国家大剧院202区音乐厅结构工程模板方案(除弧形墙).docx

国家大剧院202区音乐厅结构工程模板方案
(除弧形墙、大空间)
1编制依据
1.1施工图纸
施工准备图
初步设计结构图
1.2主要规范规程
《地下防水工程施工及验收规范》（GBJ202-83）
《钢筋混凝土工程施工与验收规范》（GBJ50204-92）
《高层建筑箱型基础设计与施工规程》（J656-80）
《钢结构设计规范》（GBJ17）
《建筑安装分项工程施工工艺规程》（GBJ01-26-96）
1.3主要标准
《建筑安装工程质量检验鉴定统一标准》（GBJ300-88）
《建筑安装工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）
1.4主要法规
《中华人民共和国建筑法》
1.5参考资料
《建筑施工手册》第三版
《高层建筑施工手册》
《建筑工程模板施工手册》
《竹胶合板模板使用说明书》
《简明施工计算手册》第二版
2工程概况：
音乐厅结构工程音乐厅南北长135m，东西宽70m。基础底板占地面积约6500m2，±0.000标高处占地面积约10500m2，总建筑面积约43000m2。音乐厅结构分地下四层，地上五层，基础埋深为-26m，结构檐高21.35m。从结构角度看，±0.000以下结构与歌剧院结构相连，走廊分隔；±0.000以上结构为独立结构。
工程结构形式以弧形剪力墙、直线剪力墙为主的剪力墙—框架结构体系。柱子分椭圆形柱子和圆形柱子两种。椭圆形柱子为500mm宽×1600mm长，分布在音乐厅内的四周，为主框架的承重结构；圆形柱子分为φ800mm、φ500mm、φ400mm三种。
±0.000以下外墙是箱型弧形外墙，弧形由直线构成。外墙和箱体中隔墙厚度均为800mm。基础为箱形基础。
音乐厅结构工程层高分别是：地下四层层高为9.42m，地下三层层高5.5m，地下二层层高4m，地下一层层高3m；地上各层标高分别为3m、6m、9m、12m、16.16m、21.35m。
3施工组织计划
根据音乐厅工程结构的情况，地下结构工程量大，地上结构建筑面积有所缩小。划分原则为：地下结构划分为四个大流水段，I段包括一个水池，III段包括一个弹簧盒体。出±0.000地面以后，将Ⅰ和Ⅱ合并为Ⅰ。将Ⅲ和Ⅳ合并为Ⅱ,成为两个段，后浇带分隔。流水段的具体划分（见图1）。
各流水段的特点：从图上看，I段与IV段、II段与III段形状上是对称的，结构面积相差不大，因此从施工流水角度考虑，模板的配置量按大段的配置。I段和IV段周转使用，II段和III段周转使用，实际施工时，I段和IV段、II段和III段的施工时间需错开，以达到模板周转的目的。
4模板及支撑总体设计原则
尽量采用先进技术工艺，确保混凝土浇注优质施工高效，实现生产过程精品，为结构工程获得北京市“结构长城杯”及整体工程获得国家建筑大奖“鲁班奖”奠定坚实的基础。
在此宗旨下，各部分的模板方案均须满足以下要求：
4.1确保混凝土浇注后结构的形状、尺寸和相对位置符合设计要求，表面应光洁平整，达到清水的效果。
4.2模板设计通用性强，规格类型少，便于改装后续工程周转。若局部平面尺寸为非标准结构则必须考虑一定数量的定型模板。
4.3 模板力求构造简单、制作、拆装灵活方便以及支撑装拆便捷高效，安全、后期工作简单。
4.4 尽量做到标准化、模块化设计，充分提高物料的重复使用率，尽可能减少工程的一次性投入。
4.5 各种架设工具进场前，必须经过油漆刷新处理，以达到施工现场文明整洁的要求
5.具体模板方案
5.1箱型基础底板
5.1.1概况
箱形底板高4000mm。其中下层底板厚1000mm，上层底板厚600mm，梁截面800×4000mm、900×4000mm（宽×高）。箱体尺寸6000×5475×2400mm到2725×2879×2400mm不等。底板梁高2400mm，电梯井坑、集水坑深大 小为#×#mm，设有水平管道的箱体和设有竖管（上下水管道）的箱体不回填，其余箱体回填级配砂石。
5.1.2基础模板
底板梁模板采用全钢G-70模板。配板时尽量采用宽大（600mm）的标准模板，竖向每块模板之间设100mm宽模板带。标准板不打孔，所用的螺栓孔打在100宽模板。所有底板梁相交处均采用150×150mm的标准阴角模。底板梁模板高度按2700mm配置。由1500mm+1200mm构成，现场拼装时横缝错开。相垂直的底板梁的螺栓高度错开。配模见附表1。模板需用量见附表2。模板配置见图2。
5.1.3模板的加固
钢模与钢模之间采用插销连接。现场拼装。横肋、竖肋支撑使用方木及Φ48×3.5钢管。使用M16的对拉螺栓，横向间距小于750mm,竖向间距为600mm。支撑见图3。
5.1.5钢模板组装质量标准
钢模间拼装时，插件必须牢固，板缝一定要密实，平整度要好。允许偏差见下表。
钢模板组装允许偏差表 表一
项 目
允 许 偏 差 (mm)
两块模板之间的拼缝
≤1.0
相邻模板面的高低差
≤2.0
组装模板板面平整度
≤2.5
组装模板板面的长度尺寸
±2.0
组装模板两对角线长度差值
≤3.0

