低成本自动化系统.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,保羅企管公司,授課講師：張士行,博士,.,教授,造就自己，成就他人,低成本自動化系統介紹,(,FAS&FMS of Low Cost,),公元,2006,年,6,月,15,日,-20,世紀最後的量化經營手法,低成本合理化與自動化,低成本自動化系統介紹,(,FAS&FMS of Low Cost,),Chapter,0,引言,引言,講授大綱,一、前言,二、生產製造體系改革的想法,三、如何進行生產製造體系改革,四、生產製造體系改革運用之相關知識,五、實例介紹,六、問題研討,前 言,劍及履及的精神,IE,手法為基礎，從事現場管理與改善，方向是正確的，唯有劍及履及的精神不斷的執行,“,P-D-C-A,”,管理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的,。,執著的心,多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了“,RIAL,“,改善技法，曾經春厲風行一時，創造了製造改革；,CPC,的朋友好幾次要我介紹”,RIAL,”,改善技法，猶疑之餘，駐足不前，如今是不敢誇言；反觀東南亞松下,GROUP,公司，近年來卻熱烈的推展“,RIAL,”,改善投法，深深的，讓我有所覺悟：,1.,改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續。,2.,改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。,3.,活動的成果，要鼓勵或指導改進，而非苛責。,上述三點基本要求，若能達成，“現場管理與改善”，,才能永續；才有,KNOW-HOW,的積蓄，它是快速發展,的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！,欲窮千里目，更上一層樓,1.,為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不,能自滿，必要不斷,落實現場,管理與改善,的結果才是重要。,2.,現在簡單介紹，提昇經營利益，,改善經營體質,的”,RIAL”,改善技法，以為將來更進一層的研修。,(A)RIAL-SYSTEM,的,真髓,(,Redesign and Improvement through Analysis of,Line-System,),站在製造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產體系的解析、重估，徹底排除,無附加價值,的資源利用,(,不合理、不均衡及浪費的人力、物力、財力,),，重新設計新的商品構成及生產體系，提昇利益。,(,如簡表,),(B)RIAL,的特徵,1.,想法的原點，以“零”為基礎，指向“排除”而非現狀的,代替改善。,2.,組織性的活動,-,各機能部門,(,技術、生技、品管、製造、,生管,),協力，不需要特別的專家，即對製造物品有經驗、,知識，並具熱心、恆心都，合組織推行，必能做到。,3.,改善範圍廣大,從產品設計到出貨、服務為止的產品全部,流程。,4.,追求大的改善交果，向高的目標挑戰：,人員削減率,-,40%,以上,材料費消減率,-,5%,以上,空間效率提昇,-,40%,以上,工程平衡,編成,(,新,)-,最大值：,TCT,值,101%,以內,工程業不良率削減,-,不良原因排除,基本寬放率的重估,-,合理放寬的適當值,投資金額,-,有效的、長遠的合理投資,(,註,),不產生附加價值事例：,1.,技術,(,生技,),：,部品設計不易加工，組立複雜、過剩的品質,設計。,2.,加工作業：,物的剝離、塗佈、取放、反轉、定位預鎖；人,的走動、等待。,3.,檢查作業：,計算、測量、調整、檢查、監視。,4.,運搬作業：,繞遠路、曲道、轉角、尋找、重新堆積。,Chapter,1,現場管理與改善是永續的工作,現場管理,與,改善,1.1,何謂,現場,我們所稱的,現場,=,職場,，並非限定於一般生產管理。現場範圍的大小，隨著職務、對像大小而大小。,1.2,何謂,管理,管理就是,PDCA,P=PLAN,週詳的計劃,(,計畫,),D=DO,確實的執行,(,實施,),C=CHECK,正確的查檢,(,檢討,),A=ACTION,不斷的改善,(,對策,),管理就是,維實,的功夫,管理就是把成果定著,，,維,持,實,力,管理就是,發覺異常,、防範異常出現,管理就是,帶領部屬,，進行,PDCA,及工作，達成任務目標,1.3,何謂問題,問題就是,事實,與,理想,(,或要求,),有偏差,。