压力管道安装作业指导书.doc

压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书
QB-HT-GD-ZY-01-0/B-2012
1 适用范围
1.1 本作业指导书适用于《压力管道安全管理与监察规定》中规定的工业管道、公用管道范围内的管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验。
1.2 管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应执行国家现行的相关标准，按国外标准制造的管道组成件、支承件应按相应的标准进行。
1.3 术语
1.3.1 管道组成件——用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
1.3.2 管道支承件——管道安装件和附着件的总称。
a.安装件——将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
b.附着件——用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
2 主要编制依据
2.1 《压力管道安全管理与监察规定》
2.2 GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》
2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.4 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
2.5 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.6 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》
2.7 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》
2.8 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》
2.9 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
2.10 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》
2.11 CJJ63-95《聚乙烯燃气管道工程技术作业指导书》
2.12 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
2.13 SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》
2.14 GB2270-80《不锈钢无缝钢管》
2.15 GB30877-82《低中压锅炉用无缝钢管》
2.16 GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
2.17 GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》
2.18 GB9948-88《石油裂化用无缝钢管》
2.19 GB/T17185-1997《钢制法兰管件》
2.20 GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》
2.21 GB12459-2005《钢制对焊无缝管件》
2.22 SH3518-2000《阀门检验与管理规程》
3 检验、试验的准备
3.1 管道组成件、支承件及相关材料检验试验的职责和工作程序执行《采购管理程序》、《检验和试验管理程序》 《检验和试验状态管理程序》，大批量的检验、试验工作应成立检验、试验小组（由检验、试验作业人员、技术人员和质量检验员组成）。
3.2 管道组成件、支承件等的检验、试验应有独立的作业场地，并应划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
3.3 检验、试验场地应平整，道路畅通，照明良好，当环境温度低于5℃做水压试验时应采取防冻措施。
4 管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验
4.1 一般规定
4.1.1 每批管道组成件、支承件及相关材料入库前应依据供货合同或物资调拨单对其品种、规格、型号、质量证明文件和数量进行检验、核验，其结果应与合同或调拨单相符，质证文件的复印件应有供货单位的红印章。
4.1.2 管道组成件、支承件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的要求，应按国家现行的相关标准进行外观和尺寸检验，不合格者不得使用，其外观应符合下列要求：
a.表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b.表面锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许壁厚的负偏差。
c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度应达到设计要求或制造标准。
d.具有产品实物标识。
4.1.3 管道组成件、支承件等必须有其制造厂的质量证明文件，其质量不得低于国家现行的相关标准的规定，质量证明文件包括：
a.合格证；
b.质量证明书；
c.相关规范、规定或设计文件要求的检验、试验报告等。
4.1.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行检验，结果应符合设计文件的规定。
4.1.5 管道组成件、支承件等凡无质量证明文件，或有质证文件但对其质量有怀疑或设计文件有要求时应由供货方负责进行校验性试验，结果应符合相应标准的规定。
4.1.6 凡按规定抽样做校验性试验的样品中有一件不合格，必须按原规定抽验数量加倍抽验，若仍不合格则该批管道组成件、支承件等不得使用，并应做好标识进行隔离。
4.1.7 管道组成件、支承件和相关材料、设计文件或规范有抽检数量的按要求数量进行抽检，无要求的每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）按10%且不少于一件进行外观和尺寸检验，不合格时加倍抽检，再不合格则该批产品不得使用。
4.1.8 管道组成件、支承件和相关材料的外型尺寸应符合相关标准的规定。
4.1.9 检验、试验用的计量器具必须是周检合格，并满足测量要求的计量器具。
4.1.10 本作业指导书未包括的管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应按设计文件和相应的现行规范、标准进行检验、试验。
4.2 质量证明文件的核验
4.2.1 输送无毒、不可燃、不易爆介质和低压管道组成件、支承件的质量证明文件，按一般规定中的要求进行核验。
4.2.2 输送有毒、可燃、易爆介质和高压管道组成件、支承件的质量证明文件应包括下列内容：
a.产品标准号；
b.钢的牌号；
c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d.品种名称、规格及质量等级；
e.产品标准规定的各项检验、试验结果；
f.技术监督部门的印记。
4.2.3 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子、管件应核验供货方提供的试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。
4.2.4 设计要求进行低温冲击性试验的材料应核验供货方提供的低温冲击性试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。
4.2.5 铸铁管道必须有压力试验资料，否则不得使用。
4.3 管材的检验、试验
4.3.1 管材的外观及尺寸检验
4.3.1.1 无缝钢管内外表面应无裂纹、折迭、轧折、结疤、离层和发纹，清除缺陷的深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值。钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。
4.3.1.2 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差（见表1、2、3、4、5）
表1 不锈钢无缝钢管外径、壁厚允许偏差
热轧（挤、扩）钢管
冷拔（轧）钢管
尺寸mm
允许偏差%
尺寸mm
允许偏差
普通极
较高级
普通级
较高级
外径D
68≤D≤159

