置纵横主、次承重梁和面板构成施工钢平台。东侧主墩平台构造示意详见图7.2-2。
导管架是放置在海底、浸泡在水中的空间结构，由不同大小的单元组成，导管与钢管桩之间用砂浆填充，导管架承受波浪、潮流的水平力，并起到整体稳定作用。钢管桩是整个平台的承重构件，直接接受上部结构传来的竖向荷载，最终把所有荷载传给地基。导管架分块构造详见图7.2-3。
①导管架的制作、运输
导管架的制作采用在西岸钢结构加工场加工成形，船运至施工现场落海定位。
导管架制作顺序：钢管卷制、联系杆件下料加工→单片拼装→单片连成整体框架→纵向联系→防沉板焊接→走道板焊接→吊点设置。
②导管架的安装
设备选型
导管架重约100t，选用500t浮吊配135kw打桩锤进行导管架安装和钢管桩施打。
安装准备工作
a．导管架沉放时间应避开涨落潮最快流速时间段，当流速降到1.5m/s以下后进行下沉安装。
b.导管架安装前，在导管架安装区域范围内进行海床标高的测定，若海床面有明显高差，应进行整平处理。
导管架安装的测量定位
导管架安装定位采用GPS RTK实时定位控制系统。导管架起吊前在导管架四个顶角钢管上安装四根GPS天线，四个天线连在一个总线上，总线通过一根有线连到操作电脑上，用电脑对整个导管架的方位、标高和倾斜度进行动态控制。现场GPS操作系统设置在浮吊上。
导管架的下沉和安装
导管架的下沉安装需要辅助工程驳船，通过工程驳船上的控制钢丝绳和浮吊进行导管架的平面偏差和垂直度控制。工程驳船和浮吊的上的所有调节钢丝绳可以对导管架姿态进行全方位的控制和调整，包括平面和立面的偏位控制和调整。详见图7.2-4、图7.2-5。
浮吊事先进行抛锚定位，工程驳船在距离导管架安装位置的正前方约100m处抛锚定位，等导管架运输到现场后，利用拖轮将运输船靠泊在工程驳船边上，然后移动工程驳船靠近浮吊，将起吊钢丝绳、调节钢丝绳和GPS天线系到导管架上，并进行调试。调试结束后移动工程驳船和浮吊进行导管架的精确定位，然后起吊导管架进行导管架的测量，满足要求后继续起吊，当导管架全部脱离甲板后，移开运输船，进行导管架下沉安装。下沉应缓慢平稳进行，并随时调整导管架的平面偏差和垂直度，当导管架底部距离海床面0.5m时，暂停下沉，进行导管架的测量定位，满足要求后（控制平面偏差30cm,垂直度1/100），下沉就位。导管架下沉就位后，马上进行四个角点钢管桩的施打，然后进行其他部位钢管桩的施打。四个角点钢管桩施工时，浮吊协助调整导管架的高差，同时应先将四根钢管桩入土15m左右，以尽快形成导管架的稳固定位，并避免打桩对导管架的挤位，然后将四根钢管桩打到设计标高。用千斤顶以钢管桩为支点对导管架进行平整度调整，调整好后进行焊接固定。
导管架分块吊装、下沉、就位。分块导管架安装就位后，将导管架用型钢和钢管连成整体。
③定位桩施打
定位桩采用φ1.0m钢管桩，钢管桩长度一次加工到位，制作好的整根钢管桩在码头装上运输船运至现场。沉桩采用500t浮吊配135kw打桩锤施工。
每个导管架安装到位后，先对导管架四角的四根钢管桩进行施打，后将导管架的其余钢管桩全部打设完毕，钢管桩整根制作、整根吊装和打设。
④上部结构安装
采用浮吊进行平台上部结构的安装，其工艺与一般钻孔平台相同。
⑷西侧钻孔平台
①结构形式
在综合考虑西侧基础钻孔灌注桩具体的地质、水文、气象等因素影响的前提下，桩基钻孔平台拟采用钢管桩作为基础，由贝雷梁作为承重梁、型钢作为分配梁构成上部承重结构，平台顶面铺设木板。
西侧边墩平台结构详见图7.2－6所示，其余各墩钻孔平台参照执行，在此不再赘述。
②平台构造及结构参数
平台均由钢管桩和钢护筒作为基础，单层三排贝雷、I字钢以及木板构成上部结构。