,問題可分：,1.,顯在的,：與要求,(,規定或標準、規格、品質、效率、成本、期限等,),不符的，無法達成原來理想目標的,。,2.,潛在的,：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。,(,例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決,),。,3.,未來的,：不能符合未來預定目標的,。,1.4,何謂,改善,1.,改善就是提升,(,實力,),水準的,行動,。,2.,改善就是從低水準的,PDCA,提向,高水準,的,PDCA,。,3.,改善就是把問題徹底解決，,消除,現有的,不良,或,缺失,。,4.,改善就是,提出創意,、進行,改革,，達成,更好,的,目標,。,管理者活用,QC,工程表的七重點,Quality(,品質,),1.5,現場改善的定義與目的：,現場改善就是針對,組成現場的要素,硬體,軟體,MACHINES,MEN,METHODS,1.,機械設備,7.,工程方法,2.,治工具,8.,作業方法,3.,儀器裝置,9.,檢查方法,MATERIALS,10.,技術方法,4.,材料物品,11.,成本,5.,環境,12.,交期、時間,6.,思想人態度,行動,Cause and Effect Diagram,(,5M+meet),Man,Machine,Method,Material,Energy,Measurement,Time,Environment,Effect,Cause,Major,Defect,因果分析圖,進行問題發覺、創新改進,-,提案、購想、實施、評價、,再檢討改進,的,一序列作為,。,使現場的,不合理,、,不正常,、,不順暢,的,(,三不,),消除、,使現場的,浪費多,、,勉強多,、,變異多,的,(,三多,),絕跡,，,使現場的,無效率,、,無效果,、,無管理,的,(,三無,),消失。,1.8,活用,IE,改善的七大手法的要點,發覺問題的指標,1.,因素指標,：,人,(MEN,),、,材料,(,MATERIALS,),、,機,(,MACHINES,),、,方法,(METHODS),(,規定或標準規格、程序,),環境,(ENVIRONMENT),2.,成果指標,效率,(EFFICIENCY),：,時間,(TIME),、,距離,(DISTANCE),、,產量,(QUANTITY),、,品質,(QUALITY),安全,(SAFETY),、,士氣,(MORALE),注意問題的,範圍,(,大小,),及,目的,後，再選擇手法。,分析通常從,目標,來區分。由次層級流程分析開始，例如：一個單一作業就可從動作分析切 入。,工作抽查法,及,時間分析,是問題,數量化,、,明確化,的必要手法，即正式分析、改善必須有時間 數據的表達。,視分析調查的深度，有時可能同時應用幾個方法，例如,工程分析,後再,做人的動作分析,、或,物的運搬分析,，端視需要而定。,提案改善或實施後，一定要用,原手法,加上,必要的手法,再評價其有無改變,。,例：動作研究,(,MOTION STUDY,),1.,工程,(,工作,),作業,動作,動素,微動素,(,主要指,標：距離、時間、方法、人員,),2.,時間研究,(,TIME STUDY,),人機合、動作經、人因工程,(,主要指標：時間、,效率、舒適、安全可靠,),3.,作業效率,(,ACTIVITY EFFICIENCY,),4.,搬運活性分析,(,主要指標：活性係數、距離、時間,),5.,共同的通用手法 成本,(COST),5,5 W2H,愚巧法,(,FOOL-PROOF,),Chapter,2,動作經濟的原則,動作經濟,的原則,2.1,何謂,動作經濟,的原則,動作經濟則是,吉爾布雷斯,(,GILBRETH,),開始提倡的，其後幾經許多學都與,實務專家,的研究整理：本講義則加上易於記憶的口訣，並將部份條文內容或用詞整理，成為,現今的四項基本原則,與,三大類,24,條原則,，以符合現代的要求，供學者使用期能增加用效果。,動作經濟的原則就是,省工的原則,，是使,作業,(,動作的組成,),能以最少的,功,力投入，產生,最有有效益與效率,的,產出,，達成結果作業目的的原則。,2.2,四項本原則,與,三大分類,四項基本原則：,1.,作業時要講求,效率,、並達到,動作的平衡,。,2.,使必要我的,基本動作次數,儘量減少。,3.,每個,動作間的距離,儘量縮短。