5.1.6组合钢模进场模板质量标准

进场钢模质量标准 表二
项 目
要求尺寸
允许偏差（mm）
外
形
尺
寸
长度
L
0、-0.9
宽度
B
0、-0.7
肋高
70
±0.50
卡

孔
沿板长度的孔中心距

±0.6
沿板宽度的孔中心距

±0.6
孔中心与板面间距
22
±0.3
孔中心与板端间距
75
±0.3
孔直径
Ф13.8
±0.25
凸
棱
尺
寸
高度
0.3
±0.2、-0.05
宽度
4
±1.00
边肋圆角
900
Ф0.5钢针通不过
面板与两凸棱面的垂直度
900
d≤0.5
板面平面度

F1≤1.00
凸棱直线度

F2≤0.50
横
肋
横肋、中纵肋与边肋高度差

△≤1.2
两端横肋组装位移

△≤0.5
焊
缝
肋间焊缝长度
30
±5.00
肋间焊角高度
2.5
±1.0、-0
肋与板面焊缝长度
10
±5.00、-0
肋与焊角高度
2.5
±1.00、-0
凸鼓的高度
1.0
+3.00、-0.20
防锈漆外观
涂刷均匀、不得漏刷、皱皮、脱皮、流溢
角模的垂直度
900
△≤1.00

5.1.7组合钢模安装质量标准
为保证施工后的混凝土表面平整，并能达到清水混凝土的质量要求，对模板的组装按如下要求控制：
（1）组装模板必须符合施工设计要求。
（2）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种予埋件，予留洞位置要准确，固定要牢固。
（3）模板允许偏差见表三

钢模板模板安装允许偏差 表三
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
截面内部尺寸梁
+4、-5
3
层高垂直（全高≤5m）
6
4
相邻两板表面高低差
2
5
表面平整（2米长度上）
5

（4）预埋件、预留洞允许偏差见表四
预埋件、预留洞允许偏差 表四
序号
项目
允许偏差(mm)
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预留管、孔中心位置
3
3

预留螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10、0
4
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
+10、0

5.1.8上底板模板施工
（1）箱体用级配砂石回填。砂石上打200mm厚C15素砼垫层,垫层作为上底板的底模板。
（2）有水平管道通过的箱体，不回填。上底板的底模，采用15mm
厚竹胶板，次龙骨采用100×100mm方木，间距250mm；主龙骨采用50×100mm方钢，间距900mm。支撑系统采用碗扣脚手架，立杆间距900mm。竹胶板根据现场实际情况拼装。支撑见图4。
（3）有竖管的箱体，不回填。上层底板的底模采用预制砼板，在预制砼板下支设碗扣脚手架支撑。立杆间距900mm。支撑见图5。
5.2箱型外墙
5.2.1地下箱型外墙（格构墙）结构特点
地下箱型外墙（格构墙）主要是两个同心的超级椭圆形状,由其上的座标点之间连线形成折线型弧形墙，中间由横隔墙连接构成箱体（格构）。横隔墙的中心线与内外墙皮的交点为座标控制点。音乐厅的箱型外墙全长约180m，箱型墙墙厚约4m，内、外墙及隔墙厚度为800mm，相邻横隔墙间距在3493—3864mm之间变化。地下箱型墙高度约为22m，中间由三层楼板形成封闭空间，其各层净高分别为L3层8.5m、L2层4.5m、L1层3m、L0层2.08m。-12.5m以下箱型墙体外墙皮与连续墙相靠，形成外墙模板受力为单侧墙模支撑。

