基桩施工方案.doc

附件A

施工的前提基础

施工场地的三通一平工作正在进行，人员、机具、设备、材料已陆续进场到位，满足施工需要的临建设施、及水电配置已经完成，拌和楼、储料场、钢筋棚已按有关要求正在进行设置。施工用的各种原材料和半成品已通过自检和监理工程师抽检,测量放样工作已完毕，并经核准满足施工技术规范要求，设计图纸已会审，各种施工用的原始记录表格及其它准备工作已完成，包括人员、设备在内的实验室已经进行组建，各种检测设备已通过检测进行了标定，实验室临时资质已经取得，基桩砼施工配合比已完成。包括技术人员、各工种、生产工人在内的现场施工组织机构和以项目经理为质量第一责任人的质量保证体系已经建立，现具备基桩施工条件。

附件B：

施工内容

本标段范围内基桩总计为278根灌注桩，基桩具体分布如下表，引桥基桩施工为25号的砼，两个主墩采用30号砼。
表： 基桩分布表
序号
名 称
长度（m）
跨径组合
基桩（桩径、根数）
1
主桥
758
64+140+180+140+64m
φ3.0m：38根，φ2.2m：24根，合计：62根
2
北引桥
826
6×（3×41.3）m＋2×41.3m
φ1.2m：160根
3
南引桥
396
（2×48m+40）＋2×（4×32.5）m
φ1.2m：8根，φ1.5m：16根，
φ1.8m：32根，合计：56根
合 计
基桩278根；
钻孔灌注桩施工的作业内容主要包括：施工前准备（引桥陆地基桩为场地平整，栈桥、码头和平台搭设）、测量放样、振设护筒、基桩成孔、钢筋笼制作及下放、灌注水下砼等。

附件C：

详细的施工方法和作业程序

一、质量目标及技术指标
1、质量目标
全桥基桩分项工程合格率100％，优良品率95％，并满足创“广州优良样板工程”的施工目标。
2、技术质量要求
1)、护筒的埋设：平面位置最大偏差不大于5cm,护筒倾斜度不大于0.5％。
2)、钻机就位：钻机顶部起吊滑轮缘、钻头、钻杆轴心线（钻盘中心）与设计桩中心轴线要基本一致，其偏差不能大于2cm。以确保成孔倾斜度小于1％，使基桩成孔质量符合技术规范及设计图纸要求。
3)、泥浆指标：钻孔过程中或清孔后的泥浆性能指标根据不同地质情况和钻孔方法控制，并满足JTJ041－2000《公路桥涵施工技术规范》及其他相关规范要求，并根据施工中具体成孔情况进行调整。
4)、清孔后桩底沉淀：能满足施工技术规范要求，并且不大于设计要求规定。
5)、钢筋笼：钢筋骨架底面标高与设计标高偏差不大于5cm。
6)、砼：严格按照砼配合比的坍落度进行控制（一般在18～22cm）。
7)、其它：必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
二、施工工艺
(一) 、钻机的配置和钻孔施工顺序
1、工区钻机选型和钻孔桩施工顺序
(1)、第一工区（北引桥）：共投入10台CJF-20型和GJD-1500型反循环钻机。从X19＃墩向X0＃墩方向施工，先施工X19＃~X18#墩每个墩位布置4台，单根基桩成孔周期为15天， 1个月的时间内完成X19~X18#墩的基桩；X17＃墩布置2台，2个月内完成X17＃#墩，有利于预制梁场施工和干扰其它方面施工，然后再从X16#墩向X0＃墩方向完成余下基桩的钻孔，等到主桥基桩完成后所有钻机转移到北引桥施工，整个北引桥在开工后6个月内完成共计160根φ1.2m基桩的钻孔任务。
(2)、第二工区主要负责主桥施工，共投入14台KP3000型回转钻机或者冲击钻用于主墩、辅助墩和过渡墩施工，其中每个主墩各投入7台，单根成孔周期为20天，施工三个循环，两个月内施工完成主墩基桩。每完成主墩后钻机分别转入辅助墩和过渡墩，每个墩位投入各3台，单根成孔周期为20天，施工两个循环，40天内完成辅助墩和过渡墩基桩施工。
(3)、第三工区投入8台CJF-20型和GJD-1500型反循环钻机。具体钻机安排情况如下：
X26#～X29#墩每个墩投入2台钻机，单根成孔周期按20天计算，四个循环80天内完成基桩施工，然后转向X30～X36 ＃墩施工，计划在80天完成其余基桩施工，共160天完成南岸基桩施工。
单根成孔周期根据以往施工经验暂定，本桥实际成孔周期根据第一根成孔情况进行调整，钻机数量及安排也根据实际成孔周期进行调整。
2、主桥钻孔施工钻孔安排
（1）、钻机选型：
主墩基桩的钻孔重点为花岗混合岩，宜选用、气举或泵吸效果好的大型反循环钻机钻孔，我部计划在主桥基桩施工时共安排14台钻机，并配备整套的砂石泵、泥浆池、空压机等机械。
（2）、钻孔安排
每个主墩φ3.0m基桩为19根，每个主墩单幅平台布置7台钻机，采取隔排交叉钻孔的形式(钻机具体布置位置见主墩基桩钻孔施工顺序图)，避免钻机之间产生冲突和干扰，在头根基桩砼浇注完成24h内不得进行相邻基桩的钻孔作业，避免钻进过程中土体扰动对已浇注桩体的影响。