,4.,使動作儘量保持,輕鬆自然的節奏,。,三大分類,：,1.,關於人體動作方面的主要用在,人體動作左右均衡,使用最少的,功,力投入,減少人的體力消耗與精神疲勞,以提升人的效率。,2.,關於工具設備方面的,儘量利用工具作業，避免人力作業,減少人力依賴，提高精準度與品質,利用工具設備，提高工作效率,提升工具設備的能力，同行多工程，提高效率,利用省能源的方法,以提升人與工具設備的效率。,3.,關於工作場所佈置的,主要在：,1.,縮短動作間或搬運間的距離,2.,給予最佳工序安排,3.,給予舒適的作業環境,4.,以提升人與作業的效率,Chapter,3,現場工作改善四要,現場,工作改善,四要,IE,改善的對象以,現場的浪費,、,不合理,、,不均勻,為主；而,IE,改善的密訣，基本上只有八字：,排除,、,合併,、,簡化,、與,重組,，如何活用，端看巨件與改善者的動動腦筋了。,3.1,現場改善的對象,三多,：浪費多、勉強多、變異多,四無,：無效：沒有用的、虛費功夫的,無理：不合理的、不按理來的,無法：沒規矩的、不按標準的,無常：不正常的、不按常序的,五不,：不合理的,不正常的,不合標準,不生效用,不夠節約,3.2,現場工作改善四要,（,CDRS,）,1.,排除,：,把不必要的、沒有用的、虛費功夫的,排除,。,2.,合併,：,把過於細分、浪費效率的加以合併,。,3.,簡化,：,把必要但複雜的簡單化,。,4.,重組,：,把順序不佳的、有利的重新編組,。,3.3,工作改善的四要,一、排除,1.,排除所有可能的作業、步驟或動作,(,包包括身體、足、,手臂或眼,),。,2.,排除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種,物品置放固 定地點。,3.,排除以手作為持物工具的工作。,4.,排除不方便或不正常的動作。,5.,排除必須使用股力才能維持的姿勢。,6.,排除必須使用股力的工作，而以動力工具取代之。,7.,排除必須克服動量的工作。,8.,排除危險的工作。,9.,排除所有不要的閒置時間。,二、合併,1.,把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作。,2.,合併各種工具，使成為多用途。,3.,合併可能的作業。,4.,合併可能同時進行的動作。,三、簡化,1.,使用最低等級的肌肉工作。,2.,減少視覺動作並降低必須注視的次數。,3.,保持在正常動作範圍內工作。,4.,縮短動作距離。,5.,使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。,6.,在須要運用股力時，應盡量利用工具或工作物的動量。,7.,使用最簡單的動素合來完成工作。,8.,減少每一動作我複雜性。,四、重組,1.,使工作平均分配於兩手，兩手之同作最好呈對稱性。,2.,組作業時，應把工作平均分配於各成員。,3.,把工作安排成清晰的直線順序。,3.4,工作改善,四要,的一般擴張,1.,排除：把這種東西去除掉如何,2.,正與反：把這種東西，用相反的方法來做如何,3.,正常與例外：這種東西是否是經常會發生的,4.,定數與變數：只須處理有變化之東西,5.,擴大與縮小：變大效果如何，縮小後效果又如何,6.,結合與分離：結合起來效果如何，分離開效果又如何,7.,集中與分散：集中在一起效果如何，分割成幾個效果又如何,8.,附加與分散：加上如何，分散又如何,9.,變換順序：重新組合如何,10.,共同與差異：對不同之點加以發揮,11.,補充與代替：使用別的東西如何，改換別的東西如何,12.,並列與直列：同時做如何，照順序做又如何,Chapter,4,5W2H,法,5W2H,法,4.3 5,5W2H,法的功能,(,追求原因時,),1.,提升質問的技巧,2.,追根究底、打破沙鍋到底,3.,使原因水落石出,(,下對策時,),4.,協助計劃周詳的對策,5.,使在複雜的環境與事件中有綱有貪，不致渾噩與雜亂,(,執行時,),6.,清清楚楚知道：,做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、,何地做、代價多大,7.,有助於促使執行的成功,(,檢討,),8.,有綱有領，不致渾淆與雜亂,9.,當原因清楚時，等於對策有了一半,10.,幫助邏輯的思維,4.4 5,5W2H,法的目的,1.,找出現場不安定、不理、不正常、不均衡處，以及浪,費、勉強、變異，設法改善。,2.,5,5W2H,法是,IE,各種改善的輔助手法，可用於許多的場,合。