曲线方程
轴 [X/105962.5]2.2+[Y/71662.5]2.2=1
2轴 [X/101895.5]2.2+[Y/68912.0]2.2=1
5.2.2模板配置及主要材料计划
箱型外墙（格构墙）模板用钢架竹胶板面大模板。模板场外加工，场内拼装。
根据音乐厅箱型外墙（格构墙）的平面形状及各段特点，模板配置量计划按两个流水段所需考虑，模板需用量见附表3。模板配置见图6、图7、图8。
5.2.3模板体系
箱型外墙（格构墙）各座标控制点间的外侧墙、内侧墙、格构尺寸及角度均随所在部位的不同而变化，为此选择以大模板为主的模板体系，这样既保证了混凝土成型质量，又简化了现场拼装工作。提高工效。定型钢架竹胶板大模板，吸取了全钢大模板刚度大、板面平整、易于更换、重量轻的优点。同时还具有一定的保温性能，成本上减少了投入，降低了造价。
5.2.4模板构造
面板为15mm厚竹胶板，模板竖肋采用［8槽钢间距300mm，竖肋间加焊L75×50×5角钢，间距500mm。背肋用［8槽钢，成对放置，间距1200mm。背肋与竖肋之间用螺栓连接。四周增焊5mm厚钢板封边。面板用M6平头螺栓固定在300×500区格上。模板构造见图9。
5.2.5支撑系统
模板后部配置三角支架及地脚螺栓组成支撑系统，三角支架用槽钢焊接而成。音乐厅箱型外墙（格构墙）模板最大宽度为3.6M，因此一般每块模板设置两个三角支架，通过上下螺栓与大模板竖向龙骨连接。三角支架下端横向槽钢端部设置一个地脚螺栓，用来调整模板垂直度和保证模板的竖向稳定。
5.2.6操作平台系统
操作平台系统由操作平台、护身拦、铁爬梯等部分组成。操作平台设置于模板上部，用三角架插入竖向龙骨的套管内，三角架上满铺脚手板，三角架外端焊=37.5MM的钢管，用以插放护身栏的立杆。铁爬梯用Φ20钢筋焊接而成附设于大模板上。
5.2.7穿墙螺栓
用M22穿墙螺栓。为防止穿墙螺栓与墙体混凝土粘结，在穿墙螺栓外部套一根=25硬质塑料管，其长度与墙厚相同。外墙采用三节止水螺栓。详见图10。
5.2.8模板尺寸的设定
地下箱型（格构墙）墙体内侧墙外皮，和外侧墙外墙皮根据其座标控制点之间折线段长度配置了DB系列，根据不同折线长度配连接模板进行组合，HB系列与DB系列连接详见图11。角模是根据每个筒体四个不同角度和四边尺寸减去大模板后的不同长度，放样制作。高度统一为1200mm，宽度根据具体位置而定见角模加工附表4连接详图见图11，角模构造详见图11。
5.2.9板高设定
音乐厅结构各层层高不统一，为简化模板配置，减少投入增强通用性，板高按3m设定。如L-3层净高8.5m，砼施工分三次浇筑。
5.2.10模板加固
模板四边均开φ12mm圆孔，间距300mm，模板与模板之间用φ10螺栓连接。
（1）直墙加固：
采用M22穿墙螺栓，最大间距800mmX1200mm。
（2）丁字墙加固：
箱型外墙厚800mm，丁字墙两侧穿墙螺栓间距最大达2000mm，大模板本身刚度无法满足要求。用加长穿墙螺栓对穿隔墙加固，螺栓图详图 10。加长穿墙螺栓加强横肋加固，详见图13。
（3）单侧墙加固：
地下L-3层箱型外墙（格构墙）外侧墙与基坑连续墙相靠，无法使用穿墙螺栓加固，且墙体较高达8.5m，施工难度较大。砼施工时考虑分三次浇注，箱型外墙支撑详见图14。
5.3直线墙体
5.3.1模板体系同箱型外墙
5.3.2模板构造同箱型外墙
5.3.3模板支撑体系同箱型外墙
5.3.4操作平台同箱型外墙
5.3.5穿墙螺栓同箱型外墙
5.3.6模板尺寸设定
音乐厅结构各层层高不统一，为简化模板配置，减少投入增强通用性，按下表配置。
模板高度配置表 表五
部位
墙高
模板组合
-22.00—-12.58
9米分三次，每次3M
3
-12.58—-7.08
4.9
3+2.4
-7.08—-3.08
3.7
1.8+2.4
-3.08—±0.00
2.6
3
±0.00—3.55
3.25
2.4+1.8+5cm 木条
3.55—6.00
2.2
2.4
6.00—9.00
2.8
3
9.00—12.00
2.72
3
12.00—16.5
4
3+1.8
16.5—21.55
5.05
2.4+3
（ 或者采用标准高度接长的方法：即先确定一个通用高度，做成一种标准大模板（高3000或2400）、再根据墙体高度减去标准板高度，来定一个通用高度，加工成一种（高900或600）接长板。标准板与接长板加竖肋连接。标准板与接长板间为可拆卸。）等图纸来后再细化。
