CO变换工艺管道施工方案.doc

建设单位:云南大为制氨有限公司项目名称:沾化年产50万吨合成氨工程工程名称:CO变换装置建设地点:云南省曲靖市沾益县花山镇工艺管道施工方案编制:审核:HSE:批准:中国化学工程第十四建设公司 曲靖项目经理部2006年9月1日目 录第一章 工 程 概 况51.1 工程特点51.2 编制依据5第二章 主要实物工程量6第三章 施 工 准 备73.1 技术准备73.2 机具准备73.3 材料准备8第四章 管道工厂化预制124.1 施工现场预制场的设立124.2 管段工厂化预制144.3 管段组件标识19第五章 工艺管道现场拼装及安装205.1 安装前的检查205.2 预制管道现场拼装优先原则205.3管道安装205.4与传动设备连接的管道安装245.5阀门补偿器安装255.6 伴热管安装265.7 管道支吊架安装265.8静电接地275.9工艺管道试验275.10 管道系统吹扫30第六章 管 道 焊 接326.1 焊工代号管理326.2焊接材料管理326.3 焊材选用（见表6-1）336.4 焊接工艺程序336.5焊接方法选择336.6焊接技术要求336.7焊前准备346.8焊接工艺要求346.9冬雨季焊接技术376.10焊接检验386.11焊口返修39第七章 施工进度及工机具计划407.1 管道施工进度安排原则407.2 管道施工阶段的划分407.3 管道施工进度计划407.4管道施工进度控制417.5资源配备44第八章 质量保证措施478.1 质量原则478.2 质量控制依据478.3 质保体系的运行478.4 建立项目质保机构478.5 建立健全严格执行各项制度478.6 强化质量管理基础工作488.7 质量保证的具体措施498.8 工程质量控制点设置情况518.9 技术培训计划568.10 特殊过程控制56第九章 安全保证措施579.1 组织落实579.2 教育落实579.3 措施落实579.4 施工安全管理制度589.5 安全施工定期检查599.6 现场文明施工59第十章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施6010.1 定义6010.2 冬季施工措施6010.3 雨、大风等恶劣天气施工措施60第十一章 交工验收61第一章 工 程 概 况1.1 工程特点(1) 一氧化碳变换装置为云南大为制氨工程主装置之一，是典型的化工生产装置, 装置区内管道主要特点为易燃，易爆、有毒、高温、中压管道（主要介质CO、H2、CO2、H2S等，最高温度460、最低温度常温，最高压力4.5Mpa），工艺管道材质主要为Q235A、20#、20G、15CrMoG、0Cr18Ni9材质，同时管道规格多，管径大、管壁厚（最大管径630mm，最大管道壁厚19mm），管道焊缝的热处理量较大，对焊接水平、质量要求较高。(2) 施工地点为西南地区，施工时间经历秋、冬、春三季，空气湿度大，风速大，施工必须保证焊接质量。(3) 一氧化碳变换装置区内设备平铺安装，设备间管道高架连接，最高点在18米。设备进出管道通过内部管廊与外管廊联系，管道多数为高空设置。 (4) 由于工期任务紧张，装置区内设备安装、管道安装与电气仪表安装等多专业可能交叉立体施工，给技术、安全及组织管理工作带来较高要求。(5) 本标段与其它装置、管廊管道预留的接口方式和对接的详细操作计划应 在施工中结合相关图纸专门编制后报总承包方审批后方可实施。1.2 编制依据 云南大为制氨有限公司相关文件要求。 五环科技股份公司提供的设计、施工蓝图。 成都信达监理公司相关监理文件要求。工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）。现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)。压力容器无损检测(JB4730-94)。钢熔化对接接头射线照相和质量等级(GB3323.87)。工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范(HGJ229-91)。工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)。工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB50185-93) ISO9002国际标准质量手册和公司质量控制手册。第二章 主要实物工程量本装置区工艺管道安装主要实物工作量如下：序号名称最大壁厚最小壁厚材质单位数量备注无缝钢管5301814320Gm650无缝钢管42632143.515CrMoGm105无缝钢管159186320m650焊接钢管630480191415CrMoGm111.5焊接钢管63048019100Cr18Ni9m140焊接钢管5303258620m135焊接钢管4802562.50Cr18Ni9m290焊接钢管63010884Q235Am340低压焊接钢管3/424.53.5Q235Am205阀门DN600DN15个250法兰DN600DN15各类片487管件DN600DN15193.5各类件790特殊件DN500DN50件30第三章 施 工 准 备3.1 技术准备3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同总承包方及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报总承包方及监理审批。3.1.3对本段中的所有管道实行管段图施工，结合管道场内预制情况，对管段的安装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5压力管道安装报审管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申请监 检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2 机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%，满足施工及进度要求。3.3 材料准备3.3.1检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷； 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进行全面检验合格后并经设计院许可。 带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3本装置合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下: 合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。 合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.4 阀门检验本标段的主要介质为CO、H2、CO2、H2S、H2O蒸汽，具有高温、中压、有毒易燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。(常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验)。 组建阀门试压站 阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。 阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。 检试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付 检验试验要求 合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查 阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。 材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。 解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。 阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。 压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的 1.1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还需做上密封试验。阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。 阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等 部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5弹簧支吊架检验(1) 检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。(2) 检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。(3) 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，如有松动，否则进行调整。(4) 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。3.3.6 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定： 合格品用白色； 待检或待处理品用黄色； 报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质色 带 规 定油漆颜色1Q235A无标记220#20mm左右宽2条,实物长棕+绿315CrMoG20mm左右宽2条,实物长紫+绿40Cr18Ni9无标记注 同种材质管件色标与钢管相同;注 管件色带标记部位规定:三通,主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注.