159＜D≤426
±1.25

±1.5
±1
外径D
6～10
＞10～30
＞30～50
＞50
±0.20±0.30±0.40±0.9%
±0.15±0.20±0.30±0.8%
壁厚s
＜15

≥15
+15
-12.5

+20
-15

±12.5
壁厚S
0.5～1

＞1～3

＞3
±0.15±14%
+12%
-10%
±0.12
+12%
-10%
±10%
表2 低中压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差
钢管种类
钢管尺寸mm
精度
普通级
高级
热轧管
外径
＞159
+1.25%
±1.0%
-1.0%
≤159
+1.25%
±1.25%
-1.5%
壁厚
3～20
+12.5%
±12.5%
-15%
＞20
±12.5%
±10%
对外径≥325的热扩钢管
±18%
——
冷拔（轧）管
外径
＞10～30
±0.4mm
±0.2mm
＞30～50
±0.45mm
±0.3mm
＞50
±1%
±0.8%
壁厚
1.5～3.0
+15%
+12%
-10%
-10%
＞3.0
+12%
±10%
-10%

表3 高压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差
钢管种类
钢管尺寸mm
允 许 偏 差
普通级
高级
热轧（挤）管
外径D
≤159
±1.0%（最小值为±0.5mm）
±0.75%（最小值为0.3mm）
＞159
±1.0%
±0.90%
壁厚S
＜3.5
+15%（最小值为+0.48mm
-10% -0.32mm）
±10%（最小值为±0.2mm）
3.5～20
+15%
-10%
±10%
＞20
＜219
±10%
±7.5%
D≥219
+12.5%
-10.0%
±10%
冷拔（轧）管
外径D
≤30
±0.20mm
±0.15mm
＞30～50
±0.30mm
±0.25mm
＞50
±0.8%
±0.6%
壁厚S
2～3
+12%
-10%
±10%
＞3
±10%
±7.5%
表4 化肥设备用高压无缝钢管外径、壁厚允许偏差
钢管种类
钢管尺寸mm
精 确 度
普通级
较高级
热轧（挤压）
外径
≤159
+1.25%
±1.0%

-1.0%
＞159
+1.25%
±1.25%
-1.5%
壁厚
3～20
+12.5%
-15%
±12.5%
＞20
+12.5%
±10%
冷拔（轧）
外径
10～30
±0.40mm
±0.2mm
＞30～50
±0.45mm
±0.3mm
＞50
±1%
±0.8%
壁厚
1.5～3
+15%
%
-10%
＞3
+12%
±10%
-10%

表5 石油裂化用无缝钢管外径、壁厚允许 （mm）
钢管种类
钢管尺寸
允许偏差
热轧管
外径
≤159
＞159
±1.00%
±1.25%
壁厚
≤20
＞20
±12.5%
±10.0%
冷拔（轧）管
外径
≤30
＞30～50
＞50
±0.20
±0.30
±0.8%
壁厚
≤3
＞3

%
±10%
4.3.1.3 镀锌钢管的内外表面应有完整的镀锌层，不应有未镀上锌的黑斑和气泡存在，其外径和壁厚允许偏差（见表6）。
表6 镀锌焊接管外径、壁厚允许偏差
公称口径1)
外径
普通钢管
加厚钢管
mm
in
公称尺寸mm
允许偏差
壁厚
理论重量kg/m
壁厚
理论重量kg/m
公称尺寸mm
允许偏差
%
公称尺寸mm
允许偏差
%
6
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
11/4
11/2
2
21/2
3
4
5
6
10.0
13.5
17.0
21.3
26.8
33.5
42.3
48.0
60.0
75.5
88.5
114.0
140.0
165.0
±0.50mm