设计模板宽度时，根据各部位结构形状开间尺寸尽量少拼缝，采用大块模板。具体尺寸等出施工图纸后再定。
5.3.7模板加固
模板和模板之间的连接和模板的加固同箱型外墙
5.4柱子模板
5.4.1柱子概况
本工程柱子分圆柱φ800mm、φ500mm、φ400mm和椭圆形柱1600×500mm四种。φ800mm圆柱子设在±0.000以下，高7m；φ500mm圆柱子设在±0.000到+12m，高6m；φ400mm圆柱子设在+12m层以上。椭圆形柱1600×500mm设在音乐厅内四周，有独立柱，还有连墙柱（异形柱）。
5.4.2柱子模板选型
柱子模板使用全钢定型模板，共5种截面形式，6种规格的模板单元块，完成各种柱子的组合。模板的面板及筋板均采用δ4 A3钢，法兰板采用δ8 A3钢，法兰之间采用M12螺栓连接，并设有密封条，防止漏浆，结构简单，整体刚度大，抵抗侧压力60KN/m2。柱子模板见图16、17。
5.4.3柱子模板尺寸
柱模板单节高度设计为1.2m，便于墙、柱一体的支撑设计和墙、柱模板的连接，保证墙、柱联接处的清水效果。柱子模板自重轻，满足整体吊装和盲区的单节人工装拆。
5.4.4 施工工艺：
5.4.4.1柱子模板在施工中，拼装需在平整场地进行，将1.2m单节半圆模板或椭圆弧形模板用M12螺栓拼接成设计高半圆柱，拼装时在柱模板接缝处用海绵密封条封严，螺栓安装相向进行，一正一反上满，用力均匀。拼装完毕，用砂轮机将接缝错台磨平，模板内部清理干净，涂刷脱模剂，经验收合格后即用塔吊就位。
5.4.4.2柱子底部清理干净并用1：3水泥砂浆做3mm找平层。柱模就位后，用海绵密封条将竖法兰封严，M12螺栓正反向满上。调整柱模垂直缝对准轴线，保证所有柱子接缝方向一致。
5.4.4.3连墙柱拼装时，首先按组装设计图进行拼装，步骤同独立柱，连墙柱平直部分穿墙螺栓间距应按设计拉结，不允许漏拉。
5.4.4.4用底板预留插筋加抄木楔子固定柱模根部，根据控制线找准模板位置，调整垂直度，利用满堂红脚手架和可调支撑在四个方向固定，注意可调支撑支点不得设在柱模法兰上。
5.5电梯井模板
由于图纸对电梯井筒尺寸不详，无法确定模板尺寸，预计电梯井筒大小不一致，所以电梯井模板需设计成定型模板。因本公司有闲置钢大模板，故电梯井模板采用公司现有闲置钢制定型大模板改制，四个角使用钢定型角模。按电梯井编号，施工中按编号使用。电梯井道不深，施工中采用脚手架搭设井内操作平台。电梯井筒模板见图17、图18、图19。
5.6 普通梁板模板及其支撑方案
为减少顶板模板种类，增强其通用性，普通空间的顶板模板选用15mm竹胶板，主龙骨选用50×100mm方钢管，次龙骨选用100×100mm方木，支撑选用碗扣式脚手架。音乐厅部分楼板厚度及层高变化范围较大，因此主次龙骨间距及支撑的间距布置各不相同。详见图20。
普通空间楼板模板支撑方案表 表六
序号
板厚
次梁间距
次梁材料
规格
主梁间距
主 梁 材 料
规 格
立杆间距
横杆间距
1
600
300
100*100方木
1200
4*50*100方钢
1200
1200
2
250
300
50*100方木
1500
4*50*100方钢
1500
1200
3
300
300
50*100方木
1500
4*50*100方钢
1500
1200
4
400
300
100*100方木
1200
4*50*100方钢
1200
1200
5
1000
250
100*100方木
1200
4*50*100方钢
900
1200
5.7 门窗洞口
5.7.1门窗洞口模板主要采用50mm厚木板拼装，转角采用定型窗夹具用螺栓调节拆装，门窗框外表面帖5mm厚PVC板，自攻螺钉固定，窗框内侧水平撑，斜撑均采用50×100mm或100×100mm方木。
5.7.2墙体模板安装前先固定门窗洞口模板，窗模制作时应在窗下口模板设置20mm 气孔，防止产生气泡影响外观。详图见图21。
5.8 楼梯间模板
音乐厅部分，楼梯间现有图纸未注明具体尺寸，其层高及平面形式均不同，模板设计考虑踏步底板采用15mm厚竹胶板，用100×100mm方木及φ48钢管组成支撑体系。（49）轴—（52）轴及（36）轴—（38）轴楼梯踏步考虑定型工具式楼梯模具。详图见图22
5.9梁模板方案
5.9.1 梁侧模：梁侧模选用15mm厚竹胶板，次龙骨采用50×100mm方木，间距为250mm；主龙骨采用φ48*3钢管。