,Chapter,5,工作抽查,工作抽查,5.1,何謂,工作抽查,工作抽查就是對,人的動作,、,機器的運轉,、,工程的狀況,等進行,多重複瞬間性的觀測,，應用統計學的,抽查理論,來調查分析的一種方法。,若對某台,機器的運轉,情況從,8,點到,16,點,的整個操作時間用表進行測定的話，可得出如圖,5.1,所示的結果。,圖中的,斜線部分是運轉,，空白部分是,停車,。運轉時間合計為,330,分鐘，所以運轉率為：,下面做一,不連續的測定,，即應用,工作抽查,的理論試做,30,次觀測,，觀測的時刻是,無規則,的，也就是圖中箭頭所指的各點。在某一時刻以瞬間的觀測，判斷是在運轉還是在停車。觀測的結果，,30,次中有,20,次運轉,。因面，,運轉率,為：,20/30=,0.667,這個數字與連續實測的運轉率,0.6875,相近。這就是,工作抽查,的思考方法。,5.2,工作抽查的,優點,工作抽查雖,不能,用於,非常準確地測定作業時間,或對詳細的作業內容測定其各個的具體時間這樣一類測定工作。但是，工作取樣有以下優點：,1.,節省觀測的人力、時間、物力,。,2.,不必高深的學問或技術,。,3.,不干擾現場作業或作業者,4.,不需要連續地做時間測定,。,5.,一次能夠觀測多個對象,。,6.,當被觀測對象為人的時候，不會使他有正在觀測的那種不安感,，這樣可以觀測至與平常完全一樣的作業狀況,。,5.3,工作抽查的,目的,工作抽查是,1934,年由一位英國的統計學家,L.H.C,Tippett,所發明的，將,或然率,及應用,統計學,的理論用於調查織布機的,工作效率,上的研究，以快讀法,(,SNAP MORROW,),公諸於世。,1940,年,R.L,Morrow,將此法傳入美國，改稱為,比延法,(,Ratio-Delay,),應用於調查工廠內間接員工的,工作時間比率,。,1940,年,R.L,Morrow,將此法編入其書中，稱為,工作抽查法,(,Work Sampling,),，此即現在通稱的,工作抽查法,。,工作抽查法的應用範圍甚廣，包括,工廠,、,辦公室,、,商店,、,醫、政府機構,、,等，主要在目的是：,1.,了解人員,真正在工作時間,的比率。,2.,了解,機械開機,的比率。,3.,了解現場作業者具,生產性,的工作百分比。,4.,決定標準工時的,寬放,百分比。,5.,用以決定,標準工時,。,6.,商業上可了解顧客的情報：如電視收視率、,顧客光顧的時刻、次數、顧客的類別等。,7.,其他類似這樣的,調查、收集資料,的場合。,5.4,工作抽查的商用時機,1.,時間不允許,全數觀測,者。,2.,全數觀測,成本太大,者。,3.,母群體太大,或,無限母群體,，無可能全數觀測者。,4.,破壞性的調查,，不能以,全數調查,者。,5.,抽,樣,較之,全數調查,為,可靠,者。,Chapter,6,流程分析法,流程分析法,第六章 流程分析法,6.0,前言,流程分析法常用於現場、,工業工程,、,工程及管理,方面，是一個非常有用的手法，為,IE,七大手法,的首要法。最近由於科技的進步現場,自動化十分普及,，要想在自動化的時代中，無論是,提高工作效率,或是,發現不良缺失,，加以,改善,，都可用流程分析的方法。當然在傳統的現場，,流程分析的方法,，更是,不可缺少,的手法。,6.1,名詞定義,工程,：是若干相關,作業,的集合，具有的,先後作業順序,，諸作業按照順序,行動,後，可以產生一定範圍的結果，通常涉及,工程,、,技術者,稱之為,工程,。,如：冰箱的塗裝生產線，可以總稱為塗裝工程,，,電視的裝配生產線，可以總稱為組裝工程,。,工程一般的意義,：,有組織有系統,的方法、技術或學問，可產生,實用效果者,都可稱為,工程,。,工作：,相近似於工程，但工廠裡通常涉及,設備,、,技術,者稱之為工程，只涉及,軟體,、,方法,者，通常稱為,工作,。,作業：,是若干相關,動作的集合,，具有一定的先後動作順序，諸動作按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，,作業連結起來,後就是,工作,或,工程,。,動作：,是若干相關動素的集合，具有,一定的先後動素順序,，諸動素按照順序行動後，可以產生,一定範圍的結果,，,動作連結起來,就是,作業,。,動素：,組成,動作的元素,稱為,動素,。,流程：,工程與工作、作業均有共同的流動順序的特性，因此通常總稱為,流程,。,層次：,產品,生產線,工程,作業,動作,動素,流程圖法：,工程或工作、作業或動作的過程，,分解為次一層級要素,，並依順序以一定的符號、方式繪成圖的方法。