±1%
2.00
2.25
2.25
2.75
2.75
3.25
3.25
3.50
3.50
3.75
4.00
4.00
4.00
4.50
+12
-15
0.39
0.62
0.82
1.26
1.63
2.42
3.13
3.84
4.88
6.64
8.34
10.85
13.42
17.81
2.50
2.75
2.75
3.25
3.50
4.00
4.00
4.25
4.50
4.50
4.75
5.00
5.50
5.50
+12
-15
0.46
0.73
0.94
1.45
2.01
2.91
3.78
4.58
6.16
7.88
9.81
13.44
18.24
21.63
4.3.1.4 不锈钢焊接钢管的焊筋高度不应大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm，其外径壁厚允许偏差（见表7、8。）
表7 不锈钢焊接钢管外径允许偏差 (mm)
类 别
外 径
允 许 偏 差
普通级
较高级
焊接状态
＜20
±0.30
±0.20
≥20＜50
±0.50
±0.40
≥50
±1%
±0.80%
热处理状态
＜13
±0.25
±0.20
≥13＜25
±0.40
±0.30
≥25＜40
±0.60
±0.40
≥40＜65
±0.80
±0.60
≥65＜90
±1.00
±0.80
≥90＜140
±1.20
±1.00
≥140
按协议
按协议
冷拔(轧)状态
磨抛光状态
＜25
±0.12
±0.10
≥25＜40
±0.15
±0.12
≥40＜50
±0.18
±0.15
≥50＜60
±0.20
±0.18
≥60＜70
±0.23
±0.20
≥70＜80
±0.25
±0.23
≥80＜90
±0.30
±0.25
≥90＜100
±0.40
±0.30
≥100
±0.50%
±0.40%
表8 不锈钢焊接钢管壁厚允许偏差 (mm)
钢板(带)料状态
壁 厚
壁厚允许偏差
热轧钢板(带)或
热轧纵剪钢带
＜4
±
≥4
± %
冷轧钢板(带)或
冷轧纵剪钢带
≤0.5
±0.10
＞0.5～1
±0.15
＞1～2
±0.20
＞2
±10%
4.3.1.5 石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管应符合下列要求；
a.钢管用材不应有裂缝、结疤、折叠、焊瘤、弧坑以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
b.焊缝不应有裂缝、断弧、烧穿、弧坑等缺陷，焊缝应均匀、规整，与母材过渡平缓，咬边深度应不大于0.4mm。
c.其外径、壁厚允许偏差见（表9、10、11）
表9 螺旋焊接钢管外径允许偏差 (mm)
公称外径D
极限偏差
<508
±0.75%D
≤508
±1.00%D
表10 螺旋焊接钢管壁厚（t）允许偏差 (mm)
公称外径 D
钢种等级
极限偏差
<508

±10.0%t
≤508
S205,S240
±10.0%t
S290～S408
±8.0%t
t：钢管公称壁厚
表11 低压流体用焊接钢管外径、壁厚允许偏差 (mm)
公称口径
外径
普通钢管
加厚钢管
mm
in
公称尺寸mm
允许偏差
壁 厚
理论重量kg/m
壁 厚
理论重量kg/m
公称尺寸mm
允许偏差
%
公称尺寸mm
允许偏差
%
6
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
11/4
11/2
2
21/2
3
4
5
6
10.0
13.5
17.0
21.3
26.8
33.5
42.3
48.0
60.0
75.5
88.5
114.0
140.0
165.0
±0.50mm

±1%
2.00
2.25
2.25
2.75
2.75
3.25
3.25
3.50
3.50
3.75
4.00
4.00
4.00
4.50
+12
-15
0.39
0.62
0.82
1.26
1.63
2.42
3.13
3.84
4.88
6.64
8.34
10.85
13.42
17.81
2.50
2.75
2.75
3.25
3.50
4.00
4.00
4.25
4.50
4.50
4.75
5.00
5.50
5.50
+12
-15
0.46
0.73
0.94
1.45
2.01
2.91
3.78
4.58
6.16
7.88
9.81
13.44
18.24
21.63
4.3.1.6 防腐衬里管道的衬里质量应符合下列规定：
a.衬胶管道的胶层应与金属粘结牢固，表面不得有裂纹或海绵状气孔，当用电火花检测仪检验胶层时应符合现行相关标准的规定。
b.管道衬玻璃钢的贴衬应平整、光滑，色泽均匀。与金属表面结合牢固、无起鼓、脱层，固化不完全和玻璃纤维露出等缺陷。
c.衬塑管道的衬里表面不得有裂纹、划痕或小孔等、焊道挤浆应连续、均匀，不得有烧焦或未焊透等现象。
d.衬铅管道焊缝应平整均匀、无缩孔、错口等缺陷、衬铅管道表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。
4.3.1.7 铸铁管的表面质量和尺寸偏差应附合。
a.铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，铸铁管内外表面漆层应完整光洁附着牢固。
b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不应有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。
c.承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不应大于壁厚的5%加2mm。
d.机械加工部位的孔穴不应大于1/3厚度，且不大于5mm。
e.间断沟陷，局部重皮及划伤不应大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm。
f.承插铸铁管的尺寸偏差应符合标准允许规定（见表12）。