5.9.2梁底模：梁底模选用15mm厚竹胶板，次龙骨采用100×100mm方木，间距为200mm；主龙骨采用50*100mm方钢，间距为600mm，跨度为900mm。见图20。
6模板施工
6.1模板安装前向施工班组进行技术交底。
6.2按设计要求予埋支撑锚固件。
6.3做好模板的定位基准工作。进行中心线和位置的放线，做好标高测量工作,模板底部找平。保证支柱和斜撑下的下支撑面一定平整。用钢筋棍定位
6.4按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查,不合格的部件不得使用。经检查后的模板，应按安装程序进行堆放或运输。
6.5做好施工机具和辅助材料的准备。
6.6支模前将杂物清理干净,钢模板下口粘海绵条,以防止基础梁根部跑浆。
6.7模板安装前把板面清理干净,刷好脱模剂,应涂刷均匀,不得漏刷。
6.8钢筋网片绑扎完,把所有予埋件与钢筋网片固定。先支门窗洞口模板，后支墙侧模。门窗洞口模板与钢模板接触处要粘贴海绵条。为防止模板错位，模板四周加限位钢筋。
6.9组合钢模采用单块就位拼装。支模前按设计要求先找出每个基础梁段的异型模板。从阴角模开始，向互相垂直的两方向组拼。异型模板放在梁中间。钢模与钢模之间用插销连接。连接一定要密实、牢固。板缝控制在允许范围内。当完成第一块就位组拼后，安装钢管横肋。钢模板边安装边校对。
6.10每个箱体模板组装顺序为每个筒体模板安装前，应先将每个箱体的四个角模板安放牢固就位，然后吊放大块平板就位。所有模板拼缝处要加海绵条处理，以防止拼缝处漏浆，模板就位后，用斜支撑调整模板位置及垂直度。
6.11模板安装时，两边螺栓孔一定要垂直。穿墙螺栓内加套管，墙体定位筋焊接与墙厚等长度用来固定钢筋位移。模板间连接孔要对齐，对拉螺栓对拉螺栓位置要垂直，不能瞎拉硬顶。严禁使用电、气焊打孔。各配件装插牢固。
7模板拆除
7.1在常温下墙体混凝土强度必须达到1Mpa。
7.2拆除模板的顺序与安装模板正好相反，先拆下穿墙螺栓，再拆支撑和钢管横竖肋。最后由上向下逐步水平拆除。使模板完全脱离混凝土面。严禁用大锤砸模板和撬棍硬撬硬砸。
7.3阴角拆模时，角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或角模位移，被混凝土包裹，因此拆除较为困难，可先将模板外表面粘有的混凝土剔出，然后从下口用撬棍脱出，不可因拆除困难，用大锤砸角模，造成破坏，影响下道工序施工。
7.4拆下的穿墙杆、垫片，模板。等待该段拆完后，方能运出堆放，已备周转使用。
7.5角模拆除后，凸出墙面的混凝土应及时剔除，凹进部位掉角处应用同配比、同强度等级的水泥砂浆修补。
7．6模板脱模后及时进行板面清理工作，趁板面潮湿容易清理，用扁铲刀、钢丝刷等工具，清除板面粘附的砂浆或隔离剂残渣，再用棉丝擦净，涂刷新的隔离剂。
7.7起吊模板前，必须认真检查穿墙杆是否全部拆完，有无钩、挂、拌的地方，并清除模板及平台上的杂物，起吊时吊环应落在模板重心部位，并应垂直、慢速，提升后，确认无障碍后，方可吊运，同时不得碰撞其它物体。
7.8大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固倾斜度要符合75-80˙自稳定角要求。
7.9拆下的大模板应随时进行检查，检查板面的平整度，检查相邻模板间的螺栓，模板与吊钩、支腿、挑架的螺栓，保证安全与质量，发现问题及时解决。
7.10拆下的模板应随时进行检查，现场应派专人进行模板维护与保养工作。发现问题及时解决。
8大模板安装质量标准
8.1基本要求
8.1.1大模板安装垂直，角模方正，位置标高正确，两端平标高一致。
8.1.2模板之间的拼缝与结构之间的接缝严密，不漏浆。
8.1.3门窗洞口垂直方正，位置准确。如采用先立口的作法，门窗框必须固定牢固，连接紧密，在浇筑混凝土时不得位移和变形；如采用后立口的作法，位置要准确，模框要牢固，并便于拆出。
8.1.4脱模剂必须涂刷均匀。
8.1.5拆除大模板时严禁碰撞墙体。对拆下的模板要及时进行清理和保养，如发现变形、开焊，应及时进行修理。
8.1.6装饰衬模及门窗洞口模板必须牢固，不变形，对大于1M的门窗洞口拆模后应加以支护。
8.1.7全现浇外墙、电梯井筒及楼梯间墙支模时，必须保证上下层接槎顺直，不错台，不漏浆。
8.2大模板安装质量标准
大模板安装的质量标准见表 表七
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板垂直