每根基桩的平均成孔时间为20天，安排为：钻机就位对中1天，钻孔16天，检孔、清孔及钢筋笼安装2天，二次清孔以及砼灌注时间为1天。
(二) 施工栈桥、钻孔工作平台搭设及护筒埋设
1、护筒设置原则
由于桥址区域内不良地质有软土、高烈度地震区饱和砂土的液化现象，以及江水、海水涨退潮对地表、地下水位的影响和深基础水下施工中涌、流砂现象,现根据地质勘查资料显示同一墩位地质变化教大，因此在实际施工阶段将钢护筒深度初步定为：水中钢护筒25m, 陆地钢护筒10m。并根据钻孔初期进行的成孔工艺试验，然后对护筒埋置深度、成孔工艺以及泥浆指标进行最终确定，以指导后续基桩钻孔施工作业。
2、护筒直径的选择
Φ1.2m桩采用Φ1.4m钢护筒，Φ1.5m桩采用Φ1.7m钢护筒，Φ1.8m桩采用Φ2.05m钢护筒，Φ2.2m桩采用Φ2.45m钢护筒，Φ3.0m桩采用Φ3.3m钢护筒。钢护筒采用20mm钢板加工，考虑护筒较长，采用环形槽钢加劲钢护筒，以减少钢护筒的变形，钢护筒长度和其钢板厚度根据实际情况进行调整。为防止护筒在加工和运输过程中产生变形，在护筒两端口位置设置十字内支撑，待护筒在下沉过程中予以拆除。
3、栈桥、钻孔平台搭设下沉
两岸钢栈桥、码头均布置在桥轴线右侧，北岸（大学城）栈桥全长141m，南岸（新造镇）钢栈桥全长45m。为了减少施工扰动大堤和施工堤坝抛石影响第一排的钢管桩的振设，第一跨的跨径将设置成18m跨贝雷栈桥。
X21墩靠近河堤附近，河床标高为+4.6m，河堤标高为+7.8m,为了防止振平台钢管桩和钢护筒对大堤的扰动，该墩采用筑岛围堰，围堰方式为先外围四周采用编织袋堆码，里面填心粘土，底脚为顶口放坡45度角自然形成；围堰顶标高为+7.8m，与大堤齐平。
3.1、钢栈桥设计
栈桥下部结构基础为δ=8mm，φ800mm螺旋钢管桩基础，桩间设水平平联和剪刀支撑（材料为型钢），桩顶设牛腿，牛腿顶为纵、横型钢分配梁或承重梁。桩间平联、尖刀撑与桩间，牛腿与桩间，牛腿与纵（横）梁间，纵、横梁间均为焊接连接关系。
桩顶横梁顶上设δ=10mm橡胶垫，胶垫顶为标准下承式贝雷钢栈桥，钢板桥面板与贝雷横梁间用骑马螺栓连接。
具体见栈桥附图
3.2、主桥钻孔平台、码头设计
X22、X23主墩平台总体平面尺寸为32×32m，码头平面尺寸为24×24m，码头和主墩平台连在一起，为方便施工，平台顶面和栈桥顶面标高一致，顶面标高为+7.8m。平台和码头采用钢管桩基础，通过横联钢管和型钢斜撑连成整体。临时钢管桩的振沉由50t水中浮吊配合90KW振桩锤实施，采用极坐标法进行临时钢管桩定位，钢管桩的偏位误差控制在5cm内，考虑整体性需要，临时钢管桩之间设置剪刀撑连接，以确保平台的整体刚度。在进行平台型钢铺设时，型钢与钢管桩之间必须进行牢固的焊接。
考虑到施工的操作，在进行平台和护筒施工中，平台临时钢管和主护筒交错进行设置，一排临时钢管桩完成后即施工一排主护筒，如此循环直至施工完成。