表12 承插铸铁管尺寸允许偏差 mm
项 目
允许偏差
备 注
插口外径
DN≤450
+2 -4
DN为公称直径
500≤DN≤800
+3 -5
DN≥900
+4 -6
承口内径
DN≤450
+4 -2
500≤DN≤800
+5 -3
DN≥900
+6 -4
承口深度
DN＜600
±5
L代表管子有效长度
DN≥600
±10
长 度
±20
平直度
DN≤150
2L‰
200≤DN≤450
1.5L‰
DN≥500
1.25L‰
g.法兰铸铁管的规格、尺寸应符合设计文件规定，法兰密封面应与管子或管件的中心线垂直。
4.3.1.8 有色金属管道应符合下列规定：
a.有色金属管道的端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷、黄铜管不得有绿锈。
b.有色金属管的圆度和厚度偏差不应超出其允许偏差。
c.有色金属管的其他技术要求应符合其相应标准的规定。
4.3.2 管材的试验
4.3.2.1 高压管道应按下列规定进行外表面无损探伤。
a.当高压管无制造厂探伤合格证时应逐根进行探伤。
b.高压管虽有出厂探伤合格证，但经外观检验发现缺陷时应每批抽10%进行探伤，当有不合格的则应逐根进行探伤。
c.剧毒、可燃介质管道按本作业指导书附录A的规定分级并按以下规定进行探伤。
（1）SHA级管道中设计压力≥10Mpa的钢管应逐根进行探伤。
（2）SHA级管道中设计压力≤10Mpa输送极度危害介质的钢管每批应抽5%且不少于一根进行探伤。
4.3.2.2 高压钢管外表面应按下列方法做无损探伤。
a.外径大于12mm的导磁性钢管应采用磁粉无损探伤。
b.非导磁性钢管应采用萤光法或渗透法进行无损探伤。
c.通过磁粉、萤光、渗透法探伤的外径大于12mm的高压钢管还应按国家现行标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777-1996的定，进行内部及表面的探伤。
4.3.2.3 高压管经探伤发现的缺陷允许修磨，直至消失为止，除去缺陷的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。
4.3.2.4 高压钢管检验时如有下列情况之一者，供货方应按国家现行标准进行校验性检验。
a.质量证明文件与到货钢管的钢号或炉号不符。
b.钢管或标牌上无钢号、炉罐号。
4.3.3 非金属管道组成件的检验试验
4.3.3.1 外观检验
a.管材、管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹凹陷，其颜色应一致应无色泽不匀及分解变色线等缺陷。
b.管件应完整无缺损、变形，合模缝、浇口应平整无开裂等缺陷。
4.3.3.2 每批管材、管件应抽5%且不少于一件做尺寸检验。
a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超过14%，其外径和壁厚应符合相应标准允许偏差的规定（见表13）。
表13 硬 聚 乙 烯 管 材 尺 寸 及 公 差 mm
外 径
（de）
壁 厚
公称压力0.63MPa
公称压力1.0Mpa
基本尺寸
公差
基本尺寸
公差
基本尺寸
公差
20
+0.30
0.00
1.6
+0.40
0.00
1.9
+0.40
0.00
25
+0.30
0.00
1.6
+0.40
0.00
1.9
+0.40
0.00
32
+0.30
0.00
1.6
+0.40
0.00
1.9
+0.40
0.00
40
+0.30
0.00
1.6
+0.40
0.00
1.9
+0.40
0.00
50
+0.30
0.00
1.6
+0.40
0.00
2.4
+0.50
0.00
63
+0.30
0.00
2.0
+0.40
0.00
3.0
+0.50
0.00
75
+0.30
0.00
2.3
+0.50
0.00
3.6
+0.60
0.00
90
+0.30
0.00
2.8
+0.50
0.00
4.3
+0.70
0.00
110
+0.40
0.00
3.4
+0.60
0.00
5.3
+0.80
0.00
b.管材、管件的承插粘接面，必须平整、尺寸应符合相应标准的规定（见表14）
表14 硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差 mm
承口内径
承口长度
承口中部的平均内径
最小值
最大值
20
16.0
20.1
20.3
25
18.5
25.1
25.3
32
22.0
32.1
32.3
40
26.0
40.1
40.3
50
31.0
50.1
50.3
63
37.5
63.1
63.3
75
43.5
75.1
75.3
90
51.0
90.1
90.3
110
61.0
110.1
110.4
4.4 阀门的检验试验
4.4.1 一般规定
4.4.1.1 阀门必须有出厂合格证，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。
4.4.1.2 高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明文件。
4.4.1.3 设计要求作低温密封性试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验合格证书。
4.4.1.4 剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸铁阀门应有制造厂的无损探伤合格证明书。
4.4.1.5 对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：
a.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全闭的位置。
b.旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置以防止灰尘沾染密封面。
c.隔膜阀应为关闭位置，但不可关的过紧，防止损坏隔膜。
d.止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
4.4.2 外观检查
4.4.2.1 阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷，阀门两端应有防护盖保护、外露的螺杆应有保护措施。
4.4.2.2 阀门表面应平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
4.4.2.3 锻制加工的表面应无夹层，重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
4.4.2.4 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便、开闭时不应有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合。
4.4.2.5 主要零件如阀杆、阀杆螺纹、连接螺母的螺纹应光洁、无毛刺、凹疤和裂纹等。
4.4.2.6 衬胶、衬搪瓷或衬塑料的阀体，其表面应平整、光滑、衬层与基体结合牢固，用高频火花发生器检查衬层表面以未发现衬层被击穿为合格（检查电压应不超过衬里层的额定值）。
4.4.2.7 弹簧式安全阀应有封铅；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。
4.4.2.8 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合其标准规定。
4.4.2.9 阀门的抽检数量按每批10%且不少于1个。
4.4.3 阀门的试验
4.4.3.1 下列阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道阀门。
b.输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。
4.4.3.2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。
4.4.3.3 阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟或按设计要求或相关现行标准进行，以壳体填料无渗漏为合格。
4.4.3.4 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，用于输水管道上的公称压力小于或等于2.5Mpa的铸铁、铸铜闸阀允许有轻微的渗漏，但不应大于允许的渗漏量（见表15）。
4.4.3.5 公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，其接合面上色印应连续。
表15 闸 阀 密 封 面 允 许 渗 漏 量
公称直径(mm)
渗漏量(cm3/min)
≤40
50～80
100～150
200
250
300
350
400
500
600
700
800
900
1000
1200
1400
≥1600
0.05
0.10
0.20
0.30
0.50
1.50
2.00
3.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
50.00
75.00
100.00
4.4.3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并按规定做好记录。
4.4.3.7 阀门的压力试验和密封试验的介质可采用空气、惰性气体、煤油和水等，对不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm，带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
4.4.3.8 阀门试验前应除去密封面上的油渍、污物，不应使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
4.4.3.9 装有旁通阀的阀门进行壳体压力和密封试验时，对旁通阀也应进行壳体压力和密封试验。
4.4.4 设计要求或国家及各行业施工规范中有解体要求的阀门应进行解体检查，组装后应重新进行试验，不合格者不得使用。
4.4.5 阀门解体检查后质量应符合下列要求。
4.4.5.1 合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质应符合要求。
4.4.5.2 阀座与阀体结合牢固
4.4.5.3 阀芯与阀座的接触面应均匀，无划伤、凹陷裂纹等缺陷。
4.4.5.4 阀杆与阀芯连接应灵活、可靠
4.4.5.5 阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷
4.4.5.6 阀盖与阀体配合良好
4.4.5.7 垫片、填料、螺栓齐全无缺陷
4.4.6 除上述4.4.4条款规定者外，其他各类阀门，当制造厂家提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和密封性检，否则应执行本作业指导书的规定。
4.4.7 有电动装置的阀门应检验装置动作的正确性，限位装置的可靠性和开闭指示的正确性。
4.4.8 检验试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口做出明显的标识。
4.5 管道附件的检验试验（弯头、异径管、三通、管帽）。
4.5.1 外观检验
4.5.1.1 管件内外表面应光滑无氧化皮
4.5.1.2 焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹，未熔合，未焊透，咬边等缺陷，并不应有熔渣和飞溅物。
4.5.1.3 管件本体上不应有深度大于公称壁厚的5%且大于0.8mm的结疤，折迭、离层、发纹，表面不得有裂纹。
4.5.1.4 管件上不应有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。
4.5.2 管件形状和尺寸检验，每批按10%且不少于一件进行抽检。
4.5.2.1管件尺寸的偏差应不大于各相应现行标准的极限偏差值（见图1、表16、17）

