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管道焊缝自动超声检测系统应用综述李衍（无锡市锅炉压力容器学会无损检测专委会，江苏无锡2 1 40 2 6)摘要：管道是运输油、气的重要工业设施。管道由通过焊接相互连接的管状组件组成。通过无损检测（NDT）方法检查的完好性偏差，主要是母材的减薄和焊接接头的不连续性。多年来用于焊接接头质量检查的传统NDT技术，是胶片射线透照方法。近年来，随着机电一体化系统的发展，与射线透照相比，半自动和全自动管道超声波检测系统的应用已日益增多。计算机控制的实现，通过处理收集的信息信号的各种算法，提供了在二维乃至三维图像中显示检查信息的可能性。本文综述工业油气管道超声检测系统及其应用，评述其功能和局限性以及相关法规标准和技术要领，旨在为承压设备数字化规范化高效高质无损检测因时制宜提供有用借鉴。关键词：管道环焊缝；自动超声检测；国际法规标准；工程临界评定（ECA）；二维图像；电子扫描系统；机械扫查系统；管子外扫法；管子内扫法1.技术背景多年来，自动超声系统已用于管道焊缝高速检测和结果评定。根据安置自动超声系统的管壁耦合面，可分两种扫查方法：（1）外扫法，探头置于管壁外表面对焊缝金属和热影响区进行扫查；（2)内扫法，探头置于管壁内表面对焊缝金属和热影响区进行扫查。前者主要用于在制检测，即在管道生产中检查环形焊接接头和基材。后者用于在役检测，即在管道维护中检查基材由腐蚀和侵蚀引起的损伤。管道焊缝用机械系统外扫法检测始于1 9 5 9年，当时为环焊缝检测开发了第一代机械化超声系统“旋转扫查仪（Rotascan）”（由荷兰RTD公司赢得专利权)。该设备由3台探伤仪组成：3个单晶探头，2 个斜探头置于焊缝两侧，1个直探头监测耦合状态。1 97 2 年开发了第二代所谓带编码器的多通道自动检测系统，它由连接4个探头的4通道仪器组成。后来，单晶探头又被多晶相控阵探头替代一一这是第三代自动检测系统。2 0 1 9 年ASME推出了用双全法一一全矩阵捕获（FMC）和全聚焦法（TFM）的焊缝自动检测技术一一这已是第四代自动检测系统，它有以下各种优势：焊缝可处处成像，探头与焊缝未对准不会影响扫查结果；TFM分辨率可任意界定，选0.1 mm分辨率，可兼顾图像分辨率和重建复杂度；因有全套数据集，获取视图可互补；所有视图均用一次FMC数据捕获完成；所有视图均可按体积(3D)用6 dB降落法定量测评。用于管道内扫法自动化检测系统的机械化装备，多年前，原用于清洁管道中的污垢、锈迹和沉积物。随后，开发了被称为智能管道内部检测系统的自动化系统。此系统最早于1 9 6 1 年由壳牌开发公司开发，采用电磁方法收集信息。首次使用超声波作管道内部腐蚀自动检测的系统于1 98 6 年开发。1 997 年，它被引入自动化系统，始用斜探头，检测裂纹类不连续性。现代自动超声检测系统，是基于使用相控阵和衍射时差技术进行超声检测的基本原理。所研制的算法是为同时管控几个探头或探头阵元发射与接收声能，并进一步处理扫描信号记录，以二维图像形式显示信息 2,3。相控阵探头能使超声波束聚焦在检测区域，以2 mm的小焦点按厚度分区检查焊接接头。随后，业界根据断裂-31-这提高了焊接接头沿管子径向伸展的横向缺陷的检测和测定概率。使用聚焦探头作厚度分区测评法，凸现了该方法相对于焊缝射线透照方法的焊缝检测优势，引人计算机控制来收集多个超声探头的信息，缩短了检查时间，增加了检查区体积，颇利于在役管道用管壁内扫法自动检测。用电离辐射源和X射线检验焊缝的传统方法，可用机械化超声波管壁外扫法取而代之。本文旨在确定市售可用的超声扫查系统的类型及其图像，评述管道检查技术的能力和局限性。2.管道不连续性超声波检查管道由无缝管或轧制板通过纵向或螺旋焊缝焊制而成。根据特定安全等级下的管道使用条件，管道等级、尺寸由规范性文件定义。