在进行主护筒的振沉，主墩护筒下沉导向利用已经振沉好的临时钢管进行设置，导向为双层固定式导向平台，中心位置进行精确定位放样，振沉施工时由50T浮吊配合135KW振桩锤实施，同时确保护筒的平面位置偏差小于±5cm，竖向倾斜度小于0.5％；钢护筒在振沉中不能一次振沉到位时可采用空压机高压清洗钢护筒内土层后，再振动下沉钢护筒到设计标高。护筒振沉完成后，考虑钻孔时泥浆的造浆和储存需要，在护筒与护筒之间用φ27.3cm的钢管连起来作泥浆循环管道。
(三) 详细的基桩施工方法和工作程序
1、准备工作
(1)、成孔机械设备：根据桥位处地堪资料，且设计要求基桩入岩深度较深，故选择CJF-20、GJD-1500 KP3000等多种型号的钻机进行钻孔施工。
(2)、泥浆性能检测仪器的配备：每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器。包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含沙率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场。
(3)、泥浆的制备
成孔中的泥浆主要由膨润土（粘土）、水、增粘剂组成。钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，因此开钻前必须准备数量充足的性能优良的膨润土和粘土（朔性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50％），以备成孔过程及清孔时造浆使用。
合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求每小时必须对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整至满足规范要求范围内,确保基桩成孔优质、安全。
泥浆需在使用前需经试验室进行试验，合格后才能使用，泥浆各项性能指标必须满足《公路桥涵技术规范》 (JTJ041-2000)6.2.2的规定要求，施工中对于成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。对于水中基桩，采用护筒之间设置连通管装置进行水头高度的调整，确保护筒内的水头能满足施工规范要求。
(4)、导管、储料斗、“猫头鹰”、支架：
为确保基桩施工的顺利进行，全标段共配备3套（60m长）内径为30cm的导管，并制作与其配套的“猫头鹰”（料斗）。为了保证首批砼能使导管埋深满足1～1.5米，经计算直径为1.2m的基桩首批料不少于4.0m3，故首批料按5m3考虑；直径为1.5m的基桩首批料不少于4.8m3，故首批料按6m3考虑；1.8m的基桩首批料不少于6.0m3，故首批料按7m3考虑；2.2m的基桩首批料不少于7.9m3，故首批料按9m3考虑；3.0m的基桩首批料不少于12.8m3，故首批料按14m3考虑；另外，再加工一个“猫头鹰”（按7 m3装料考虑），再加工容量为3m3左右的小料斗作为砼灌注时使用。施工准备工作完成后，经驻地监理工程师检查并签认，进入下一道工序施工。
2、成孔钻进
钻孔施工采用正、反循环钻机施工，钻孔灌注桩的成孔施工流程见下图。