3
2m靠尺
2
模板位置
2
钢尺量测、验线
3
上口宽度
+2
钢尺量测、验线
4
模板标高
±10
水平仪测量、验线
5
先立口垂直

±5
2m靠尺
6
先立口对角线偏差
7
尺检
7
先立口洞口上平高度
+20
-5
尺检
8
后立口垂直及洞口宽度
±10
2m靠尺及尺检
9.质量控制
9.1模板进场时，进场模板必须按模板制作质量标准设专人验收尤其是模板的刚度和平整度。不符合制作质量标准的不得进场。
9.2模板专人负责模板的清理、维修。将模板使用前的清理、刷油作为一道工序，纳入预检。经专职质量检查员检查合格后方可使用，严禁使用未经修复的模板。
9.3模板安装前清理模板残尘，刷水质脱模剂，专人负责涂刷，脱模剂刷涂一定要均匀，不得漏刷，同时涂油不得过多，防止污染钢筋、砼。遇雨天要采用遮盖措施，防止脱模剂被冲洗。
9.4支模棍专人负责加工，端头平齐，专人负责端头刷防锈漆。
9.5 模板成型交验班组内实行“三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目区域责任师、质量总监进行核定，并按公司颁发的《建筑工程施工技术资料管理实用手册》及《技术资料管理方案》填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题，视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。
9.6浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
9.7防止模板受冲击，造成模板几何尺寸不准。
9.8所有接缝处加粘海绵条（包括柱墙根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。
9.9为保证顶板处接缝效果，外墙外侧、电梯井筒内侧、楼梯内侧大模板高度均比另一侧高。
9.10通过阴角模的尺寸和角度变化，来解决弧形外墙箱体的变化。
9.11楼梯模板，采用定制的钢模板，既吊装方便又能保证施工质量。
9.12改进门窗洞口模板的支撑方法:采用定型模板，即四框用50mm木板拼装，转角采用定型窗夹具用螺栓调节拆装，框外贴5mm厚PVC板，框内用50*100mm方木水平支撑，门洞模内间距不超过600mm，窗口模内十字支撑，四角加八字斜拉结。门洞口内加有扫地撑，扫地撑上和顶部水平撑之上加八字斜拉结。扫地撑的支撑顶在予埋的钢筋上，防止门洞底部位移。在丁字墙部位的门窗，在门窗与墙丁字交接处一侧，沿洞口高度方向上、中、下放三道工字型支棍，支棍长度与墙厚相同。下砼时从一侧开始。以保证砼成型后的外观质量。电梯井筒洞口模板采用定型钢模板，小于400mm的洞口做成工具式钢模。窗洞口模板下口设2个φ20mm砼浇注排气孔。
9.13门窗洞口模板侧面贴海绵条，楼梯间墙体上下接茬处贴海绵条，防止跑浆。保证层间接茬平整。门窗哑叭口、予留洞口三检后方可进行下道工序。
9.14电梯井筒在上下层接槎处做按外墙导墙处理导墙，减少一道施工缝。内墙模板比墙高20mm以上，便于剔处墙体上口的浮浆层，浮浆层剔除应排专人负责。
9.15柱模板下口设对角线清扫口。
9.16后浇带及顶板、墙体施工缝处用方木加工专用模板卡具，使施工缝规矩、密实，钢筋位置准确。
9.17为保证混凝土的质量效果，加强对模板的施工管理尤为重要。安装模板时应严格按模板组装图进行，对号入座，定点使用。拆模时按支模倒顺序进行，要保护板面，严禁强行砸撬模板，拆卸后及时清理，并修理损伤的模板，经检查合格后涂刷隔离剂备用。模板堆放处必须加垫木，防止模板受潮起锈。
9.18拆模时间：生产部门提出拆模申请，经项目部技术部门同意后方可进行。墙体模板同条件砼试块强度应≥1.2Mpa .
10大模板施工安全技术措施
