全国机械工业企业产品质量调查表.doc

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全国机械工业企业产品质量调查表

填表说明：在填答问卷时，对选择题，请您在选中答案前的□内划 “√”；对填空题，把答案填在括号里；对排序题，依企业实际发生频次从高到低在答案前的□内填1或2或3……，若二项或多项因素发生的频次相同，可在二项或多项前同时填1或2或3……，若没有发生，则不填数字。

一 问卷填写人基本情况
1.姓名:_________　　_;年龄______； 联系电话:___　　 　　　；
所在部门： ；职务:_　　 　 。
2.在本单位工作年限_________年；从事质量管理工作年限_________年。

二　企业概况
1. 企业名称:______________　　　　__， 成立日期： __ 年，
企业地址:_________________ _ ， 邮编： 。
2. 企业规模: □ 大型 □ 中型 □ 小型
3. 企业所有制性质 :
□ 国有企业 □ 集体企业 □ 民营企业 □ 外商独资企业　　
□ 中外(或港澳台地区)合资企业 □ 中外(或港澳台地区)合作企业 　
其它_________________
4.是否股份制企业 □ 是 □ 否
5.企业隶属行业：______ _ ，主导产品:___________________________ _ 。

三 产品研制技术水平
1、企业主导产品关键核心技术主要研发方式（可多选）：
□ 采用国内本行业通用技术 □ 采用国内本行业先进技术
□ 自主研发 □ 购买国外专利 □ 购买国内专利
□ 引进国外先进技术 □引进国外先进技术做小改进
□ 引进国外先进技术做大改进 □ 引进国外先进技术再创新
□ 与国外企业联合开发 □ 国内产学研联合开发
□ 国外设技术开发中心 其它
2、企业主导产品关键核心工艺主要研发方式（可多选）：
□ 采用国内本行业通用工艺 □ 采用国内本行业先进工艺
□ 自主研发 □ 购买国外专利 □ 购买国内专利
□ 引进国外先进工艺 □引进国外先进工艺做小改进
□ 引进国外先进工艺做大改进 □ 引进国外先进工艺再创新
□ 与国外企业联合开发 □ 国内产学研联合开发
□ 国外设技术开发中心 其它
3、企业主导产品重点关键加工设备（可多选）：
□ 国产普通通用机床 □ 国产普通数控机床 □ 国产高精密数控机床
□ 国产数控加工中心 □ 国产自动生产线 □ 国产柔性制造单元
□ 进口普通数控机床 □ 进口高精密数控机床 □ 进口数控加工中心
□ 进口自动生产线 □ 进口柔性制造单元
其它
4、企业主导产品重要关键零部件制造（可多选）：
□ 国内购买 □ 国外进口 □ 合作（合资）制造
□ 自主技术制造 □ 引进技术自制造 □ 国内协作制造
□ 国外协作制造 其它
5、企业拥有主导产品有效专利 项，其中发明专利 项。
6、企业主导产品采用标准：
□ 行业标准 □ 国家标准 □ 国际标准
□ 国际先进标准 □ 高于国家标准的企业内控标准（已备案）
□ 高于国际标准的企业内控标准（已备案）
□ 暂无国家或行业标准的企业内控标准（已备案）
7、企业近三年主持或参加制定标准（可多选）：
□ 主持制定国际标准 □ 主持制定国家标准 □ 主持指定行业标准
□ 参加制定国际标准 □ 参加制定国家标准 □ 参加制定行业标准
□ 未参加制定国际标准 □未参加制定国家标准 □ 未参加制定行业标准
8、企业是否国家认定的高新技术企业： □ 是 □ 否
9、企业是否国家认定的技术中心： □ 是 □ 否
10、企业是否建立国家级博士后工作站： □ 是 □ 否
11、企业科技人员总数 人，占职工总数的 %；其中
技术员 人，占科技人员的 %；工程师 人，占科技人员
的 %；高级工程师 人，占科技人员的 %；博士 人，占科技人员的 %。

四 主导产品质量指标
1、主导产品现行质量检验指标（不统计的不填）:
采购件合格率 ， 一次交检合格率 ，
产品抽查合格率 ，返修品率 ，废品率 ，
合格品率 ，一等品率 ，优等品率 ，
其它 。
2、质量成本指标
内部质量损失率 ； 外部质量损失率 。
3、企业主导产品质量挡次（可多选）：
□ 产品为低挡产品，产值 万元，占年总产品 %；
□ 产品为中挡产品，产值 万元，占年总产品 %；
□ 产品为高挡产品，产值 万元，占年总产品 %。