,6.3,流程分析的用途,依,流程,次層級,的解析中，發現三不與三多加以改善,不合理,、,不正常,、,不均衡,，謂之,三不,；,浪費多,、,勉強多,、,變異多,，謂之,三多,。,發現不良與損失加以改善,例如：準備的不良，準備時間太長，前置時間太長,品質控制的困難，人員只知操做不知如何控制改良，速度太慢，不良損失慘重,.,動態的觀點發覺缺失,過去,QC,手法常用靜態面單點,(,站,),式的找缺,(,不良,),，如今在自動化的環境中，一次操作幾乎都含無數次的作業或作流程，而且速度很快，若不從流程分析，很可能難以握或發覺問題的要點。,從總合、連結的觀點改善,現代的工程或作業通常都很龐大或連續，顯然增加了許多複雜性。複雜的工程或作業要想了解、改善就要講求分解分析技術的分，從總、連結的來改善。,6.4,流程分析的用途分類,製品工程分析,流程分析 作業者流程分析,聯合工程分析 人機作業分析,共同作業分析,製品工程分析：,以產品製造過程的作業為對象、物流為主的分析法通常對材料的準備、進入生產線、生產到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規劃、改善用之。,作業者流程分析：,以作業者作業的過程為對象主體的分析法，通常係為發掘或改善以人為主的作業過程，應用上都是對某一工作,(,工程,),為之，但有別於動作分析。,聯合工程分析：,涉及人與機或人與人的某一作業謂之。,人機,(,配合,),分析,：涉及人與機械設備要同時配合時，應用此法。,共同作業分析：,係多數人共同工程同時進行作業，且有互相關,連時的分析。,註：,1.,事務性的工作同樣可用流程分析法。,2.,至於次一層的作業分析，是以人的動素表報的動作分析,另一技術，另章講解。,6.5,流程分析的圖表記號,流程分析是一連串工程活動系列的過程，根據性質利用一定的工程符號圖形來表示的方法。生產工程的各項活動步驟要素可分為操作、搬運、檢查及倉儲等工程項目。依照日本工業規格,(JIS)”,工程圖示符號“,-JIS-Z-8026,所定如表,6.1,是,JIS,的工程圖示基本符號，表,6.2,是輔助圖示符號，面表,6.3,是工程圖示符號的應用表示。,Chapter,7,製品工程分析,製品,工程分析,第七章 流程分析,(,續,),製品工程分析,/,業流程分析,/,聯合工程分析,7.1,製品工程分析,製品工程分析，就是以產品生產的過程為對象，以物的流為主體的分析法。換言之是以原料、材料、零件、組合品、半成品到成品的流動過程的分析。,製品工程分析可有直線形、合流型、分岐型、與複合的形態出現。,7.4,製品工程分析的例子,以下以別針製造為例子說明,(,取材自日科技連：現場的改善手法,),：,1.,首先將現在,(,改善前,),的製造流程，記入如下的流程分析表,中,共,13,個作業,。,2.,參考前節及表,7.1,調查、測定必要的項目及數據,(,注意,5W1H,、,4M1E),。,3.,整理統計作業及各種作業我距離、時間、人員數及總數。,4.,發覺可以改善的項目或缺失改進之處。,例如：運距離太長、次數太多、人員使用太多、生產時間,長、暫存是否必要、方法落伍,.,等。,5.,提出改善構想,(,可收集眾議或參考表,7.2,以及現代設備提供,情形,),。,6.,構想評價,7.,提案改善,8.,實施提案改善,以下是別針製造例善後的流和坋析表中共,9,個作業,(,工程,),，作表分析方法同前，距離縮了,20M,、,人員減少,7,人、無暫存的時間浪費、時間節省,35,分。請看次頁表,7.3,、,7.4,。,一旦提案改善實施證實有效並且經過評價檢討後，作業就要變成標準化。,10.,此後遵守新標準，就成為教養的一部份。面成果應受,到將勵並加以發表。,Chapter,8,時間測定與生產線平衡法,時間測定,與,生產線,平衡法,第八章,時間測定,與,生產線平衡法,8.1,何謂,時間測定,及其用途,時間測定就是,測定現場每一作業或動作的時間,，以做為,1.,改善效率,的依據,(,發覺與改善等待的時間、浪費的時間,),2.,決定,標準工時與寬放,(,真正作業所需的時間、寬放時間,),3.,安排,生產線,4.,生產線平衡,分析與改善,5.,作為,成本分析,與管理依據,8.3,何謂標準時間,標準時間就是在：,1.,即定的方法,2.,環境及作業條件,3.,作業者對該作業十分熟練,4.,作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務,5.,不受到外在不良影響,6.,可維持相當績效下,7.,作業者完成一個單位的作業量,8.,所必要的時間,標準時間,=,實際時間*評比*,(1+,寬放率,),=,正常時間 *,(1+,寬放率,),寬放率,=,寬放時間,/,實際時間,寬放時間,：,整備寬放,一般寬放 私人寬放,疲勞寬放,管理寬放,小數量寬放,特殊寬放 小組寬放,干擾寬放,其它,標準工時,=,標準時間*,作業方法的,人數,(,註,),工時為在生產計劃、人員計劃、餘力計劃使用的管指標。