10.1基本要求
10.1.1在编制施工组织设计时，必须针对大模板施工的特点制定行之有效的安全措施，并层层进行安全技术交底，经常进行检查，加强安全施工的宣传教育工作。
10.1.2大模板的堆放场地，必须坚实平整。
10.1.3吊装大模板，必须采用自锁卡环，防止脱钩。
10.1.4吊装作业要建立统一的指挥信号。吊装工要经过培训，当大模板等吊件就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。
10.1.5要按规定支搭好安全网，在建筑物的出入口，必须搭设安全防护棚。
10.1.6电梯井内和楼板洞口要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置护自栏，电梯井内每层都要设立一道安全网。
10.2大模板的堆放、安装和拆除安全措施
10.2.1大模板的存放应满足自稳角的要求，并进行面对堆放，长期堆放时，应用杉槁通过吊环把各块大模板连在一起。
10.2.2在楼层上放置大模板时，必须采取可靠的防倾措施，防止碰撞造成坠落。遇有大风天气，应将大模板与建筑物固定。
10.2.3在拼装式大模板进行组装时，场地要坚实平整，骨架要组装牢固，然后由下而上逐块组装。组装一块立即用连接螺栓固定一块，防止滑脱。整块模板组装以后，应转运至专用堆放场地放置。
10.2.4大模板上必须有操作平台、上下梯道、护身栏杆等附属设施，如有损坏，应及时修补。
10.2.5在大模板上固定衬模时，必须将模板卧放在支架上，下部留
出可供操作用的空间。
10.2.6起吊大模板前，应将吊装机械位置调整适当，稳起稳落，就位准确，严禁大幅度摆动。
10.2.7全现浇大模板工程安装外侧大模板时，必须确保三角挂架、平台板的安装牢固，及时绑好护身栏安全网。大模板安装后，应立即拧紧穿墙螺栓。安装三角挂架和外侧大模板的操作人员必须系好安全带。
10.2.8大模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。
10.2.9安装或拆除大模板时，操作人员和指挥必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。
10.2.10拆模后起吊模板时，应检查所有穿墙螺栓和连接件是否都拆除，在确无遗漏、模板与墙体完全脱离后，方准起吊。待起吊高度超过障碍物后，方准转臂行车。
10.2.11在楼层或地面临时堆放的大模板，都应面对面放置，中间留出60CM宽的人行道，以便清理和涂刷脱模剂。
11模板计算
11.1墙模板计算
11.1.1侧压力计算：
新浇砼的侧压力：F1=0.22rc tβ1β2V1/2
砼重rc=24kn/m3 ,砼添加外加剂β1 =1.2，坍落度,β2=1.15，砼浇注速度V=1m/h。浇注温度T=200C，t=200/(T+15)=5.714
F1=0.22×24×5.714×1.2×1.15×11/2=41.6kn/m2 （1）
F1=rcH=24×4.9=117.6 kn/m2 （2）
取（1）、（2）中最小值即：F1=41.6kn/m2×1.2=49.92kn/m2
查表得泵送砼侧压力F2=3 kn/m2×1.4=4.2 kn/m2
侧压力F3= F1 +F2=49.92+4.2=54.12kn/m2。取F3=55kn/m2
11.1.2面板计算：
面板采用15厚竹胶板，竹胶板后竖向加[80*43*5槽钢间距300mm,横向加L75*50*5间距500mm，500/300=1.67<2按双向板四边简支计算：300/500=0.6查表得。（受力如图一）竹胶板的弹性模量E=7.5×103 N/mm2,抗弯强度f=15 N/mm2。Wx=bh21/6=1×152×1/6=37.5mm3 Ix=bh3/12=1×153