紧 固 件 色 点 管 理 规 定名 称材 质色点规定油漆颜色螺栓35#/25#头、尾不标记螺母周边螺栓35CrMoA/30CrMo头、尾部绿螺母周边3.3.1 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。3.3.2 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差L10.5mm。第四章 管道工厂化预制4.1 施工现场预制场的设立4.1.1由于管材较设备先期到货，为确保工程进度及质量，我们将在一氧化碳变换装置区内北侧设立预制场，预制场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、光探伤工作室、预制件实验室、值班室等设施，并现场制作简易起重龙门吊一座，先期进行管道预制。根据工程的特点，预制场将分两大区：(一)、碳钢（含合金钢管）预制区；(二)、不锈钢预制区；预制场考虑设置主要工机具一览表名 称型号、规格数量摇臂钻1台电焊机各类12台空气压缩机0.8Mpa2台等离子切割机400A2台管道组对工装2套电动试压泵1台手动试压泵1台X光探伤机2台气割工具6套简易起重龙门1台砂轮切割机4002台角向砂轮磨光机180/12010台坡口机3台焊条烘箱05002台焊条保温筒015010台汽车5t1台吊车16t1台倒链15t6副用电安排：整个预制场计划用电高峰为150KW，平均用电量130KW，电源接驳点，统一由业主指定地点。用水安排：预制场计划用水量2m3/h。 施工现场管道预制场平面布置图 工具房工具房配电间2m*3m 2m 2m 3m 3m 3m 3m吊车卡车停车场不锈钢预制场碳钢预制场8m*10m半成品堆场不锈钢管材堆场5m*20m 焊机棚CO变换装置区 73m焊机棚碳钢管堆场门卫现场办公室管件保管间焊材烘烤间暗室阀门保管间阀门试验区水源大门入口92m4.1.2 施工现场预制场主要设备工机具简介。4.1.2.1 管段生产线。(1) 摇臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。(2) 管道组对工装用于直径DN300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。(3) 大型管道坡口机IPK-600型用于加工450630mm系列管道坡口，ISD-300坡口机用于加工159351mm系列管道坡口。4.1.2.2 管架、管托预制生产线设备。(1) 摇臂钻，加工范围826的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。(2) 管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效率。(3) 管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。4.2 管段工厂化预制4.2.1 管段预制的条件及选择原则.(1) 组合件便于运输。(2) 符合现场管道吊装条件。(3) 焊口工作量大的大直径管路。(4) 焊口密集的阀组及泵进出口管路。(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.2.2 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.2.3 管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。 表4.1序号管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管ISD-150/300坡口机IPK-600坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN300mm用ISD-150/300坡口机坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN300mm用等离子切割机或IPK-600坡口机除净割口表面热影响层并把坡口磨削平整无毛刺、夹层(1) 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图) 煨弯a、管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。b、弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。c、按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度=（a-b）/D100% D弯曲前管子的外径 a弯曲后管子的长径 b弯曲后管子的短径d、弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。e、弯管外观质量应符合下列规定：不得有裂纹。不得存在过烧，分层等缺陷。不宜有皱纹。弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形 (3) 管段组对 a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm，管中心偏差不大于1/16英寸。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表4-2。表4-2项次厚度坡口名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙C钝边d坡口角度()139V形坡口020265752法兰角焊接头K=1.4S但不大于颈部厚度3承插焊接法兰1.6K=1.4S且不大于颈部厚度4.2.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。 S2S110mm S2S110mm 内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄4.2.5法兰与管子组焊 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰组焊时螺栓孔距按要求规定跨中。 首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.6 管段的组合及敞口的封闭。 各管段短节预制完成后进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、拍片标注在管段图上。 探伤合格后用压缩空气(=0.81.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。 项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔水平度1.61.54.3 管段组件标识4.3.1 对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。4.3.2 对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应含有任何氯化物、金属盐含锌、铜离子等。第五章 工艺管道现场拼装及安装5.1 安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。5.2 预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先地下、后地上管段。（3）先中压管段，后低压管段。（4）先装位于装置深处管，后装位置前管段。（5）先空间三维组合管段，后平面组合管段。（6）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。（7）管道就位前应安装好支吊架。（8）伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装（9）管道上的仪表接头应在管道予制时完成。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： 直管段两环焊缝间距100mm。 环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。 在管道焊缝上不得开孔。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。 管道安装允许偏差表(mm) 表5.1 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差L10.5mm。如下图： 法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。5.3.1 碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。5.3.1.2 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。 5.3.1.3 法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。5.3.1.4 法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。5.3.1.5 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg6000 r/min平行度0.150.10同轴度0.500.20管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.5阀门补偿器安装（1）下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验