欧美规定，对管道生产，批准的钢材等级和范围由API5L、I S O 31 8 3、EN1 0 2 0 8-2 和 ASME/ANSIB36.10M等标准给出。根据安赛乐米塔尔的销售数据，最常用的钢种是X70（约6 3%）和X65（约1 2%）。为管道生产的管子长度最短3m，最长可达1 5 m。管子外径最小2 0 mm，最大达1400mm。生产的无缝管外径可达40 0 mm。生产带螺旋或纵向焊缝的轧制板材的焊接管道外径为1 0 0 0 mm，纵向接缝的管道外径最大1 40 0 mm。在输气管道材料中，在管子和焊缝的生产过程及安装和运行过程中，存在着大量的缺陷。管道生产过程中发生的缺陷包括：母材和焊接接头中的完整性损伤，物理机械性能偏差。输气管道安装与施工中的缺陷，与管道铺设问题、绝缘涂层破裂、机械磨损及材料中引入的机械应力增加等有关。在管道运行中，缺陷首先与腐蚀和侵蚀损伤、由自然冲击、疲劳裂纹引起的机械应力状态变化，材料结构因载荷高于运行载荷引起的变化等有关。文献 4 中的数据表明，在役外部腐蚀缺陷的占比为2 9%，内部腐蚀的占比为2.5%，安装错误一2 3%，操作错误一1 6%，管道生产工厂-1 4%。如果存在破坏天然气管道完整性的缺陷，气体泄漏通常会造成重大物质损失（气体损失、火灾和大气污染）。在某些情况下，还有人员伤亡。图1 给出了管道最新事故的现场示例。近年来，超声检测法（包括在管道内部和外部进行检测的各种机械化应用）已被证明是检查和诊断不连续性、机械状态和物理机械性能最有前景的无损检测方法。在管道制造和安装过程中，基材和焊接接头的检查，欧洲国家规定分别按EN10160厚度6 mm钢板的超声波探伤（反射法）和EN17640焊缝超声检测规程标准规定，用常规超声作手工检测。检测用单晶直通头和斜探头直接接触法进行。在管道运行过程中，焊接接头按EN17640焊缝超声检测规程的要求再检，母材腐蚀和侵蚀缺陷则按EN14127超声测厚的要求进行检测。3.扫查系统和图像类型构成自动扫描系统的基本要素是：扫查头、电池、数据收集装置、可视化、记录、接触介质（耦合剂）。扫查头包括驱动电机（系统机械化）、位置编码器、耦合剂分配系统、压电复合材料或TOFD探头和楔块（图2）1 5 。数据采集装置，包括超声多路传输系统和数字信号处理系统。通过多路传输系统，每个通道可作为单独的A型显示仪器进行监控，操作员可单独配置每个超声波束。由控制中心控制的微处理器可收集和处理各种数据，例如电机速度和运动方向、温度、监控的屏幕数据、采样间隔、编码器校准等 6.7 。全球管道自动超声检测系统的主要制造商有：奥林巴斯公司（加拿大)、耶何华以勒（J I R EH）工业公司（加拿大）、超声成像检测公司（意大利）、凤凰检测设备公司（英国）、苹果+RTD（荷兰）、达孔检测服务公司（挪威）、回波十公司（俄罗斯)等。-32-图1 管管道环焊缝最新事故示例WIZARD(a)管道内置扫查头图2管道内外扫查器和斜探头楔块示例超声检测系统的自动化水平取决于上述基/带编码器和电机。本组元的可用性。若超声系统包含的所有组元3.1自动扫查系统完全自动化，就称为自动化超声系统。若超声系自动扫查系统用于在被检表面上移动探统中缺失某一基本组元，即部分自动化，则称为头，大多加装一个编码器以记录探头运动。为包半自动化系统。从超声系统机械化的角度来看，含更大的测试体积，就要用多个探头或多阵元管道扫查检测系统分为手动和机械化。全球公相控阵探头，这些探头由电子扫描系统控制。用认的扫查系统有三大类：手动基于时间、自电子扫描系统来引导声束，获取信息并将其可由移动；半自动带编码器，无电机；自动视化为二维图像。-33-(b)管道外置扫查头（c)管道检测用斜探头楔块3.1.1管道外部检查目前，主要生产三种传动机构：有链轮、无磁轮；无链轮、有磁轮；有链轮磁轮。