钻孔桩施工工艺流程图
(1)、钻机就位前准备工作
质检人员和钻机技术员先对钻机各种性能和泥浆泵等进行全面检查，并对即将使用的冲锤，冲锤外径，钢丝绳（转盘、钻杆等）等进行检查，确保设备能正常运作。钻机技术员准备好钻孔需用的各种资料，并根据地质报告和施工图纸绘制钻孔桩位地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头（钻头外径等于设计基桩直径），设置配重和确定冲击频率及进尺，泥浆稠度等。
(2)、钻机就位
钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻头中心）和桩孔中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。钻机就位后，牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻头的平面位置，不符合设计要求时及时调整。
开钻前检查卷扬机、转盘、钻杆、循环管路、水笼头等，并开动钻机空转，如持续5min无故障时，即可开始冲（钻）孔。
（3）、钻孔
当钻机就位并复检后，进行钻机调试，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺，出护筒口之前采用正循环冲孔，待泥浆浓度达到要求后，并结合不同土层情况，适当选择正、反循环成孔。
根据不同土层选择与之相适应的进尺，对于软弱层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆冲孔；对于砂层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺冲孔，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。
成孔过程中：为避免泥浆对河道、鱼塘等的污染，对于水上钻孔施工，可以在护筒内进行造浆和循环、沉淀，并配备泥浆船进行泥浆的存放和转运，严禁向河道内排放，施工完成后经沉淀池沉淀再运至指定地点。对于陆地钻孔施工，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。泥浆池四周必须采用砂袋筑高作为隔离墙，并在四周环形水沟，确保泥浆不流入当地鱼塘和河道。泥浆的循环必须通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放，污染环境。泥浆经过沉淀池净化后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。
钻孔过程中，钻机技术员及时做好详细记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时及时有质检员报监理工程师，同时进行分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。钻进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录并交由现场监理工程师签认。
水中基桩由于受潮水涨落影响，钻孔时将采取稳定钻孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高1.5～2.0m（施工中主要是根据每天潮差进行调整，低潮时减少孔内水头高度，涨潮时增加水头高度）。在钻进过程中应随时对泥浆的各项性能指标进行试验测定，并根据泥浆情况做出相应调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录。
因故停止钻进，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度。严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。
在洪水期施工基桩，必须定期测量护筒外河床冲刷深度，如冲刷深度较大危及到平台的安全稳定性要及时采取抛填块石钢筋笼进行回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有足够的入床深度以及平台施工安全，确保基桩成孔的安全，做到万无一失，从而使工程能按照预定的目标进行。
钻孔过程中，注意维持孔内泥浆水头在2.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况做出相应的调整，确保在冲孔过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。
钻孔过程中，每个地层按规定频率及时捞取渣样，并做好标记、妥善保存，做好记录，并请驻地监理签字确认。如果实际地质情况与设计勘查资料差别较大，应及时向监理工程师、设计代表及业主报告，妥善解决。
（4）、终孔
当钻至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师检查符合要求后才可终孔。如地质情况发生变化，需由业主、设计单位和监理单位确认，确定是否需要继续冲孔。
（5）、成孔检测及清孔
钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径大于钢筋笼10cm的检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。
在清孔排渣时，需配备足量的有良好性能的泥浆，同时要注意保持孔内水头（不少于1.5m的高度），防止在清孔时出现坍孔、缩孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。清孔过程中要确保有足够的清孔时间，并经过经多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并沉淀出，清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。
采用泥浆分离器快速进行清孔，清孔后的泥浆各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配φ5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/min空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。
每道成孔工序均在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下道工序施工。
清孔要求
技术要求：泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：1.03~1.10；
泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：17~20s；
含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：<2%；
孔底沉淀厚度：嵌岩桩不得大于50mm；
胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：>98%。
清孔时注意事项：
·在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
·严禁用超深成孔的方法代替清孔。
（6）、钻渣的处理
在钻孔平台上设置了储渣箱，钻渣通过泥浆带出孔外，经泥浆净化器净化后形成的钻渣储存在储渣箱内，沉淀池内的沉淀定期清理，所有钻渣定期由吊车吊运到运渣车内，最后运输至指定的垃圾存放地弃置，钻孔残渣不得直接向水中排放。
3、钢筋笼制作与安装
基桩钢筋笼的加工，采用在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，制作完成后由作业技术人员进行自检，钢筋笼自检合格后报请我部技术员、质检工程师检查，检查合格后再通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场下放。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。
3．1钢筋笼制作及检测管制作时，钢筋笼分节制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置钢筋内撑加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两相邻接头间距错开不得小于规范和设计要求。检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用φ8的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。采用“靠模法”新工艺，进行钢筋笼的对接，缩短钢筋笼对接时间；采用剥肋、带肋滚扎直螺纹对接工艺进行施工，既加快施工进度，又保证对接施工质量。钢筋笼四周设置非金属定位装置，以确保保护层厚度满足要求。