,8.4,各種作業形態的標準時間,(1),聯合作業的標準時間,如有,A.B.C.,等,3,個作業員,共同作業，其中,C,擔任,主體作業,，而,A,、,B,擔任,輔助作業,(,裝卸,加工品、運、去除材料的,毛邊,等,),。,A.B.C.,等三個作業員在週程時間上均有等待發生，但如果此種作業的,編制最為經濟,時，設其單位作業量,(,每次加工個,),的作業時間為,7,分鐘,(,包括寬放,),，則其標準時間,=7,分,/5,個,=14,分鐘,/,個,標準工時,=7,分鐘*,3,人,/5,個,=21,分,.,人,/5,個,=4.2,分,.,人,/,個,=0.07,人,.,時,/,個,倘設上朮的作業由個作業員以,6,分鐘完成，則,實際時間,6,分鐘雖較時間,7,分鐘為佳，但以,工時,表示則,(6,分*,4,人,)/5,個,=0.08,人、時,/,個，,，即表示較標準工時,0.07,人,.,時,/,個，增加,0.01,人,.,時,/,個的浪費。,(2),一人操作數台機器，同一零件,並行加工,作業的標準時間,由一個作業員，同時,並行,使用,數部機器,進行,心棒,的外徑切削加工。例如作業員在機器,A,裝上材料，並機器,A,進行自動切削後，繼續在機器,B,亦裝上材籿，並開動機器,B,進自自動切削。此時機器,A,的切削加工已完畢，放卸下完成品，並裝上次一材料，繼續進行加工作業,.,。如果加工一支心棒需,3,分鐘，則因在,3,分鐘的時間，由機器,A,、,B,各完成一支，合計共有兩支心棒。因此每支心棒的加工時間為,1.5,分鐘,(,生產量甚多時,),。倘若一支心棒的,加工時間甚長,，一次的,加工數量甚少時,，須考慮在作業的開始與結束時僅有,一部機器,在作業。,(3),一人操作數台機器，同一零件,直線加工,作業的標準時間,某零件的第一製程使用機器,A,，第二個製程使用機器,B,連續加工,，而該,A,、,B,兩部機器皆由一個作業員操作。,此時，無論機器,A,或,B,的加工時間之長短，而應將視為,一套機器,，以,加工時間長,的機器的,產出時間,間隔,(PITCH TIME),作為標準時間,(,生產量甚,多,時,),。倘若生產量,少,，或加工時間甚長與前述,(2),情況同樣，必考慮在作業的開始與結束時僅有機器中的,一部,在作業。,(4),一人操台數台機器，異種零件,並行加工,作業的標準時間,一個作業員作,3,部機器，加工,3,種不同的零件如下：,機器,A,每小時加工,a,零件,100,個,機器,B,每小時加工,b,零件,60,個,機器,C,每小時加工,c,零件個,則,a,零件的每個標準時間為,60/1000=0.6,分鐘,則,b,零件的每個標準時間為,60/60=1.0,分鐘,則,c,零件的每個標準時間為,60/50=1.2,分鐘,由於,3,部機器,並行加工,，故其,工時各為,1/3,(5),直線作業的標準時間,設在,直線作業,的各製程作業時間分別為,15,秒、,16,秒、,15,秒、,14,秒、,16,秒、,16,秒、,17,秒，其,最大時間,17,秒,為此生產線的產量。亦即每,17,秒完成一個產品，因此，,17,秒,即成為此直線作業的,標準時間,。,在直線作業上完成每個產品的,工時,為,(,標準時間,)*(,製程人數,),生產線平衡分析,生產線,的持性,產品的製造透過生產線，由人工或機械逐步完成：不管,生產線的形式,，,長短,，,生產效率,如何，其,產出時間,的多少，影響每日的生產量。,在“經濟”的原則下，提生產效率，如何,縮短產出時間,，,提高生產量,，為今日製造業者所追求的目標，因此，業界不的實施改善活動，不惜投資，力求更大的效益：雖然如此“,生產線,”的”,工程平衡,”技術，卻是不可少的。,何謂,生產線平衡,生產線各,工程流動,的各個作業，為使其,作業時間,的,差距,變得很,小,，沒有因,時間差距,或,負荷不同,而有流動阻礙或停滯的情形，則各工程流動順暢而有效率，這就是所謂的“生產線平衡”,生產線平衡的目的,1.,縮短,每一,作業,(,站,),的,作業時間,，提高,單位時間的產量,。,2.,減少工程間的,準備時間,。,3.,消除瓶頸、阻滯、不均，,改善生產線的流動,。,4.,提升產線的,作業率,。,5.,改善製造方法,、使適於新的流動作業。