五 产品质量问题发生原因
2008年企业发生质量问题的原因以发生的频次多少为据，以下各因素请按1或2或3……排序, 若二项或多项因素发生的频次相同，可在二项或多项前同时填1或2或3……，若无关则不填数字。
1、产品全过程质量问题发生原因：
□ 设计 □ 工艺 □ 采购 □ 制造 □ 检验
□ 销售 □ 服务 其它
2、设计质量问题发生原因：
□ 顾客需求了解不充分、不准确
□ 设计开发程序规定不完善 □ 设计输入不充分、不完整、不清晰
□ 设计参数匹配不当 □ 设计图样、文件错误 □ 设计结构不当
□ 另部件结构不合理 □ 未按控制要求采用新技术
□ 未按控制要求采用新材料 □ 采用新技术或新材料无经验
□ 设计评审不充分 □ 设计验证不充分 □ 设计更改不当
□ 设计责任接口不清 □ 设计人员能力不适宜
□ 其它
3、工艺质量问题发生原因：
□ 工艺文件不完整 □ 工艺文件错误
□ 工艺路线划分不适宜 □ 工艺规范不适宜、不清晰
□ 作业指导书不适宜、不清晰 □ 工装设计不当 □ 工艺更改不当
□ 工艺评定不充分 □ 未按控制要求采用新工艺
□ 采用新工艺无经验 □ 工艺人员能力不适宜 □ 责任接口不清
□ 其它
4、采购质量问题发生原因：
□ 采购程序规定不完善 □ 采购无标准 □ 采购标准错误
□ 采购文件不充分、不清晰 □ 采购计划不当
□ 沟通渠道不畅通 □ 供方质保能力不足
□ 对供方管理失控 □ 采购件验收差错 □ 漏采购
□ 采购周期不足 □ 供方未按期交货 □ 采购错误
□ 未按要求履行验收手续 □ 超出合格供方名录采购
□ 采购件运输不当 □ 采购件保管不当
□ 未按控制要求采购新材料 □ 采购新材料无经验
□ 采购人员能力不适宜
□ 其它
5、制造质量问题发生原因：
□ 生产计划安排不适宜 □ 加工设备不适宜 □ 工装不适宜
□ 检测量具失控 □ 工位器具不适宜 □ 工作环境不适宜
□ 无技术文件 □ 无工艺文件 □ 设计错误
□ 工艺错误 □ 使用失控技术文件 □ 操作者失误
□ 生产能力不足 □ 工序能力不足 □ 材料代用不当
□ 不合格材料投产 □ 不合格部件转序 □ 吊运不当
□ 防护不当 □ 突击生产赶工期 □ 特殊工序失控
□ 可追溯性失控 □ 外协加工件不合格 □ 外购配套件不合格
□ 加工用软件失控 □ 顾客财产丢失、损坏
□ 违反“三按”生产规定 □ 操作者能力不适宜
□ 其它
6、检验质量问题发生原因：
□ 检验程序不适宜 □检验计划不适宜、不完整
□ 无检验指导书 □ 检验指导书不适宜、不完整
□ 检测设备不适宜 □ 试验设备不适宜 □ 检测用软件失控
□ 未按检验指导书检验 □ 检验员错漏检 □ 检验标识错误
□ 不合格处理程序不适宜 □ 未按规定处理不合格
□ 例外放行失控 □ 检测量具失控 □ 质量记录差错
□ 检验员能力不适宜 □ 检验员受权（职责）不清
□ 其它
7、销售质量问题发生原因：
□未按期发货 □ 产品错发 □ 产品零部件、附件漏发
□ 技术文件错发 □ 技术文件漏发 □包装设计不适宜
□ 包装不当产品损坏 □ 包装损坏 □ 包装标识差错
□ 运输不当损坏 □ 储存不当损坏
□ 其它
8、服务质量问题发生原因：
□ 对顾客需求了解不充分、不准确 □ 服务程序不完善
□ 顾客投诉渠道不畅通 □ 顾客需求内部传递渠道不畅通
□ 产品功能不符合要求 □ 产品漏油、水、气等介质
□ 外观质量不符合要求 □ 产品或部件质量不符合要求
□ 安装使用维护说明书不适宜、不清晰
□ 顾客投诉处理不及时 □ 顾客换货处理不及时
□ 维修服务不及时 □ 服务态度不好
□ 产品安装调试未达要求 □ 用户使用操作不当损坏
□ 产品升级改造未达要求 □ 顾客培训未达要求
□ 技术支持能力不足 □ 服务人员能力不适宜
□ 其它