（图3所示照片摄于2 0 1 8 年瑞典哥德堡ECNDT会议）。链传动机构和轮传动机构的一个主要缺点是，在被检表面移动探头会逐渐改变扫查头相对于测试对象的位置。操作员必须引导它们，使它们不会偏离指定的扫查路径。偏离扫查路径会影响图像上缺陷显示位置和尺寸，会使其偏离实际位置和尺寸。磁轮扫查器的另一个缺点是，不能用于非铁磁材料。检测小径管时，可使用浸浴机械装置移动双轴探头，也可沿母线、或沿圆周移动管子图2(d)。(a)（a）有链轮,无磁轮3.1.2管道内部检查自动系统沿管道轴线的运动有两种方式，一种是通过管道内部流体供给的压力驱动，另一种是通过由电池供电的独立电机驱动的车轮上的流体供给的压力驱动。管道内部自动超声波系统组成的示意图见图4(a)。当不应用电子扫描时，带探头的扫查头，其数据记录(b)(b)有链轮,有磁轮图3管道检测常用机械化系统额外运动可覆盖更大测试体积。在大多数情况下，在扫查头之前还有一种方法可清除管道表面污垢，或者扫查头装有清扫器具。为控制自动系统的运动速度，有一旁通阀通过部分加压流体，借此降低扫查速度。自动化系统位置由编码器和通用雷达(GPS)装置监测。声源和传感器(c)(c)无链轮,有磁轮(d)(d)浸浴机械系统电池坚动头测距器(a)管道内部自动化系统组成示意图-34-通用牵引连杆(b)扫查头图4管管道内部自动化系统结构图(c)管道内的自动化系统3.2电子扫描系统电子扫描系统通过带多路复用器的多通道计算机系统控制多晶片探头的脉冲发生和接收。在给定方案（串联、不同脉冲角、声束聚焦等)中，同时操作的探头或晶片数量，由多路复用数字设备的信道数量确定。除了在特定脉冲接收方案下工作的单个探头晶片，电子扫描允许通过几个探头或晶片的复合脉冲，产生指向所需测试区域的超声场。声场的形状及其空间方向由各个探头或晶片的脉冲发生一接收延时值界定。市场上可购到的超声探伤仪，由1 6至6 4信道多路复用数字设备调节，相控阵探头由8 至2 5 6 个阵元（晶片）组成。电子扫描系统最常用的脉冲发生一接收技术是人工孔径脉冲发生。在这种情况下，每个激活组的阵元(晶片）同时发射和接收声波，由各个多路复用器信道控制。这是最常用的技术，因为在短时间内所接收的信号为检测实践创建了具有良好分辨率的图像。图5 给出了相控阵（PA）探头常用电子扫描的多种型式。扇形扫描电子扫描延时值聚焦律1陈元聚焦律5线阵列声场1(a）线扫深度聚焦声焦点声场5声束焦点(b）扇扫（e）动态深度聚焦（d）未聚焦PA探头（注：未聚焦相控阵探头：探头阵元未施加延时设置）图5 常用电子扫描型式 8-35-探测窄坡口自动焊缝时：控阵探头模块探头并不移动，是通过不同角度的电子聚焦，改变声束聚焦深度位置。图6 AUT超声相控阵基本原理示意图AUT分区识别法接收器发射器相控阵调整：1.调整发射区和接收区位置，以对准目标区；2.调整声束宽度，以覆盖目标区高度；3.调整相邻区叠接部分。校准分区焊幅F5F4F3F2F1根部HP：打底焊道LCP：纯边未焊透检测坡口面米熔合图7 AUT焊缝分区识别法检测示意图3.3图像显示管道自动相控阵超声检测基本原理和环焊缝分区识别法检测示意图见图6、图7 所示。管道自动超声检测系统提供的显示，有以下几种基本类型：每一扫描步骤均有带波幅和时间信息的条形图。相对于中心线的区域和位置识别号显示扫描轴向位置和深度位置。离扫描始点的轴向位置。机械扫描和电子扫描双法并举，检测数据可显示多种图像（见图8 1 8)：A 扫图一一每个激活分组给出的A扫描，是某一通道控制的分组中各个阵元的A扫描之和。A扫描次数取决于相控阵探头中使用的激活分组数。B扫图物体的侧视图（垂直于机械扫描轴）。一一信D(E或 S)扫图扫)中对象的端视图，此图像垂直于电子扫描轴(见图7)。C 扫图一一物体的顶视图。