,生產線平衡的表示法,生產線的平衡，通常可用生產流男的作業表達，如圖,1,及圖,2,所示。,作業表的,縱軸表示時間刻度,，橫軸表示,生產流動,中。依各作業順序劃出其作業時間的折線圖直柱形圖，並將各作業站的人員，作業時間值記載於其下位置。,現代的生產線均以,機械輸送帶動,，因此，,輸送帶流動的速度,(,公尺,/,單位時間,),，要管理，以配合生產作業；也有單位距離的秒數來表達，此數值叫做,節拍時間,(,cycle time or tact time,),，其符號為,TT,在軸上畫出,TT,時間一條橫的水平線。,每日上班時間,-,準備時間,(,非作業時間,),TT=,每日計時的生產量,Chapter,9,對策計畫與提案改善,對策計畫,與,提案改善,9.4,對策評價,1.,應用,9.2,的,1-10,項做指標，,(,用表,TRL-009),2.,以等級法給分評：,1,分 尚可,(,好、還自可行,),3,分 可,(,良好、可行,),5,分 很好,(,優良、很可行,),3.,對策選擇時用總分排優兒順位，以便現場有次序與重點的去做。,4.,如果一個主題有兩個以上對策，請一同寫出，一起評價。,9.5,對策效益評估,9.4,對策評價僅是對策優先順位評價或大略評價，對,IE,的改善最好有事前對各改善案的詳細效益評估。請利用對策,/,提案表,(,表,FRI-010),繼續分項填寫評估效益。詳細效益評估的方法講解考下一章。,Chapter,10,效益評估法與成果報告,效益評估法,與,成果報告,總效益：有形成果,把上述,-3,項成果論細計算表達,把第,1,至,3,項金額相加,第,4,項金額,Chapter,11,彈性自動化系統,FMS,/,FAS,FAS,指數選定法,VI(Versatility Indicator),指數法，係日本,Prof.Manino,所創基本上其原理和,UM,查表法,類似，只是其利用,統計的數學計算歸納,，以系統要求的彈性為基礎，將各可能影響的因素，予以數值化經計算後求出,VI,指數,，再查數字表而決定可能,適用的裝配系統,。,VI,值,又稱,設備汎用度,。,VI,的計算公式及因素說明如下：,VI=C1,C2 C3 C4 C5,C 1,：型式因素,評價指數選定說明：,同一機型,在,一年內,平均要適應多少,不同類型,(Modal),的產品。原則上產品的顏色不同亦視為不同的型式，當然,如果顏色可混雜且無定量限制、不影響裝配作業時仍可視為一種型式,。如其中部份裝配加工方式不同則仍視為另一不同型別。例如,當一個製品有三種類別，則,C1=3,。,如此狀態,可持續二年,則,C1=1.5,。同樣已知二年後將,追加,2,種機型,時則,C1=(3+2)/3=1.67,，,超過,3,年以後,可能的變化,在此不需考慮,。,C 2,：產量因素。,(n,：月產量，以,一千件,為一個單位的計算方式,),如此則月產,10,萬件,C2=1,。月產量愈高，,VI,值愈小，,機器的台數愈多,汎用度愈大,彈性愈佳,，反之亦然。,C 2,：產量因素,C 3,：人力因素,或,裝配時間因素,C 3,：,人力因素,或,裝配時間因素,。,(,二者選一；,A,：為現使用人工裝之人數。,t,：全部裝配作業的時間，以秒為單位。,),本值係以,每台機器可取代的裝配人數,而定，假如全部的裝配人力要,5,人則,C3=1,，如全部裝配人力為,5,人採,2,班制則以,10,人考量，,C3=2,。對需要裝配人力確定的場合，則,以組好一個產品全部裝配時間來計算,，當裝配時間為,30,秒時,C3=1,。,C 4,：零件點數因素,C 4,：,零件點數因素,，,B,表示每一產品中包含之零件數目。相同的零件，如,4,支同樣螺絲，則以,1,點來計，但應同時考量到,一年內類型改變時增加的零件點數,。在此,不,考慮外型尺寸相同而顏色不同者。,C 5,：尺寸因素,，依表,4,的分劃選定。,產品的大小,範例,C5,值,指頭大小,手掌大小,可以一隻手提携,可以雙手提携,重量超過,30kg/,其它,IC,，電阻器,電驛，火星塞,小馬達,小引擎、擴音器,大引擎,0.5,1,2,3,重量,(kg)/100,在做因素值的認定階段，如確無足夠資料時，一般,多以,1,值代入，當計算出,VI,值後依照,VI,值可以選出設備,，其選定方式如下：,(V I,值,)(,適用自動裝配設備,),0.1,以下特製專用機,(,精密,)(S.ROT.M.),0.5,以下同步聯製機,(C.TR.M),0.52,一般用迴轉分度式自動組立機,(I.ROT.M.),0.510,直線式分度組立機,(I.LIN.M.),550,非同步組立方式,(N.SY.TR.M.),10100,輔以一般用機器人的彈性生產系統,(F.M.S),1000,以上 智慧型機器人,(ROBOT),FAS,由於選定的,VI,值有重疊的現象，故仍應注意所選定者決非一成不變，參考表,2,的實用例，仍需視產品的壽命、變型的頻率、產品週期、未來發展潛力、可用資金多少、可用空間多少而定，圖,4,為適用範圍簡表，以標尺方式表示者。