钢筋笼接头“靠模法”工艺
3．2、钢筋笼的下放：钢筋笼分节进行起吊安装，每节长度9m或12m，起吊采用大吨位吊机，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法，以防止钢筋笼产生变形。起吊钢筋笼入孔时，钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时所用的I12工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的直螺纹连接，直螺纹接头连接严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。
在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用Φ25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其直螺纹接头满足要求后方可继续下放钢筋笼。到钢筋笼将要到位时，采用I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上，为避免主护筒受力过大、太集中，需在型钢与主墩平台之间垫以方木，利用平台分担主护筒受力。钢筋笼下达设计标高后，其上口与钢护筒点焊，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
4、导管安装
钢筋笼下放完毕，开始安装导管，导管由运输车运抵墩位旁，为提高导管安装速度，先在平台上接长，单节段长度按20米考虑，然后吊车或履带吊逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置。导管接头为卡口式，分段长度1～3ｍ，最下一节长5ｍ。导管使用前要进行水密、承压和接头抗拉试验。
混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度不小于1.5m。
5、水下砼浇注
a、准备工作：包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、“猫头鹰”、导管等的检查。
水下砼浇注导管采用内径为Φ300型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。
导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。
在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查“猫头鹰” 的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。
b、砼制备及运输：由于采用商品混凝土，值班调度、试验人员、技术人员等有关人员需积极与拌和楼做好联系，确保拌和站储料充足，运输线路畅通无阻，试验人员需加强对砼原材料及成品砼各项性能指标的检测，保证其满足《公路桥涵施工技术规范》及《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）的相关要求。混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。为提高砼和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。
砼制备采用拌和站集中拌制,砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵将砼送至料斗内。
c、砼灌注：导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2～0.4m左右）。安装“猫头鹰”及支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。
首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.5m），专人指挥工人开启“猫头鹰”阀门进行砼灌注。在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在2～6米，并根据不同孔径、灌注速度在2～6米范围内作适当地调整）。当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。
砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。
砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高60～80cm。并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。
在进行混凝土施工中，技术人员全过程值班在现场进行控制，要密切注意和观测施工中的情况，加强与值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，保证基桩施工的万无一失。
砼灌注过程中，采用泥浆船配合泥浆排放，将泥浆运输至下一墩位护筒内妥善存放，以便循环利用，严禁将泥浆直接排入海中。
5．1基桩砼灌注注意事项
原材料的试验由实验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。
(1)、试验员、现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求。检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。
(2)、每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。
(3)、施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。
(4)、准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。灌注过程中勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除。
(5)、保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。出现问题要及时处理。
(6)、砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。
(7)、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有发电机。
(8）、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。
6、实验、检验程序
基桩施工过程中的严格遵守三级检查制度，既每道工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师，经验收合格方可进行下到工序施工。
原材料的试验由试验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。
7、预防措施
原材料的试验由实验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。
(1)、试验员、现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求。检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。
(2)、每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。
(3)、施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。
(4)、准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。灌注过程中勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除。
(5)、保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。出现问题要及时处理。
(6)、砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。
(7)、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有发电机。
(8）、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。
8、基桩检测
基桩施工完成且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。检测方法按公路工程质量评定标准（JTJ071-04）规定内容进行，并通过超声波检测桩底及桩身砼质量。