-36-线扫(E扫)或扇扫(S一顶视图（C扫图）标定轴扫查轴侧视图（B扫图）端视图（D扫图）图8 二维图像视图使用相控阵探头检测焊缝，允许可加信息类型以条形图形式显示（见图9检测和分区识别“条形”图）。此相控阵探头的各个激活阵元组被设置为发射和接收，并使其声束在测试区域相交(见图7 设置)。条形图绘制具有两个轴，一轴给出焊缝长度(mm)，另一轴提供回波信号波幅（与反射面积成正比)。焊缝长度用机械扫描编码器记录，通过预定的位移步骤给出探头位发射置。波幅按横孔调整。检测中反射的信号色码，对应于被检区段以屏幕百分比表示规定程度的颜色。即应用显示信号高于某一阈值的标定方法。图9和图1 0 分别表示相控阵斜探头对位精准（探头前缘离焊缝中心线距离准确）和失准时，对面状缺陷定位和测高精准度的影响。接收校准分区焊烟F5F4F3F2F1根部检测一超声波束相互适当交叉，命中待检区。一缺陷会产生幅度与其尺寸成正比的回波。图9环焊缝超声检测分区识别法校准适当，会获取的优势(缺陷定位、测高精准）-37-接收发射校准分区焊帽F5F4F3F2F1根部检测一超声波束交叉点位置已不再在熔合面上。一位于熔合面上的任何信号显示将会漏失。一或者回波幅度会明显降低，以致低估缺陷尺寸，造成深度误判。F1LF2F3F4F53mm3mm3mm3mm3mm图1 0 环焊缝超声检测分区识别法校准失当，会产生的弊病(缺陷定位、测高失准)用管道内部自动扫描系统时，图像从扫描开始即沿管道轴显示。电子扫描和机械扫描双法并举，检测信息能以B扫或C扫形式显示。壁厚信息由WT(壁厚)和SO（板距)之C扫提供，色码分别对应于管壁从外表面和内表面减薄后的厚度。减薄量由脉冲接收时间确定，即通过监测来自内表面和外表面的回波信号求得。门135WT2527059010518225220215-50WT：焊缝厚度图1 1管道内部超声检测C扫图图1 1 逐一显示了两个C扫图，可确定管子管轴离扫描始点标距。图1 2 表示一典型的B扫外表面和内表面的变薄形态 9。Y轴表示离给定图,可查找与标称壁厚的偏差 1 0 。起点9的圆弧标矩，以度为单位；X轴表示沿-38-板距工/20长度/mmU/壁厚长度/mm200图1 2 管道内部超声检测中壁厚超声测定原理和B扫图4.有关管道自动超声检测和评定的法规标准和技术4.1管外检测直到1 998 年，管道焊缝一直是按制造法规标准规定的机械化超声系统进行检测。1 998 年，发布了ASTME-1961用聚焦探头分区识别法机械化检测环焊缝标准 1，该标准对焊缝相关检测区用机械化系统进行检测的设置和校准作了规定。所记录的信号显示，根据制造工艺标准和工程临界评定(ECA)标准进行评定。相控阵探头用于焊缝自动检测，见ENISO13588之规定；而衍射时差法的应用，则见ENISO10683之规定。用相控阵探头法评定焊缝，按ENISO19285标准。在管道外部机械化系统中，探头通过水层与被检试件表面耦合，而水层由泵通过楔块小孔供给。为使耦合稳定，水层厚度应小于超声波30010长之半(即d入/2)。有时，需借助于销子调整水层厚度来达到期望值。依据ENISO13588，按检测等级，选用相应检测方法时，其中有两个方法如图1 3所示，机械化扫查与线性和扇形电子扫描结合应用。为在数据采集中获得二维图像，采用移动探头的机构，并采用编码器获取有关探头在被检试件上的移动位置信息。扫描（振铃）法选定后，应使用相控阵探头（包括所用楔块）对发送的每个超声波束（波束角度、焦点等）进行灵敏度调整。应用不同的聚焦模式（静态深度或动态深度聚焦）时，应针对每个焦距调整灵敏度。使用角度校正增益（A C G）和时间校正增益（TCG），可对所有波束角度和所有距离的信号波幅定在一个评定级别上。波幅校正用离探头不同距离的横孔型反射体进行。(a)图1 3探头固定位置的电子扫描法（按ENISO13588)(b)(a)线扫(b)扇扫-39-焊缝检测用自动超声系统的扫查速度限值，大多为1 0 0 mm/sec。