a.平台顶标高：20年一遇高潮水位为3.48m，极值波高为4.96m；为确保高潮位时不影响施工，考虑风浪影响，拟定钻孔施工平台顶面标高为+9.0m。
b.钢管桩底标高：对于基岩埋藏较浅区域，钢管桩直接支撑在基岩上，并设置锚杆；其他区域钢管桩入土深度拟定为25m左右。
c.护筒顶、底标高：综合考虑地质条件、冲刷等因素，确定钢护筒顶同钻孔平台标高为+9.0m，钢护筒入土深度根据现场地质情况确定。主桥墩设计参数详见表7.2－2所示。
钻孔平台设计参数 表7.2－2
序号
项目
西侧边墩
西侧锚墩
西侧主墩
1
设计施工水位（m）
＋3.48
＋3.48
＋3.48
2
极值波高（m）
4.96
4.96
4.96
3
平台顶标高（m）
＋9.0
＋9.0
＋9.0
4
护筒顶标高（m）
＋9.0
＋9.0
＋9.0
③锚杆设置：由于桥位地质条件特殊，对于西侧锚墩、边墩钻孔平台钢管桩需设置锚杆，锚杆设置方法详见引桥钻孔平台施工方案。
④钻孔平台防撞措施
拟将钢护筒与钻孔平台进行刚性连接，钢管桩之间设置两层钢管平联以确保钻孔平台在抵抗水流冲刷、潮水、风浪、漂浮物撞击、船舶停靠、台风袭击时稳固可靠。
⑤平台施工
·钻孔平台施工根据对桥址具体施工条件的分析，拟采用施工方便、快速、施打精度高的大型变幅式打桩船进行各墩桩基钻孔平台基础钢管桩的施打作业（如图7.2-7所示）。

图7.2-7 钻孔平台钢管桩插打示意图
·钢管桩采用前方交会法由水上控制网控制、测量定位后利用打桩船沉入。
·根据总体施工顺序安排，打桩船周转使用，先进行2个主墩钻孔平台钢管桩的搭设。打桩船完成2个主墩钻孔平台钢管桩插打后，即分别移至东、西两侧锚墩和边墩钻孔平台施工。
·钢管桩施打完毕后，即采用φ60cm钢管设置平联；平台上部构造采用浮吊现场组拼连接。
·锚杆施工：详见栈桥施工方案。
⑸钢护筒
①钢护筒结构
根据桩身直径和护筒打设深度测算，拟定钢护筒直径均比桩径大20cm，即采用φ3.4m和φ2.7m，壁厚δ=14mm。为确保钢护筒在施打过程中的刚度满足要求，拟在护筒刃脚处及每隔2m处采用环向加强。钢护筒拟在加工厂内加工，卷板机卷制，在胎架上成型，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝。分节加工完成后驳船运至施工现场使用。
②钢护筒打设
a.钢护筒的位置和垂直度准确是保证钻孔灌注桩垂直度满足要求的前提，为此，在施打钢护筒时，先在钻孔平台上设置两层导向定位架，上下导向定位架距离5～6m，均与钻孔平台钢管桩联结牢固；横桥向一排钢护筒打设完毕后，可利用已打设的护筒和钢管桩设置导向架。钢护筒拟采用浮吊悬吊DZ135型振动沉桩机振沉，详见图7.2－8所示。

图7.2-8 钢护筒打设示意图
b.钢护筒的下沉工作选在平潮时进行。钢护筒采用分节对接振动下沉，每节钢护筒在振动下沉前，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。
c.钢护筒施打过程中应对护筒与桩帽的连接螺栓进行观察并确保连接牢固，每次振动以不超过5分钟控制，同时注意对钢护筒下沉速度及垂直度进行观测控制。护筒下沉阻力过大时拟采用刚性气举式吸泥管吸出护筒内泥砂，减小内壁摩阻力。钢护筒平面位置控制偏差控制在±5cm以内，垂直度偏差控制在1%以内。
7.2.5钻孔灌注桩主要工序施工方法
⑴钻孔施工
①钻机选型
根据对本合同段钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验，拟采用KP3500型全液压转盘式钻机（见图7.2-9及表7.2-3）和中昇300型全液压转盘式钻机（见图7.2-10及表7.2-4）实施基础钻孔灌注桩钻孔施工。两