表16 钢制对焊无缝钢管件尺寸的极限偏差 mm
项 目
管件种类
公 称 通 径 范 围
15～65
80～100
125～200
250～450
500
极 限 偏 差
端部外径
所有管件
+1.6
-0.8
±1.6
+2.4
-1.6
+4.0
-3.2
+6.4
-4.8
端部内径1)
±0.8
±1.6
±3.2
±4.8
壁厚2)
不小于公称壁厚的87.5%
中心至端部尺寸H、F
45°弯头
90°弯头
±2
±3
中心至中心尺寸P
180°弯头
±7
±10
背面至端部尺寸K
±7
长度L
异径接头
±2
±3
中心至端面尺寸C、M
三通
±2
±3
背面至端面尺寸E、E1
管帽
±4
±7
表17 钢制有缝对焊成型管件的主要尺寸偏差 (mm)
右列三种管件
45°弯头90°弯头
三 通
异径管
公称直径DN
端部外径
DO
DO
端部内径
D1
壁厚
T
中心至端面A
端面偏差Q
中心至端面C、M
端面偏差Q
垂直度偏差P
端面至端面长度H
端面偏差
(mm)
In
150
6
+3
-1
±1.6
-12.5%
±2
±2
±2
±2
±4
±2
±2
200
8
±2
±1.6
±2
±2
±2
±2
±4
±2
±2
250
10
+4
-3
±3.2
±2
±3
±2
±3
±5
±2
±3
300
12
+4
-3
±3.2
±3
±3
±3
±3
±5
±3
±3
350～400
14～16
+4
-3
±3.2
±3
±3
±3
±3
±7
±3
±3
450
18
+4
-3
±3.2
±3
±4
±3
±4
±10
±3
±4
500～600
20～24
+6
-5
±4.8
±3
±4
±3
±4
±10
±3
±4
650～750
26～30
+7
-5
±4.8
±4
±5
±4
±5
±10
±5
±5
800～1000
32～40
+7
-5
±4.8
±5
±5
±5
±5
±13
±5
±5
4.5.2.2 管件的形位偏差应不大于各相应标准的形位偏差值（见图2、表18）