此限值取决于下列因素：如延时法则，扫描分辨率，信号平均值，脉冲重复频率，数据采集频率，以及可得满意图像的检测体积等。图像扫描线缺失说明所用扫描速度偏高。单幅图像中缺失的扫描线最多可为该图像收集的扫描线总数的5%，但相邻行不得遗漏。有专业人员报告了壁厚1 2 32 mm的管子焊缝根部径向缺陷的检测信息概率 1 2 。在4条焊缝中，焊缝根部特意制作了31 个缺陷，高0.27.5 m m；其中2 9 个缺陷，高4mm。为检出这些缺陷，使用多通道自动超声系统对管道焊缝进行检测，每一缺陷均作5 次单独测试。用TOFD和相控阵探头加焊缝分区识别技术。用给出最大回波幅度的探头通道数据解读所有超过设定阈值的信号显示。不考虑不同型式探头（频率和尺寸）、不同技术（TOFD或相控阵探头）及不同设备的影响，指出应用ASTME1961之要求，可在一定程度上限制这些差异。缺陷的形状及其长度尺寸也不在考虑范围内。结果分析表明，平均检出概率为90%。焊缝根部可记录的缺陷高度为1.3mm。在焊缝手工超声检测中，根部能可靠检出的缺陷高度是3mm以上。实践证明，自动超声检测对焊缝根部缺陷的检出率，相比于手工超声检测，似乎是更可靠的方法。4.2管内检测按制造法规标准，用自动超声系统检测管壁因腐蚀或侵蚀引起的减薄及母材中的裂纹。探头以非接触或液浸方式向试件发射超声波并接收返回声能。非接触方式用电磁探头进行，而液浸方式则用压电复合探头。用液体作传输声能的流体时，是用液体作为耦合剂，将超声波从压电复合探头传入管壁。管道检测技术用自动系统+脉冲反射法的示意图见图1 41 0 。直通头用于检测壁厚，而45 斜探头则用于检测径向裂纹。扫查速度限制为2 m/s。有时，若结合电子扫描，则可达3m/s。检测裂纹时，速度降半。管子轴向分辨力为3mm，而周向分辨力为 8 mm。腐蚀造成的金属损失，可安全测出的深度为0.5 mm以上，直径2 0 mm以上，结果误差为1mm。根部裂纹能可靠检出的深度为1 mm，长度30 mm。相对于最近的焊缝，沿管子轴线的位置测定误差为0.2 mm。内部金属损失外部金属失壁厚管联楞合剂（机油）超声探头间距超声操头(a)用直通头脉冲回波法检测壁厚偏差-40-外翠牧45管里（州）插合制（机油）折射波入射被反射波操美）(b)用斜探头一次波检测外壁裂纹，用二次波检测内壁裂纹图1 4用管道内部自动系统检测管壁厚度和管壁裂纹5.管道WIZARD系统和软件的应用5.1管道WIZARD系统管道环焊缝现场自动超声检测（AUT），常使用奥林巴斯研制的管道WIZARD系统配置相应软件进行（见图1 5）。图1 5陆地管道与海上管道环焊缝自动超声检测现场检测实例-41-5.1.1可行性与可靠性管道WIZARD系统结构特性：高可靠、紧凑、模块化。迄今为止，世界上已有2 0 0 台套设备投用，已检测了30 0 多万条环焊缝。除标准条形图和TOFD检测外，还可作扇扫和线扫显示。探测特殊结构(特殊管材、大壁厚、壁厚有变化的管子)性能优异。近十年来，管道WIZARD相控阵系统，已为世界各地的许多大型管道工程项目通过资质评审，已由许多公司作了资质预审。管道WIZARD系统系为适应恶劣环境而设计：如中东沙漠,巴西森林,西伯利亚寒冷区，咸空气近海装卸驳船等(IP66扫查头）。有聚焦L64:128机装外壳（IP64)。脐带电缆已重新设计，现场测试应用已达3年以上。管道WIZARD系统技术特性：（1）缺陷测长性能改进（图1 6)；（2）缺陷测高精准：精度为0.5 1.0 mm（图1 7)；（3)创建设置一快二准（图1 8)；（4)校准验证和调整，快速简易（图19)；（5）数据分析：有扇扫和线扫功能，多种归并图，利于数据解析（图2 0)；（6)数据报告：简易自动报告，内容一清二细(图2 1)。横向聚焦阵列CnThCu.Thoh心此例所用反射体尺寸为3mm注：操作用探头标准探头为非聚焦式操头。