附件D

包括施工组织和人员分工在内
的设备、劳动力安排

一、机构组织
本工程基桩施工共设7个作业队，即主墩基础作业一、二队，引桥基础作业一、二队，钢筋施工作业一、二队，砼生产作业队，每个作业队设正、副队长一名，现场技术员（质检员）一名，并配置三个配合班组。
详见基桩施工组织机构图

二、劳动力安排
在进行基础施工中，为保证工程的顺利进行，必须配备足够的技术工种和其他操作人员，并且在基桩开钻前必须到达（在2007年12月底完成人员配置，共514人），保证工程的顺利进行，各作业队具体的劳动力使用计划安排见下表。
作业队
工种
砼工
电焊工
吊装工
钢筋工
钻机工
普工
机械手
民工
主墩基础作业一队
18
6
3

40
8

5
主墩基础作业二队
18
6
3

40
8

5
引桥基础作业一队
14
6
2

64
5

6
引桥基础作业二队
14
6
2

64
5

6
砼生产作业队

4
2

10
20
20
钢筋作业一队

10
2
15

5
钢筋作业二队

10
2
15

5
钢结构加工组

6
2

6

机械班

4
20

电工班
5

三、机械设备使用计划
根据总体施工进度计划安排，主要机械设备详见表：
序号
机械设备名称
型号
数量
技术状况
拟用何处
进场时间
1
正反循环钻机
KP3000
14
良好
水中基桩施工
2008年1月
2
正反循环钻机
CJF-20/GJD-1500
18
良好
陆地、水中基桩施工
2008年12月
3
履带式起重机
QU Y50A
2
良好
水中基桩施工
2008年1月
4
履带式起重机
40T
1
良好
水中基桩施工
2008年1月
5
轮胎式起重机
3TR-300EX
2
良好
引桥陆地、水中基桩施工
2008年12月
6
轮胎式起重机
QY25
1
良好
引桥陆地基桩施工
2008年12月
7
轮胎式起重机
QY16
1
良好
引桥陆地基桩施工
2008年1月
8
砼搅拌站
60m3/h
3
良好
砼拌和
2007年12月
9
砼输送泵
HBT60
3
良好
基桩砼输送
2008年1月
10
砼运输车
6m3/车
3
良好
砼运输
2008年1月
11
装载机
ZL50
1
良好
材料装卸、转运
2007年12月
12
装载机
ZL40
2
良好
材料装卸、转运
2007年12月
13
平板拖车
YZT9130
1
良好
转运钢筋笼
2008年1月
14
平板拖车
CDG9380P
1
良好
转运钢筋笼
2008年1月
15
自卸汽车
红岩CQ3260-02
2
良好
基桩施工泥浆运输
2008年1月
16
发电机组
300KW
2
良好
基桩施工用电
2007年12月
17
发电机组
200KW
3
良好
基桩施工用电
2008年1月
18
料船
300m3
4
良好
装运沙石料
2007年12月
19
运输船
150t
2
良好
材料转运
2007年12月
20
拖轮
294KW
2
良好
水中基桩施工
2007年12月
21
交通船
SC1010
2
良好
水中基桩施工人员通行
2008年1月
22
浮箱
F300型
2
良好
水中基桩施工
2008年1月
23
浮箱
F450型
2
良好
水中基桩施工
2008年1月
24
空压机
3m3/min
4
良好
导管压水
2008年1月
25
卷扬机
TM5
16
良好
浮箱抛锚
2008年1月
26
钢筋弯曲机
3kw
2
良好
钢筋笼制作
2008年1月
27
钢筋切断机
GT40
2
良好
钢筋笼制作
2008年1月
28
电焊机
交流/直流
30
良好
钢筋焊接
2008年1月
29
对焊机
UN1-100
2
良好
钢筋接长
2008年1月
30
螺纹车丝机

2
良好
钢筋车丝
2008年1月

附件E

质量保证措施

质量目标：质量合格率100%，优良品率90%以上,确保“广州市优良样板工程”，争创省优、国优工程。
质量承诺：质量第一，尊重监理，业主满意，用优质工程回报社会。
(一) 质量保证体系
建立以项目经理为工程质量第一责任人的质量检查组织机构，和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好，工作态度认真，责任心强和技术水平高的工程技术人员，从人员素质上确保工程质量。为达到质量体系的要求，项目部将进行一系列宣传活动，分类、分层次组织全体员工参加学习，通过学习，使大家明白建立质量体系的意义及内涵，将质量管理职能分解到每一个部门、每一个岗位。项目经理部要使施工中每一道工序都处于受控状态，符合招标文件《技术规范》及设计要求。
1、质检体系
项目经理部设立技术部、质检部，下设施工方案组、技术组、质检组、试验室和测量组。实行工艺技术自检和工序质量自检的管理制度。每道工序都经过作业班组的技术员自检、质检员复检基础上，报监理工程师检查并签认后方可进行下道工序的施工。另外，为质检组的质检工程师、质检员配备与其职责相匹配的质检仪器，设备工具和书籍等，为其履行质检职责提供充分的准备。
质量检查组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展工程质量检查工作。项目经理部质量检查组织机构，每月组织一次质量检查和评比工作；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对特殊过程、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在萌芽之中。
2、试验体系
项目经理部设立工地试验室，为试验室配备与其使命相适应的仪器，设备。保证满足于工程试验需要。试验室做到严把施工材料进场关，所有结构用材料，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证及其主要技术指标文件，经试验室在现场按有关试验规程规定抽检合格，并取得监理工程师签证批准后，方准进场备用；同时严格执行试验规程，确保工程开工前有标准试验，施工中有试验检查，完工后有真实、准确、完整的试验数据，以充分反映结构物内部质量状况。
3、测量体系
项目经理部设立测量组，配备全站仪，经纬仪，水准仪等，以满足工程所需。测量组负责测量和施工放样工作。测量工作由始至终严格按测量规程操作，完工后有成品测量检查，确保施工全过程的测量数据真实、准确，完整地反映结构物几何空间尺寸。
质量保证体系框图见下图：

(二) 工程质量保证措施
以争创“广州市优良样板工程”为目标，确保工程质量是我们施工队伍的首要任务。为严格执行这项工作，在施工中建立ISO9002标准质量保证体系，强化质量管理，健全质量管理机构和制度，严格执行技术规范，严格施工质量控制程序和保证措施，保证工程按期优质建成。
1、技术措施
(1)、实行技术交底制度，对施工中的各个技术