Mx=0.0820, My=0.0242 w=0.00867
Mmax=0.0820qL2
强度计算：δmax= Mmax/rcWx=[f]. 0.082×0.055L2/(1.0×37.5)=15 N/mm2
L=353mm>300mm满足
挠度计算：BC =Eh3/12(1-v2)=7.5×103×153/12(1-0.15)=2109375
Vmax=Kfq1×l4=0.00867×0.055×l4/ BC=1
故竹胶板的竖肋间距取300mm。
11.1.3竖肋计算：
选用[80*43*5槽钢作竖肋,横肋间距如图二．
Wx=25300mm3 Ix=1013000mm4　　 E=2.06×105
q1=F3×h=0.055×300=16.5N/mm
内力计算：经力矩分配：（图二）
MB1=515625N·mm2 MB1C1中=1171875N·mm2 MC1=2846250N·mm2=Mmax
MC1D1中=946875N·mm2 MD1=1010625N·mm2
及σmax= Mmax/(rc·Wx)=2846250/（1×25300）=112.5N<[f]=215N
满足强度要求
挠度计算:
悬臂部分Vmax=q1×l4AB1/8EIx=15×3504/（8×2.06x105×1013000）=0.135mm<350/500=0.7mm
跨中部分：Vmax=q1×l4B1C1(5-24λ2)/384EIx=15×12004×(5-24×0.292)/（384×1013000×2.06×105）=1.157mm<1200/500=2.4mm
满足挠度要求。故竖向螺栓间距从下到上取250MM，1200MM，1200MM，350MM
11.1.4背楞计算：
选用2[80*43*5槽钢，E=2.06×105N/mm2 Wx=25300mm3 Ix=1013000mm4
集中荷载F4=F3lxly=0.05×300×1200=19800N
内力计算：
集中荷载在跨中部分时
Mmax=-0.311×q1×l=0.311×19800×800=4926240N·mm2
σmax= Mmax/(rc·Wx)=4926240/(1.0×25300×2)=97.4<[f]=215N 满足强度。
挠度计算；因是集中荷载挠度系数KV=1.883
Vmax= KV q2×l3/48EI
=1.883×19800×8003(5-24×0.52)/48×2.06×105×1013000×2=0.95mm<800/500=1.6mm
满足挠度，故螺栓横向间距取800MM。
11.1.5对拉螺栓计算：
F4=F3×lxly=0.05×1200×800=52800N<222 *3.14*170/4=64589.8N
选用M22螺栓
11.1.6加长螺栓计算:
螺栓受力：F5=F3×lxly =0.055×1200×1200=79200N<252 ×3.14×170/4=83406N
钢筋受力：252 ×3.14×310/4=608375N>79200N
加长螺栓由M28普通螺栓与φ25钢筋焊接而成：焊缝计算：
hf取8mm,采用双面焊。
τfz=Nz/(0.7hfLw)≤ffw=79200/(2×0.7×8×Lw)≤160
Lw=44.2mm,焊缝取70mm长
11.1.7吊环计算
大模板自重1159KG×1.3=1507KG
An=15070N/(2×50)=150.7MM2<102×3.14×2=628
选用两根φ20钢筋．
11.2楼板计算
以-22.00m层顶板为例:楼层净高为9.02m,楼板厚度为400mm,采用15mm厚的竹胶板,下放100×100mm方木为次龙骨,间距为300mm,50×100mm方钢为主龙骨间距为1200mm,主龙骨碗扣脚手架支撑,其竖杆间距为1200mm,横杆间距为1200mm
11.2.1荷载计算
①竹胶板自重 200N/mm2
②方木及方钢自重