图1 6管子WIZARDV4缺陷测长性能改进管子WIZARDV4缺陷测高精准：施用相控阵管子WIZARD系统进行检查的所有检测项目，实践证明：缺陷测高精度可达非聚焦探头0.51mm。3m聚焦探头US缺陷缺陷缺陷！图1 7 管子WIZARDV4缺陷测高精准-42-管子WIZARDV4用户友好高级软件轻松创建设置：软件设计具有自动功能：创建设置一快二准。LuG二NT图1 8管子WIZARDV4创建设置一快二准管子WIZARDV4软件用户友好高级软件各通道（闸门中增益、信号位置）TOFD通道和编码器分辨率之校准验证和调整，均耳快速进行。口图1 9管子WIZARDV4校准验证和调整43管子WIZARDV4用户友好高级软件1.扇扫和线扫功能；2.数据信息丰富，利于解读；3.有焊缝覆盖显示；4.可用端部衍射技术；5.数据合并，可得焊缝俯视图和侧视图。根部反射体图2 0 管子WIZARDV4有扇扫和线扫功能管子WIZARDV4用户友好高级软件：报告商易：自动报告，一细二清。盖帽反射体图2 1管子WIZARDV4数据报告6.近区应用案例数字化智能化最新应用留下了深刻印象。“凡操2019年，无锡市承压设备学会无损检测学千曲而后晓声，观千剑而后识器。故圆照之象，务组带领部分组员参观考察了近区承压设备制造须博观。”图2 2、图2 3即为现场摄制的管道相控单位一一无锡约克空调冷冻设备制造有限公司阵超声外探法部分场景。探头布置、设置调整、耦（中外合资）将自动超声相控阵检测系统在车间合监测、循规蹈标、图像显示评定，无疑是AUT现场用于管道焊缝在线检测的全过程，对NDT全程关键点，而图像解析评定当为重中之重。44-图2 2无锡约克车间管道AUT现场检测图例(2 0 1 9)图2 3天无锡约克车间管道AUT现场检测图像显示与探头布置示例（2 0 1 9)7.结论和建议(1)对管道焊缝作管外自动超声检测时，有关操作方法和信号显示评定的国际法规标准和欧洲标准作为实践规范就足够了。管内自动检测一般只有公司规范，评定就按国际法规标准和欧洲标准进行。（2）随着天然气管道建设日益增长的需求，管道超声检测中机械化、计算机化系统的拓展，提高了缺陷检测的可靠性，缩短了检测时间，从而导致更换许多国际管道项目中常用的射线透照方法。(3)用管外检测的自动超声系统时，机械化头部在移动中偏置，会产生定位、定量错报误判，有时还会造成脱离接触。-45-（4)为克服上述缺点，建议：施用监测偏离设定扫描坐标的系统；可能偏移时，施用机械头回复到指定扫描坐标的系统；施用非接触式探头（但应考虑这种探头的检测灵敏度会因其典型的信噪比降低而明显降低）。（5）为确保现场管道焊缝自动超声检测高效高质进行，除仪器、探头、电缆、扫查台车配置齐全外，多种试块、试样的准备与验证演示，配置专用软件的熟练运用，法规、标准的谱熟套用，图像显示的解析评定，也都很重要，AUT操作者的相关理论、实践考核均需达到相应水平。承压设备焊缝在线自动检测数字化、智能化的普及与提高，作为新一代NDT人员，责无旁贷，任重道远。参考文献1 Aston Swift,A lifetime meetingchallenges through innovative solutions atApplusRTDC,http:/,2012:6.2 EN 16018:2011.Non-destructivetesting-Terminology-Terms used inultrasonictesting with phased arraysS.3 Meindert A.(coordinator),Dr.Moles M.,Kass D.,Nelligan T.(technical 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