表18 钢制对焊无缝管件的形位公差 （mm）
项目
管 件 种 类
公 称 通 径 范 围
15～100
125～200
250～300
350～400
405～500
公 差
X
弯头、三通、异径接头、四通
1
2
3
4
Y
弯头、三通、四通
2
4
5
7
10
U
180°弯头
1
2
4.6 法兰的检验
4.6.1 外观检验
4.6.1.1 法兰表面应无裂纹、夹层、夹渣及氧化皮等缺陷，铸造法兰表面应无影响使用的裂纹、气孔、冷隔和粘砂等。
4.6.1.2 法兰密封面应平整光洁，不应有毛刺，啃刀及径向沟槽等缺陷。
4.6.2 法兰形状尺寸检查，各种法兰尺寸应符合设计要求或相应现行标准的规定。
4.7 紧固件的检验
4.7.1 紧固件的外观检验
4.7.1.1 螺栓、螺母的螺纹应完整、无锈蚀、毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母应配合良好。
4.7.2 紧固件的检验试验
4.7.2.1 高压螺栓、螺母应按每批抽5%且不少于2套进行硬度检验，若有不合格者应加倍抽检，如仍不合格则该批螺栓、螺母不得使用。
4.7.2.2 用于设计温度大于450℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检验。
4.7.2.3 合金钢螺栓、螺母应按每批各抽取5%且不少于2根（个）进行光谱分析检验，当有不合格时加倍抽检，如仍有不合格者，该批产品不得使用。
4.7.2.4　　高强度大六角头螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，每批随机抽验８套，扭剪型高强度螺栓连接应按出厂批号复验预拉力，每批随机抽验５套，其数值应符合设计要求或现行标准的要求。
4.8　法兰用垫片的检验
4.8.1 外观及外形尺寸检验
4.8.1.1 石棉橡胶板垫片表面应平滑，边缘应切割整齐，表面应无疙瘩、气孔、外来杂质等其他对使用有影响的缺陷。
4.8.1.2 石棉橡胶垫片的外形尺寸应符合设计要求或现行相关标准的规定（见表19）。
表19 石棉橡胶垫片尺寸极限差 （mm）
公称通径DN
垫片内径极限偏差
垫片外径极限偏差
15
±0.5
±0.8
20
±0.5
±0.8
2