,FAS,以下為,20,個實用例可以自行試算，並和各人所熟悉的系統實際做比較。參見表,5,的結果。,例,1.,啤酒封瓶蓋：其月產量為,600,萬瓶，預期三年不改型，元件數含瓶、液體、瓶蓋三點。,例,2.,筆蓋組合：其月產量為,5,萬件，,3,年內至多變型一次，零件數含本體、締二件。,例,3.,原子筆組立：其月產量為,5,萬件，部品零件數,10,件。,例,4.,塑膠打火機：月產量,600,萬個，現用人工,20,人，每年變型一次。,例,5.,窗簾滾子：月產量,20,萬個，三個零件，不變型。,例,6.,汽車火星塞：有,20,種型式，月產共,100,萬個，,8,個零件。,例,7.,微小馬達：,30,萬件，,100,種，,20,點,例,8.,剎車盤：,10,萬月產，,5,種型式，,20,點。,例,9.,汽車點煙器：,20,萬月產，,3,種型式，,20,點。,例,10.,小型電磁閥：,2,萬月產，現有,3,種型式，二年後增加,2,種型式，,10,點，現用裝配人力,6,名。,例,11.,大型電磁閥：,10,萬月產，,10,種型式，,30,點。,例,12.,電話電驛：,50,萬月產，,30,種型式，,20,點。,例,13.,小馬達標準減速機：,10,萬月產，,1200,種型式，,15,點現用裝配人力,30,名。,例,14.,電視印刷電路板實裝：,10,萬月產，,20,種型式，,50,點。,例,15.,手錶用機構：,30,萬月產，,10,種型式，,40,點，現用裝配人力,50,名。,例,16.,儀錶機構：,40,萬月產，,110,種型式，,30,點。,例,17.,差速齒輸：,8,萬月產，,30,種型式，,40,點，現用裝配人力,40,名兩班制。,例,18.,小引擎：,6,萬月產，,30,種型式，單件全部裝配工時為,3,分鐘，零件,30,點。,例,19.,自行車：,3,萬月產，每月同時生產,10,種車型，零件,300,點。,例,20.,汽車最終組立：,10,萬月產，每台的配備各異，現有裝配人力,100,名，零件共有,10,000,點。,表,5 V.I.,值參考例,項次,裝配產品,C,1,C,2,C,3,C,4,C,5,V.I.,可應用的自動裝配系統,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,8.,9.,10.,11.,12.,13.,14.,15.,16.,17.,18.,19.,20.,啤酒封蓋,筆套,原子筆,塑膠打火機,窗廉滾子,火星塞,微小馬達,剎車盤,汽車點煙器,小型電磁閥,大型電磁閥,電話電驛,馬達減速機,印刷電路板,手錶機構,儀錶機構,差速齒輪,小引擎,自行車,汽車組裝,1/3,2/3,2/3,1,1,20,100,5,3,5/3,10,30,1200,20,10,110,30,30,120,120,萬,10/600,10/5,10/5,10/600,10/20,10/100,10/30,1,10/20,1,10/2,10/50,1,1,10/30,10/40,10/8,10/6,10/3,1,1,1,1,5/20,1,1,1,1,1,5/6,1,1,5/30,1,5/50,1,5/80,30/180,1,5/100,3/10,2/10,1,15/10,3/10,8/10,20/10,20/10,20/10,1,30/10,20/10,15/10,50/10,40/10,30/10,40/10,30/10,300/10,10,4,2,1,1,1,1,1,1,3,1,1,2,1,1,2,1,1,3,2,3,10,2,0.003,0.27,1.33,0.006,0.15,1.6,66.7,30,3,1.39,300,12,300,200,1.33,82.5,28.1,50,36000,6*10,10,1.,特製專用機,2,同步聯製機,1.,同步聯黌機,2.,迴轉分度機,1.,迴轉分度機,2.,直線分度機,1.,特製專用機,2.,同步聯製機,1.,同步聯製機,2.,迴轉分度機,1.,迴轉分度機,2.,直線分度機,1.,裝配用機器人,(,註,),1.,非同步輸送機,2.,裝配用機器人,1.,直線分度機,1.,迴轉分度機,2.,直線分度機,1.,裝配用機器人,1.,非同步輸送